Катализаторы конверсии стабильность

Как видно из приведенных в табл. 10 данных, катализатор работает стабильно с высокой активностью. Испытание никелевого катализатора, нанесенного на алюмосиликат, проводили под давлением 20 атм в процессе паровой конверсии природного газа. [c.149]

В патентах последних лет указано, что для повышения механической прочности катализаторов конверсии углеводородов глиноземные носители без добавок заменяют на носители, содержащие в качестве добавок щелочноземельные металлы (кальций, магний и др.), которые повышают селективность и стабильность катализаторов. Увеличение пористости носителя катализатора достигается за счет введения различных выгорающих добавок. Для повышения однородности носителя (окиси алюминия) предлагается прокаливать его при температуре 1300— 1600°С. [c.55]

Для сохранения стабильными основных характеристик катализатора в температурных условиях эксплуатации его следует обрабатывать (стабилизировать) при более высоких температурах в процессе изготовления. Для катализаторов конверсии природного газа такими температурами являются 1000—1200° С. При этих температурах получающиеся на основе гидроокисей высокодисперсные нестабильные окислы металлов подвергаются значительному спеканию, приводящему к получению материалов, обладающих малой пористостью. Катализаторы, полученные на основе порошкообразных предварительно прокаленных окислов металлов, в условиях высокотемпературной прокалки благодаря большой стабильности своей пористой структуры спекаются в меньшей мере. Это позволяет получить достаточно пористые катализаторы при температурах прокалки 1200—1400° С. [c.79]

Аналогичное снижение активности никелевого катализатора наблюдается в процессе получения синтетического природного газа низкотемпературной конверсии бензина [8]. В то же время в процессе стабилизации нефтезаводских газов в близких условиях [7] катализатор работал стабильно. Можно предполагать, что снижение активности катализатора при использовании более тяжелого сырья связано с его науглероживанием. [c.19]

Бутиловые эфиры кислот С7— g Продукты гидрирования Цинк-хромовый 300 бар, 300° С, 0,4 i . Конверсия 98% (при 50 бар — 87,5%). Катализатор более стабильный, чем медно-хромовый [136]° [c.622]

Для реализации предложенной схемы потребовалось создать катализатор, пригодный для проведения процесса в кипящем слое и определить условия для полной сепарации катализатора и теплоносителя. Вначале была создана технология производства механически прочных и стабильных при длительной эксплуатации микросферических катализаторов конверсии. Эти катализаторы представляют собой сферические частицы диаметром 0,2—0,3 мм. Оптимальное содержание N10 в них 18—10%, а остальное—окись алюминия. В табл. 1 представлены составы конвертированного газа, полученного при различных давлениях и температурах. Эти составы практически совпадают с равновесными и показывают, что при давлениях 15—20 ат может быть получен таз с невысоким содержанием метана. [c.324]

В качестве катализаторов конверсии используют никель, нанесенный на пористый носитель. Содержание никеля в катализаторе может колебаться в широких пределах — от 4 до 35% (масс.). Наиболее стабильными катализаторами для широкого диапазона температур конверсии и работы в экстремальных условиях являются катализаторы, носители для которых не содержат ЗЮг, главной их основой является а-А гОз (корунд). В качестве активаторов в них могут содержаться оксиды кальция, титана, магния, хрома. Внутренняя поверхность таких катализаторов колеблется от [c.320]

Отмечается [65] высокая селективность этого процесса (97— 99%). Количество кокса на отработанном катализаторе составляло 0,1—1,5% (масс.). Изучено также влияние времени контакта на степень конверсии пропилена при 100 X. Установлено, что степень конверсии при заданном времени контакта возрастает с увеличением содержания КегО в катализаторе. На оптимальном образце катализатора (18% КегО ) равновесная степень конверсии достигалась при времени контакта 6—10 с, но в контактном газе не было ожидаемого эквимольного соотношения этилена и бутиленов (содержание этилена было в 1,2—2 раза больше суммарной концентрации бутиленов). Авторы [65] объясняют это полимеризацией бутиленов на поверхности катализатора. Катализатор работал стабильно и непрерывно в течение 30—50 мин после регенерации первоначальная активность восстанавливалась и сохранялась в течение нескольких десятков рабочих циклов. [c.143]

Создание аммиачных установок с единичными агрегатами производительностью до 1500 т NHg в сутки (эквивалентной 3 млн. ж Нз в сутки) было обусловлено повышением давления, разработкой новых, более активных и стабильных катализаторов конверсии углеводородов, применением для сжатия газа, идущего на синтез аммиака, многоступенчатых центробежных компрессоров, работающих без масляной смазки, применением газовых турбин и паровых двигателей. На этих установках широко используется тепло реакций для производства пара высокого давления и других нужд производства, поэтому удельные капитальные вложения и себестоимость аммиака резко сокращаются Отмечается тенденция к даль- [c.111]

Участие поверхности в парофазном частичном окислении парафиновых угловодородов заключается обычно либо в образовании активных центров, либо в разрушении некоторых активных центров. Имеется много данных, свидетельствующих о протекании на поверхности раз-.личных реакций рекомбинации радикалов. С другой стороны, образование продуктов частичного окисления почти никогда но происходит в результате процессов хемисорбции парафиновых углеводородов и -кислорода на каталитической поверхности с последующей химической трансформацией на поверхности и десорбцией, образовавшихся стабильных продуктов в газовую фазу. Реакции, подобные конверсии этилена до окиси этилена на серебряных катализаторах, не обнаружены в случае окисления парафиновых углеводородов. Вместо этого такие обычные катализаторы окисления, как например, окислы металлов переменной валент- [c.320]

В то же время имеются данные о возможности применения никелевого катализатора на алюмосиликатном носителе (см. табл. 30, № 20). Содержание окиси кремния в таком катализаторе значительно превышает указанную норму. Из опыта крекирования нефтепродуктов известно, что алюмосиликатный катализатор проявляет большую активность при расщеплении углеводородов, чем окись кремния. Тем не менее такой катализатор стабильно работал более четырех месяцев при конверсии бензина, содержащего менее 0,0001 % серы (по другим данным переработка бензина с таким малым содержанием серы сопровождается зауглероживанием катализатора). [c.48]

Катализатор состоит из шпинели (Ы1А)201), в которой содержится избыток никеля (5—10%). Введение в катализатор 0,25— 1% борного ангидрида увеличивает механическую прочность, понижает температуру прокаливания и обеспечивает получение в окислительной атмосфере стабильного контакта. Применяют в процессе конверсии тяжелых углеводородов [c.66]

Катализатор обладает высокой активностью и стабильностью в процессе конверсии углеводородов [c.77]

Никелевый катализатор, нанесенный на данный носитель, испытывали в процессе конверсии природного газа бухарского месторождения с паровоздушной смесью, обогащенной кислородом в соотношении СН4 Н2О 62 N2= = 1 1 0,6 0,9. Результаты опыта, продолжавшегося 150 часов, подтвердили высокую и стабильную его активность [c.93]

На равновесные конверсии реакций с участием водорода боль- шое влияние оказывают не только температура и давление (они определяют величину Кы), но и мольное отношение водород сырье — бн . Последнее, как видно из данных табл. 80, может существенно изменять равновесную конверсию х при неизменных температуре и давлении. Поскольку технические процессы и гидрирования, и дегидрирования проводят, вводя водород в реакционную зону (например, для поддержания стабильной активности катализатора), проиллюстрируем влия-. ние бна на х на конкретных примерах для гидрирования и дегидрирования. Пусть протекает реакция гидрирования А+ -ЬНа—> А. Тогда в зависимости от бн и /Сд получим следу-, ющие равновесные конверсии х [c.297]

Процессы, протекающие с целевым получением веществ, стабильных к дальнейшему окислению (низшие алифатические и ароматические кислоты), когда степень конверсии не играет существенной роли для селективности, хотя и может влиять на другие показатели (замедлять реакцию, способствовать осаждению катализатора). В этом случае степень конверсии может быть разной (вплоть до 95—99%), а промежуточное вещество можно возвращать на окисление вместе с непревращенным реагентом. [c.366]

Матрица обеспечивает частицам катализатора заданную форму и механическую прочность, способствует отводу тепла от цеолитных кристаллов при регенерации и подводу тепла в реакцию, создает оптимальную вторичную пористую структуру, способствующую диффузии сырья и продуктов реакции, стабилизирует цеолит при термической и термопаровой обработке, моделирующих условия при выжиге кокса в регенераторе. Последнее на примере редкоземельного цеолитного катализатора подтверждается данными табл. 5.1, в которой показано влияние термообработки и матрицы на стабильность цеолитов РЗЭ НУ, ЦСК и АСК при мягкой термообработке смесью воздуха и водяного пара и жесткой термообработке при 850 °С в течение 48 ч. Так, до жесткой термообработки конверсия и выход бензина у чистого цеолита и разбавленного 90% АСК в качестве матрицы практически одинаковы и в два раза больше, чем для одного АСК. После термообработки в жестких условиях конверсия сырья и выход бензина в случае одного цеолита снижается в 10 раз и незначительно меняется в случае цеолитсодержащих (ЦСК) и алюмосиликатных (АСК) катализаторов. [c.111]

Конверсия SO2 идет при 480—580 °С, поэтому температура прокаливания при приготовлении катализатора должна быть больше, чем наивысшая температура реакции, а время прокаливания— достаточным-для перехода .структуры в стабильное состояние. [c.89]

Исследованиями последних лет показано, что окисление сероводорода при температурах 200-300°С стабильно и с высокой скоростью протекает на катализаторах, содержащих в своем составе оксид железа [24, 25]. Окисление сероводорода на железооксидных катализаторах при температуре 225-300°С и объемной скорости до 15000 ч характеризуется конверсией сероводорода 95-100% при селективности образования элементной серы 95-99%. При этих температурах образующаяся сера не отлагается на поверхности катализатора, а выводится из реакционной зоны в газообразном виде. Процесс рекомендуется проводить при малом времени контакта с тем, чтобы предотвратить или снизить образование высокомолекулярной серы 5 и 5 . Уменьшение времени контакта способствует также повышению селективности процесса за счет снижения степени превращения сероводорода в диоксид серы в результате последовательной реакции доокисления образующейся серы. [c.66]

Перед про.мышленными испытаниями катализаторов конверсии метана необходимо оценить их стабильность в течение достаточно длительного времени. Для облегчения этой задачи в Институте газа АН УССР была разработана и создана полностью автоматизированная проточная установка, предназначенная для круглосуточного испытания катализаторов без надзора. [c.116]

Влияние катализатора на стабильность зоны горения в процессе парокислородовоздушной конверсии метана. При осуществлении конверсии метана (с применением кислорода в качестве окислителя) в слое катализатора образуется узкая и весьма лабильная зона горения. Перемещение зоны в место расположения смесительного устройства или выходного канала конвертора приводит к возникновению аварийной ситуации. Влияние катализатора на стабилизацию зоны горения в условиях указанного процесса не изучено. Для оценки способности катализатора стабилизировать зону горения мы разработали специальную методику, основанную на определении условия стабилизации зоны в лабораторном реакторе. [c.117]

Длительность непрерывного испытания катализатора ГИАП-5 в указанных условиях составляла два месяца, катализатор работал стабильно, без снижения активности и изменения состава конвертированного газа. Проведенные исследования показали возможность использования катализатора ГИАП-5 для проведения процесса пароуглекислотной конверсии нефтезаводского газа с получением синтез-газа с соотношением СО Hj = 1 1, отвечающего всем требованиям к синтез-газу для процесса оксосинтеза. Проведенные опыты подтвердили правомерность использования разработанной методики расчета состава конвертированного газа. [c.271]

Окисножелезные катализаторы целесообразно использовать и для очистки выбросных газов в тех случаях, когда количественное удаление SOg необязательно, например для частичной утилизации двуокиси серы, содержащейся в абгазах предприятий цветной металлургии [370], для высокотемпературной очистки выбросных газов ТЭЦ и т. п. Понижение концентрации SOj приводит к повышению выхода SOg. Например, на чистой окиси железа при температуре 600° С, концентрации 80з, равной 0,3%, и объемной скорости 4000 степень превраиа,ения SOg составляет около 70% [4261. Некоторого повышения выхода SOg можно достичь при промотировании окиси железа окислами висмута или олова [370], однако наибольший эффект достигается при добавлении к Fe Og 10% окиси хрома [427]. (Возможно, по аналогии с системой СгаОд ЗпОз, повышение активности и в данном случае обусловлено присутствием ионов Сг + в контакте.) Например, при окислении газовой смеси (0,3% SO2 в воздухе) на промышленном железо-хромовом катализаторе конверсии окиси углерода, содержащем около 10% fgOg, при объемной скорости 4000 ч -уже при температуре 500° С достигается стабильная конверсия SO2, равная 92,5%. [c.262]

Дегидрирование этилбензола в стирол как за рубежом, так и в нашей стране, осуществляют в стационарном слое железооксидного катализатора с разбавлением сырья водяным паром при массовом соотношении водяного пара/сырьем около двух. За рубежом процесс называют Lummus/UOP lassi SM . Принципиальная схема приведена на рис. 13. Катализатор работает непрерывно в режиме саморегенерации. Процесс проводят в радиальном проточном реакторе при 600—620 °С. Тепло в зону реакции подводится с сырьем и перегретым паром. При этом часть тепла, хотя и не очень значительная, дополнительно подводится за счет непрерывного горения образующихся в течение процесса коксовых отложений. На всех российских заводах — производителях стирола до недавнего времени использовался катализатор К-28, производимый в ОАО Ярсинтез . В середине 1990-х гг. по основным каталитическим характеристикам (рис. 14) данный катализатор и его модификация К-28М соответствовали лучшим зарубежным аналогам. Катализатор обеспечивает стабильные показатели конверсии и селективности в течение 2 лет эксплуатации [19]. [c.93]

Гарантийный срок службы каталиааторов не менее 6 лет 1307). В процессе эксплуатации никелевые катализаторы, нанесенные на огнеупорные максимально стабильные носители (окислы магния, алюминия, циркония), необратимо дезактивируются. Это связано с тем, что катализаторы конверсии углеводородов работают в очень жестких условиях, претерпевая резкие скачки температуры, а также смены окислительной и восстановительной атмосфер. [c.70]

В качестве промоторов в смешанные катализаторы ввгдчт окислы щелочных металлов (калия и натрия). Для повышения стабильности катализатора в глиноземный носитель вводят 0,5—10 мас.%. окиси титана, что позволяет снизить содержание сажи в газе при конверсии высших углеводородов в 1,5—2 раза, увеличить степень конверсии бензина. Повышению активности катализатора способствует введение в него небольшого количества (1,3%) окиси марганца. На основе имеющихся данных нельзя сделать определенные выводы о сущности положительного влияния промоторов катализаторов. Невозможно с полной определенностью ответить на вопрос, являются ли применяемые промоторы модификаторами или промоторами. Нет пока возможности установить, ускоряют они собственно реакцию конверсии углеводородов или только газификацию образовавшегося в процессе углерода или лишь предотвращают образование последнего. [c.19]

Полученные результаты свидетельствуют, что при переработке фракции 62-140 0 при температуре 450 С и выше может быть получен катализат по содержанию ароматических углеводородов и детонационной стойкости удовлетворяющий требованиям ГОСТ на авиабензин Б-91/115. Однако жесткость технологических условий, требуемая для глубокой конверсии нормальных парафиновых углеводородов с целью обеспечения необходимых антидетонационных свойств, обуславливает сравнительно низкий выход стабильного катализата. Уровень выхода катализата при переработке бензиновых фракций на платиноэрионитном катализаторе определяется, в [c.129]

Новый катализатор состоит из носителя, на которьм нанесен оксид активного металла. Он обеспечивает полную конверсию сероводорода в элементную серу при ничтожно малом образовании сернистого ангидрида даже в присутствии избыточного воздуха. Катализатор не чувствителен к высоким концентрациям воды в технологическом газе, не катализирует окисления окиси углерода, водорода, метана и образования карбонилсульфида и сероуглерода, обладает химической и термической стабильностью и достаточной механической прочностью. [c.179]

Установки каталитического крекинга с реакторными блоками использующими псевдоожиженный слой твердого микросфериче ского катализатора, получают преимущественное развитие и яв" ляются наиболее перспективными для крупнотоннажных производств. Устойчивая турбулизация двухфазной системы в псевдоожиженном (кипящем) слое обеспечивает интенсивную тепло-п массопередачу между фазами и постоянство температур во всем объеме слоя. Изотермичность и высокая теплопроводность псевдо-ожиженного слоя способствует стабильности химических реакций между реагентами. Благодаря увеличению поверхности соприкосновения межфазные процессы идут с высокими скоростями. Конструктивное исполнение реакторных блоков каталитического крекинга обусловливается химизмом процесса, а также условиями фазового взаимодействия реагентов с катализаторами —давлением и температурой. Реакторные блоки установок с крупно-гранулированным катализатором значительно уступают по своим технико-экономическим показателям блокам с кипящим слоем микросферического катализатора, особенно блокам, в которых используются лифт-реакторы с полусквозными потоками двухфазных систем, где конверсия происходит в прямоточной восходящей части аппарата. Несложная система циркуляции микросферического катализатора, а также большая гибкость по перерабатываемому сырью позволяют создавать реакторные блокн каталитического крекинга единичной мощности до 4,0 млн. т/год. [c.388]

Применение принципа энергетического соответствия А.А.Валандина оказывает большую помощь при подборе технологического режима процесса или синтеза катализатора в случае рассмотрения одновремен но протекающих нескольких сложных реакций с образованием кокса и[ низкой стабильностью работы катализатора. В этих случаях создание условий, благоприятствующих десорбции при постоянной конверсии, или уменьшение активности катализатора могут способствоват . энергетическому соответствию, росту стабильности работы катализатора, имеющей большое значение в промышленности. Примером можег служить каталитический крекинг мазута, в котором за счет повышения температуры в лифт-реакторе до 600 С, сокращения времени контакта сырья с катализатором до 2-3 с и сохранения конверсии [c.85]

Добавки оксида железа используют и для активирования других катализаторов, применяемых для окисления сероводорода в области средних температур. Так, исследование каталитических свойств оксида алюминия в реакции парциального окисления сероводорода в элементную серу показало, что алюмооксидные катализаторы малоактивны, неселективны и быстро дезактивируются в процессе за 5 ч работы активность снижается почти вдвое [26]. Введение в состав оксида железа в количестве 0,5-10% масс, приводит к резкому повышению конверсии сероводорода и повышает стабильность работы катализатора. Максимальная степень превращения сероводорода в элементную серу на алюмооксидном катализаторе, содержащем 0,5% масс, оксида железа, при температуре 320 С составляет 95%. Введение оксида железа в состав титаноксидного катализатора также повышает активность последнего. При содержании оксида железа 0,1% масс, и температуре 285°С конверсия сероводорода составила 99,5% при селективности близкой к 100% [10,27]. Оксид железа входит и в состав других сложных катализаторов окисления сероводорода и органических сернистых соединений [26]. [c.67]

Стабильность работы вякель-кизельгурового катализатора, имёв-щая существенное значение для определения перспектив его практического примененля в процессе низкотемпературной конверсии попутного газа, проверялась на проточной установке,описанной выше,при температуре 400 0, объемной скорости подачи углеводородной смеси 600 ч и избытке водяного пара, соответствующем коэффициенту, равному 3 (объемное соотношение пар газ равно 0,72 1). Подученные при этом результаты представлены на ряс. 2, где показана зависимость содержания основных компонентов газа конверсии и степени превращения гомологов метана (в расчете на высшие) от продолжительности работы используемого катализатора. [c.50]

Ранее были проведены испшания катализаторов на цилотнрй уставовке в реакторе Диаметром 40 км, где объем катализатора со-стсшии 0,5 л, под давлением 20 ат- и температуре 800-в20 С. Катализатор ГИАП-5 в этих условиях показал удовлетворительную стабильность и внсо активность в процессе конверсии нефтезаводского газа. Но опыты проводились на измельченном катализаторе, не 134 [c.134]