Затраты времени на технологический процесс

В последнее время в литературе был описан метод прямого окисления толуола [9 ] с получением крезолов. В лаборатории завода Нефтегаз был разработан метод получения концентрата п-крезола из отходов Калужского комбината синтетических душистых веществ. Этот метод при малых капитальных затратах, простоте технологического процесса и незначительной стоимости отходов позволил в очень короткий срок построить установку и получать па ней концентрат п-крезола. Метод основан на различной скорости взаимодействия м- и ге-крезолов с формальдегидом. [c.134]

В процессе проектирования при определении категории пожаро- и взрывоопасности производства необходимо исходить в первую очередь из характера образования взрывоопасных газо-, паро-и пылевоздушных смесей и возникновения аварийных ситуаций. Однако, разрабатывая конструктивные решения по снижению опасностей, возникающих во время проведения технологических процессов, проектные организации не всегда находят правильные решения. Это приводит в процессе пуска и эксплуатации производств к дополнительным затратам на исправление допущенных ошибок, а иногда и к авариям. [c.354]

Длительность операции ton зависит от видов и размеров затрат времени, включаемых в состав оперативного времени. Прерывные процессы включают время технологической обработки t-, и время проведения вспомогательных работ не перекрываемое мащинным (аппаратурным) временем. На длительность технологической обработки влияют скорость движения рабочих органов оборудования, особенности обрабатываемых материалов, условия протекания процессов, квалификация рабочих и др. [c.142]

К основным факторам, определяющим полноту расчета процесса, должны относиться тип реакции мощность производства по заданному продукту относительная стоимость технологического оборудования и приборов хорошая управляемость процессом и возможность точного его регулирования стоимость отдельных продуктов и затраты на осуществление процесса ожидаемый срок службы оборудования время, в течение которого полученный продукт будет иметь товарную ценность легкость перестройки технологической схемы при изменении условий производства или при переходе на выпуск нового продукта. [c.130]

Допускаемое значение вероятности аварии Р t) устанавливается, исходя из общих соображений безопасности управления процессом. Теоретически полная безопасность управления будет только тогда, когда Рав t) равна нулю. Однако это можно осуществить только при идеальных технических характеристиках элементов АСЗ. Например, для ИП это потребует абсолютной надежности и отсутствия статической и динамической погрешности. Такое решение технически недостижимо. Обеспечение достаточно малого значения вероятности аварии за время t на определенном уровне может оказаться экономически нецелесообразным (затраты на усовершенствование технических устройств станут соизмеримыми с эффектом от внедрения системы управления). Поэтому уменьшение вероятности Рав (О необходимо ограничивать достаточно малой величиной, обеспечивающей практическую безопасность управления установкой. Требования к Рав (t) необходимо устанавливать дифференцированно, в зависимости от возможных последствий аварии химико-технологического процесса. [c.88]

В последнее время в химико-технологических процессах широко используются аппараты, которые совмещают несколько элементарных процессов. Это позволяет повысить эффективность, упростить технологическую схему, сократить коммуникации и снизить капитальные затраты. [c.119]

Рассмотренные технологические процессы разделения ксилолов показывают возможности выбора наиболее эффективной схемы для получения необходимых изомеров ксилола из данного сырья. В последнее время в промышленности находят применение комбинированные установки получения изомеров ксилола, состоящие из четырех жестко связанных между собой блоков выделения о-ксилола выделения этилбензола изомеризации ж-ксилола в п- и о-ксилолы выделения п-ксилола. Установки для выделения п-ксилола с применением холодильного оборудования для кристаллизации требуют больших капиталовложений и эксплуатационных затрат. В связи с этим желательно заменять их иа установки, в которых не применяется холодильное оборудование, а п-кси- [c.197]

При проектировании изделия и технологического процесса его изготовления одной из важных задач является назначение оптимальных допусков на отклонение показателей его качества и правильного их деления на две части [5]. При делении допуска 7 сл на две части между изготовителем и потребителем изделия возникает противоречие. Изготовителю выгоднее получить более широкий допуск на изготовление, так как это позволит снизить себестоимость изделия. Потребителю выгоднее получить больший допуск на эксплуатацию, так как это позволит увеличить время эксплуатации изделия без регулировки и ремонта, т. е. изделие будет более дешевым в эксплуатации. Это противоречие разрешается на основе техникоэкономических расчетов с позиций обеспечения наименьших затрат общественно полезного труда. [c.20]

Вспомогательное время сокращают, уменьшая затраты времени на закрепление, раскрепление заготовки управление технологической системой контроль за ходом технологического процесса. [c.140]

С заменой оборудования периодического действия аппаратурой непрерывного действия не только полностью устраняются скрытые перерывы и исключаются затраты времени на перемещение перерабатываемого сырья, но и технологический процесс совершается во время движения сырья в аппаратах. Таким путем осуществляется высшая степень полнопоточного производства, при которой время превращения сырья в продукцию сокращается до минимума. [c.20]

Новые технологические процессы. В настоящее время интенсивно ведутся научно-исследовательские и инженерные разработки в области производства карбамида. Они направлены иа снижение энергетических затрат, загрязнения окружающей среды, капитальных вложений, на повышение качества продукции и производительности труда. Это достигается следующими путями [c.275]

В настоящее время целый ряд проектных и научно-исследовательских организаций ведёт работы по устранению указанных недостатков — разрабатываются новые, более эффективные процессы переработки нефти и газа, создаются проекты комбинированных установок, где совмещается ряд технологических процессов, более успешно решаются вопросы регенерации тепла, в том числе и тепла от сгорания коксовых отложений на катализаторах, а также разрабатывается ряд других мероприятий, направленных на сокращение энергетических затрат. [c.95]

Пока химик трудится в лаборатории, его интересуют химические реакции и превращения, для изучения и осуществления которых обычно достаточно лабораторного оборудования. На пути от лабораторных экспериментов к опытной установке, а затем к крупномасштабному производству следует решить целый ряд проблем, требующих совместных усилий химиков, технологов, экономистов, математиков, специалистов по измерительной технике, конструкторов аппаратов. Только таким путем удается избежать разработки проектов, которые по тем или иным причинам оказываются нереализованными. Путь от колбы до химического производства является сложным процессом, который, естественно, стремятся сократить как во времени, так и по материальным затратам. Вместе с тем тенденция уменьшения мощности на стадии создания опытных установок и экспериментального строительства часто оказывается главным препятствием для более быстрого внедрения химических идей в производство. Проверка технологического процесса в полузаводских условиях остается довольно дорогим, но необходимым этапом создания технологии. До начала 60-х гг. было принято ступенчатое введение новых методов в крупное промышленное производство в масштабе от 1 к 3 до 1 к 50. В настоящее время в целях сокращения длительности полупромышленных экспериментов число промежуточных стадий уменьшено, и в наши дни нередки переходы от установки в масштабе 1 10 000 непосредственно к крупному предприятию. Например, специальный метод получения высококачественного реактивного топлива, разработанный в ГДР, проверялся на модели в масштабе 1 200 000, а затем сразу был передан в промышленное производство. Благодаря этому затраты времени сократились на 30%. Путь химического процесса от лаборатории до массовой продукции при благоприятных условиях занимает 3—4 года, а в среднем 10 лет. Современное соотношение затрат времени на научное исследование к затратам времени на промышленное внедрение химического метода изменяется от 1 4 (передовые химические концерны США) до 1 10. [c.214]

В то же время от параметров этого узла во многом зависят качественные и количественные показатели последующей переработки сульфитного щелока. В процессе отбора необходимо обеспечить максимальное извлечение в технологически приемлемом виде растворившихся при варке веществ древесины, сохраняя при этом возможно высокую температуру раствора и не допуская его значительного разбавления водой. Лишь соблюдение этих требований может обеспечить высокие техникоэкономические показатели производства по переработке сульфитного щелока, в том числе снижение энергетических затрат и металлоемкости процессов. Поэтому операцию отбора сульфитного щелока следует рассматривать как стыковочный узел двух технологий и осуществлять контроль за качественными показателями ее выполнения. [c.216]

В целях повышения эффективности капитальных вложений и использования основных производственных фондов важное значение имеют уточнение методики расчета производственных мощностей, правильное составление плановых балансов и нормативов их применение на пятилетний и более отдаленные периоды. В то же время ускорение процесса обновления производственного аппарата в значительной мере будет зависеть от внедрения в практику планирования более прогрессивных нормативных сроков службы технологического оборудования, норм амортизационных отчислений по основным фондам, а также установления оптимальных нормативных затрат на ремонт технологических установок [113—115]. [c.84]

Характерной тенденцией развития производства присадок является рост удельного веса затрат на сырье. В то же время из-за различий и особенностей технологических процессов по отдельным функциональным группам этот показатель колеблется в широких пределах (табл. II 1.9). Так, по детергентно-диспергирующим присадкам в 1985 г. доля сырья в затратах на производство достигла от 50,8 до 86,2 %, по ингибиторам окисления и кор- [c.142]

Технологическое топливное число (ТТЧ)—это затраты всех видов энергии в данном и во всех предшествующих переделах технологического процесса, пересчитанных на необходимое для их получения топливо (в кг условного топлива, кг у.т. на единицу продукции), за вычетом тепловых, топливных, материальных и других вторичных энергоресурсов. ТТЧ отражает объективные энергетические затраты технологического процесса, является показателем полной энергоемкости готовой продукции, что указывает на необходимость его внесения в паспорт (сертификат) изделия. Для удобства и наглядности при сравнении технологические топливные числа представляются в единицах условного топлива. В настоящее время это является общегосударственной нормой [4.9]. На международном уровне (системы СИ) принято представление ТТЧ в джоулях (Дж, кДж, МДж и т.д.). [c.246]

Более наглядно это иллюстрируется рис. 15, на котором по оси абсцисс отложено время, а по оси ординат— полные народнохозяйственные затраты на создание какого-то конечного продукта и получаемые при этом результаты. Кривая s = f( 0 характеризует затраты на технологию, неблагоприятную для окружающей среды, кривая Су= ( )—затраты на технологию, благоприятную для окружающей среды. Понятие технология в данном случае значительно расширено и ни в коей мере не соответствует понятию технологический процесс. Введение более широкого понятия облегчает проведение дальнейшего исследования. Кривая Су = = f(t) в связи с большими затратами должна расти быстрее. Получение конечного продукта, а значит и результата, во втором варианте, как правило, должно быть сдвинуто на Конечно, может существовать и вариант, описываемый пунктирной кривой, когда срок ввода объекта для производства продукта не удлиня- [c.78]

Указанным способом приводят все текущие и единовременные затраты на комплекс оздоровительных мероприятий и в сфере производства и окружающей среды. Как уже отмечалось, разработка и внедрение комплекса мероприятий для оздоровления окружающей среды продолжаются длительное время. Для поддержания достигнутого эффекта после внедрения комплекса в отдельном производстве, промышленном районе или отрасли необходимы дополнительные вложения. Последнее относится не ко всем мероприятиям по охране окружающей среды, а только к части. Например, новый технологический процесс производства целлюлозы идет со значительно меньшим расходом воды и не требует новых капитальных вложений, относящихся к защите окружающей среды. Замена изношенного оборудования вызывается требованиями основного производства. Применение же очистного оборудования приведет к необходимости замены изношенной его части, на что необходимы затраты из средств на охрану окружающей среды. Таким образом, на протяжении многих лет на охрану окружающей среды будут необходимы капитальные вложения. [c.82]

В настоящее время рекуперация паров растворителей осуществляется в основном по четырехфазному и двухфазному совмещенному способу, причем двухфазному в последние годы отдается предпочтение, так как сокращается время оборота адсорбера, снижается абсолютный расход пара, воды и электроэнергии, упрощается технологический процесс рекуперации, сокращаются капитальные затраты на 30—35%, а именно отсутствуют вентилятор и электромотор, необходимые для подачи воздуха на процессах сушки и охлаждения угля теплообменники и холодильники для подогрева воздуха заменяются простыми и дешевыми калориферами нет необходимости в газоходах и клапанах для подачи воздуха при процессах сушки и охлаждения угля уменьшается рабочая площадь здания. [c.42]

Планирование ремонта оборудования должно базироваться на сетевой модели, в состав которой входят сетевые графики, составляемые для конкретного оборудования, выводимого в ремонт. Сетевой график отображает технологический процесс ремонта и содержит информацию о ходе ремонтных работ. Сетевые графики позволяют с наименьшими затратами материалов и труда выполнить ремонт, сократив время простоя оборудования. [c.162]

В других главах этой книги мы уже говорили, что иной раз можно пролить дополнительный свет на деловую ситуацию, задавшись вопросом на какого рода деятельности мы, собственно, специализируемся Если адресовать этот вопрос научно-исследовательскому отделу, то он вполне мог бы ответить так на снижении неопределенности. Нигде это не проявляется с такой очевидностью, как на этапе проекта, посвященном поиску и созданию технологического процесса. На этом этапе можно быстро и без больших затрат сузить обширные области неопределенности небольшая группа, составленная из работников научно-исследовательского отдела и библиотеки, способна резко ограничить сферу поиска. Но какой бы быстрой и экономичной ни была эта процедура, ошибки, допущенные на этой стадии, могут принести огромные убытки, так как колоссальные ресурсы (люди, время, капитал), затрачиваемые на принципиальную разработку процесса, могут быть направлены по неправильному пути. [c.156]

К группе алгоритмов преобразования данных относятся также алгоритмы выбора технологического оборудования. Выбор оборудования при известном его типе обычно осуществляется по фиксированному набору определяющих параметров и является в значительной мере автономным процессом в том смысле, что он в большинстве случаев не зависит от характеристик проектируемого процесса. Гораздо сложнее задача определения необходимого типа оборудования, обеспечивающего минимальные затраты при заданной производительности. В лучшем случае эта задача решается качественно с помощью логического анализа особенностей реализуемого технологического процесса и накопленного опыта, в другпх же случаях выбор типа оборудования производится в значительной степени интуитивно и в соответствии со сложившимися традициями. В то же время желательно, чтобы эта задача решалась численно с учетом количественных характеристик как самого оборудования, так и технологических потоков и окружающей среды. [c.230]

Проектируя объекты, в которых используются одноступенчатые компрессоры, выбирают наиболее выгодную для выполнения технологического процесса машину. Она должна обеспечивать требуемую производительность и заданное давление нагнетаемого газа. При проектировании компрессора необходимо знать, где его будут использовать, и добиваться требуемых качеств, в частности, высокого КПД. В общем случае КПД — безразмерная величина, характеризующая степень совершенства какого-либо технического устройства в отношении осуществления в нем процессов передачи энергии или ее преобразования из одной формы в другую. В машинах-двигателях под ним подразумевают отношение энергии, отдаваемой потребителю (полезной энергии), к полной подводимой энергии. По аналогии можно было бы принять за КПД компрессора отношение приращения энергии газа в компрессоре к энергии, затрачиваемой на его привод. Однако подобное трактование КПД, применительно к компрессорам, не имеет смысла. Процессы сжатия и перемещения газа компрессором очень энергоемки. Наименьшая затрата работы происходит при изотермическом сжатии, когда интенсивно охлаждаются компрессор и проходящий через него газ. При охлаждении от газа отбирается энергия, подводимая к нему двигателем. В случае изо-термного сжатия отбирается вся подводимая к газу энергия, т. е. ее приращение равно нулю. Энергия, расходуемая двигателем на вращение компрессора, не равна нулю. Энергетический КПД такого компрессора поэтому равен нулю, в то время как двигатель затрачивает наименьшую работу на привод компрессора. [c.51]

Коксохимическа промышленность СНГ потребляла более ста миллионов тонн угля а год. Добыча угля неизбежно связана с большими капитальными затратами, расходованием значительных материальных, энергетических и трудовых ресурсов, Отчуждением больших территорий, очень интенсивным разрушением ландшафтов, образованием очень крупных отвалов пустой породы. При открытой добыче отвалы составляют от 2 до 15 т пустой породы на 1 т добытого угля (с учетом вскрыши). При шахтной добыче очень велики отвалы на стадии строительства шахт, а во время подземной добычи яа-гор в расчете на 1 т угля извлекается 0,3 т пустой породы. Большой экологический ущерб наносится проседанием почвы над выработками. Этот этап, как и транспортирование угля, связан со значительными затратами и должен обязательно учитываться при экологической характеристике коксохимических предприятий. Именно поэтому технологические процессы, основанные на использовании дешевых и доступных углей, получение которЫ1Х связано с относительным уменьшением ущерба природным системам, дают большой экономический и экологический народнохозяйственный эффект. [c.363]

В последнее время появились многочисленные работы, посвященные вопросам оптимизации различных технологических процессов с применением управляющих вычислительных машин (УВМ). Однако нередко оказывается, что эффект от применения УВМ не оправдывает затрат на ее приобретение. В этом случае использование обычной системы САС с оптимальными заданиями регуляторам [65] оказывается более выгодным, чем применение УВМ. Еще на II Конгрессе ИФАК ставился вопрос о необходимости разработки экономического критерия для определения целесообразности использования УВМ в конкретных случаях. Однако теоретическая сторона вопроса разработана недостаточно. Ниже предлагается методика обоснованного выбора САС или ССО, использующей УВМ [66, 67]. [c.188]

Жидкий слой при массообменном режиме применяется в двух вариантах — рафинировочном и плавильном. В обоих случаях для интенсификации массообмена решающую роль играет величина межфазной удельной поверхности,,в свою очередь зависящая от удерживающей способности жидкости по отношению газа или газа по отношению жидкости. Всюду, где это является возможным, предпоч- тнтелен донный, распределенный подвод дутья, так как одна и та же степевь интенсивности массообмена достигается в этом случае при меньшей затрате мощности, а также обеспечивается более равномерная работа слоя по объему (требуется меньший рабочий объем реактора). Вследствие значительных трудностей, возникающих при сжигании жидкого или газообразного топлива в жидком слое, предпочтительна в этом случае реализация полностью автогенного режима генерации тепла за счет окисления примесей шихты. у Взвешенный слой при массообменном режиме может применяться в различных конструктивных вариантах, различающихся соотношением времени пребывания твердой фазы во взвешенном состоянии и в тонком слое (сыпучем или Жидком) на ограждающихся поверхностях. В сумме время пребывания частиц в рабочем пространстве печи должно соответствовать времени технологической обработки. Во взвешенном слое можно осуществлять технологические процессы как обжигового, так и плавильного характера. Осуществление технологической обработки только во взвешенном состоянии (работа печи по режиму пневмотранспорта) возможно только для самых мелких частиц и связано с необходимостью организации пылеулавливания всего материала, подвергнутого тепловой обработке, за пределами рабочего пространства печи. Особые преимущества имеет реализация массообменного режима с использованием взвешенного слоя в аппаратах циклонного типа вследствие их высокой производительности и компактности. [c.200]

В то же время вторичные процессы более сложны с технологической точки зрения, так как протекают при высоких температурах и давлениях. В связи с этим они более фондоемки, требуют больших эксплуатационных затрат и обслу> сиваюшего персонала. [c.62]

Экономичность технологических процессов определяется большим набором показателей, среди которых важное место занимают качественные показатели товарных продуктов и надежность и эффективность основного оборудования. Как показывают исследования, эти два показателя оказались взаимозависимыми. Трудность возникает вследствие того, что переработка нефти основана на реализации критических состояний, присущих различным фазовым переходам, и эти состояния должны реализоваться в конкретных точках технологической цепочки. Поскольку основными источниками энергии для реализации процессов являются тепловой нагрев и воздействие давления, которые являются мощными универсаш>ными источниками, но низко селективными, критические состояния реализуются не всегда там, где это запланировано. При этом частотный спектр воздействия предопределяет протекание параллельно несколько процессов не всегда желательных. В конечном счете это гфивеяет к тому, что качество продуктов ухудшается и требуются новые энергетические затраты на достижение поставленной цели. В то же время основное оборудование технологических установок начинает испытывать неучтенные при проектировании нагрузки. Особенно наглядно это видно на примере высокотемпературных процессов, таких как крекинг, коксование, пиролиз различных углеводородов. Все попытки решить задачу традиционными способами не дали ожидаемого результата. Развитие новых подходов дает обнадеживающий результат. Рассмотрение новых принципов иерархичности систем, фрактальности и ограничения роста позволяет наряду с применением рядов гармошгческой пропорции более точно определять критические состояния в пространстве и времени. [c.6]

Разработаны технологические процессы разделения изомерных ксилолов и дальнейшей переработки индивидуальных изомеров для производства ценных продуктов. Как и для всех технологических процессов вообще, целесообразность их в значительной стенени зависит от наличия соответствующих рынков сбыта В настоящее время уже имеются ограниченные области потребления всех трех изомеров ксилола в случае разделения их с получением продуктов высокой чистоты. Это достигнуто в результате обширных исследовательских работ, проведенных как нефтеперерабатывающей, так и химической промышленностью. Затраты па эти исследовательские работы были частично вызваны необходимостью разработки рентабельных методов разделения и производства, а частично, в еще большей степени, необходимостью разработки новых, представляющи промышленный интерес продуктов, получаемых из индивидуальных изомеров. Для возможности исиоль-зованпя всех потенциальных ресурсов чистых изомерных ксилолов потребуются обширные дополнительные исследования. [c.254]

Интенсивное перемешивание частиц в КС приводит к выравии ванию температур газа и материала, что является положительным свойством КС при организации ряда технологических процессов. Но при эндотермическом обжиге выравнивание температур газа и материала является недостатком, поскольку на ведение процесса затрачивается теплота и в то же время твердые и газообразные продукты покидают печь с высокой температурой без использования их физической теплоты. Это приводит к повышенным энергетическим затратам, поэтому при эндотермическом обжиге, идущем при высоких температурах, необходимо утилизировать теплоту отходящих газов и твердых продуктов, применяя дополнительные кипящие слои, что обусловило создание многозонных печей с КС [56]. [c.171]

В литературе по моделированию и оптимизации химических производств приводятся примеры экономической оптимизации действующих ХТС. В частности, в монографии, посвященной алгоритмам оптимизации хи-мико-технологических процессов [18] приводится задача по моделированию и оптимизации производства стирола - сырья для получения многих Ьажнейщих продуктов в производстве синтетического каучука и пластических масс. В состав этого производства включены два отделения — дегидрирования и ректификации, связанных между собой потоками печного масла (F4 2) после отделения дегидрирования и возвратного этилбензола (F 7. 1) из отделения ректификации. Следует отметить, что в модели, разработанной авторами, удалось достаточно точно отразить влияние отдельных стадий друг на друга. При моделировании учитьшалось, что с увеличением количества возвратного этилбензола и содержания в нем стирола снижается производительность оборудования, увеличиваются потери по целевому продукту, в то же время с уменьшением его количества за счет интенсификации процесса в реакторе возрастают затраты по сырью. Увеличение количества печного масла [c.14]

При проектировании наружной канализации промышленных предприятий необходимо уделять большое внимание изысканию возможности уменьшения количества сточных (вод и снижения концентрации в них загрязнений. Пололсителкные результаты в этом направлении приводят к уменьшению строительных объемов и стоимости канализационных сооружений, а также к уменьшению затрат на их эксплуатацию. Следует, однако, иметь, в виду, что снижение только количества сточных вод, как правило, вызывает повышение их концентрации, поскольку при данном технологическом процессе общее количество отходов остается неизменным. Пов гшение концентрации сточных вод облегчает извлечение из них ценных веществ. В то л<е время при биохимических методах очистки повышенная концентрация сточных вод может тормозить процесс очистки, а иногда делает необходимым предварительное снижение концентрации стоков. [c.9]

Технические решения, продиктованные лишь низкими ценами на оборудование, часто не учитывают опасности морального устаревания технологического процесса. В действительности такие решения даже способствуют ему. Обычно они сочетают низкие капитальные затраты с высокими эксплуатационными расходами. Простым, но надежным критерием сравнения различных систем охлаждения является срок окупаемости, т. е. время, необходимое для возмещения капитальных затрат из полученной прибыли после покрытия эксплуатационных издер-400 [c.400]

За прошедшие годы произошли существенные изменения в совершенствовании отдельных технологических процессов, что в первую очередь отразилось на повышении эффективности использования исходного сырья. Выход присадок из переработанного сырья в производстве сульфонатных присадок типа С-150 за 1981—1985 гг. возрос от 34 до 39,9 %, алкилсалицилатных присадок типа MA K — от 50,3 до 54,7 %. В то же время анализ эффективности использования материальных затрат показал значительные резервы экономии исходного сырья, материалов и реагентов на отдельных установках по выпуску традиционного и перспективного ассортимента присадок [30, 31]. [c.19]

Как видно из приведенных данных, при итоговой оценке ТЭУП в качестве базы для сравнения методика [130] рекомендует использовать показатель средневзвешенного отраслевого уровня, который рассчитывается исходя из фактически достигнутых показателей на отдельных установках. Между тем ориентация на такие средние показатели в производстве присадок не всегда оправдана. В настоящее время на уровень основных технико-экономических показателей рассматриваемой подотрасли существенное влияние оказывают факторы,, не зависящие от предприятий и поэтому не отражающие достигнутый уровень технологических процессов. Часто, например, фактический выпуск присадок зависит от уровня плановых заданий, доведенных до предприятия вышестоящими организациями время работы установок и расход материальных ресурсов определяются полнотой, ритмичностью и качеством поставляемого сырья, особенностями учета и списания затрат на производство, соблюдением технологической дисциплины, надежностью работы технологического оборудования [27]. Только в 1986 г. из-за отсутствия и неритмичной поставки исходного сырья фактический фонд времени работы одной из установок по отношению к планируемому показателю составил [c.90]

Характерной особенностью этого метода, как известно, является учет энергетической составляющей от всех компонентов технологических процессов, включая, кроме непосредственных затрат топлива, производственную энергию (электроэнергия, сжатый воздух, кислород и т.д.) и скрытую энергию (сырье, материалы, транспорт, инструмент и т.д.). Алгоритмически метод в настоящее время оформлен в структурированной и диссипативной форме, включающей определенную базу данных и интерфейс пользователя. Создан компьютерный вариант методики, энергоемкость при это рекомендовано выражать в виде технологического топливного числа (ТТЧ) в кг у.т. илп кДж/т продукции. Он в настоящее время передан на Чусовской металлургический завод, ПОСТА, ВИЗсталь и на ряд других организаций демонстрироваться на международных и региональных выставках. [c.354]

Влияние способа получения диоксида урана на его свойства и технико-экономические параметры процесса. Эту проблему следует рассматривать в нескольких аспектах. Широкое использование гидрохимических технологий производства керамического иОз, оправданное на ранних стадиях развития ядерной энергетики, когда недостаточно был развит аффинаж на стадии производства концентратов, в настоящее время не только стало технологическим анахронизмом, но и порождает массу экономических и экологических проблем. В результате технико-экономических исследований, неоднократно проводимых проектными организациями Минатома еще до распада СССР, выяснено, что технология, основанная на осаждении нерастворимых солей (полиуранатов, трикарбонатоуранила аммония и пр.), фильтрации, сушке, прокалке, сопровождаемая получением маточных растворов и т. п., значительно дороже так называемой газовой технологии высокотемпературной технологии прямой конверсии гексафторида урана в оксиды урана с применением водяного пара в качестве конвертирующего реагента. Эта экономия определяется практическим отсутствием реагентов при производстве первичного оксида урана — 11з08, резким снижением количества единиц емкостного оборудования и, следовательно, снижением коррозии и загрязнения продукции примесями конструкционных элементов, реализованной возможностью регенерировать фтор из иГб, отсутствием маточных растворов. В конечном итоге резко сокращается количество отходов и потерь обогащенного урана. При использовании газовой технологии резко сокращается число стадий технологического процесса, отпадает необходимость в переработке маточных растворов. Существенно и то, что сокращается число технологических параметров, которые надлежит контролировать на протяжении технологического маршрута ПРе — -НзОз. Действительно, форма частиц изО , полученных высокотемпературным гидролизом иГб, близка к сферической, размер частиц, удельная поверхность и насыпная плотность регулируются параметрами процесса (температурой, давлением, разбавлением реагентов нейтральным газом и пр.). Совокупность вышеперечисленных преимуществ газовой технологии над гидрохимическими технологиями должна стимулировать ее широкое использование в атомной промышленности на стадии производства оксидного ядерного топлива. Это сократит затраты на производство топлива и будет способствовать дальнейшей социальной адаптации ядерной энергетики. [c.620]

В настоящее время предложен беспрокладочный метод формования волнистых листов (с использованием реконструированного волнировочно-стопирующего агрегата СМ-279). Этот метод дает экономию на больших затратах тонколистовой стали на изготовление прокладок, упрощает технологический процесс, так как после твердения листов их надо освобождать от металлических прокладок, прокладки очищать, смазывать маслом. [c.426]