Окислы металлов получение

В результате толстослойного анодирования на поверхности детали образуется слой от серого до черного цвета. Размер детали увеличивается, так как объем слоя больше объема перешедшего в окисел металла. Приращение равно примерно половине толщины полученного слоя. [c.110]

Процесс приготовления катализаторов состоит из нескольких стадий. Существуют многочисленные рецепты получения, но в них можно выявить некоторые общие черты, позволяющие приготовить активный, селективный и прочный катализатор, достаточно термостабильный и стойкий к ядам, содержащимся в реагирующих компонентах. Обычно катализаторы готовят разложением соответствующих солей или осаждением гидроокисей металлов с последующим превращением их в соответствующий окисел металла или свободный металл. Менее распространен способ приготовления катализаторов сплавлением окислов. [c.29]

Катализаторы на основе стабилизированных пористых металлов можно получать несколькими способами. В большинстве методик промежуточным продуктом является окисел металла, но способы получения окисла и приемы введения стабилизатора и химического промотора могут быть самыми различными. Стабилизатор, который должен обеспечить пористость катализатора, препятствуя агрегации металлич еских частиц, обычно вводится в относительно небольшом количестве. Если доля стабилизатора по отношению к металлу увеличивается, катализатор приближается к традиционным нанесенным катализаторам, и тогда четко их разграничить невозможно. [c.231]

Обжиговые печи с высокой циркуляцией особенно пригодны для обработки очень тонких частиц, например, сульфидов цинка, железа, меди и никеля, которые реагируют с кислородом воздуха, выделяя тепло. При этом получаются двуокись серы и окисел металла. Использование кислорода вместо воздуха приводит к образованию более концентрированной двуокиси серы. Для этой цели строятся кислородные установки. Полученный окисел металла восстанавливается. [c.298]

Полученные вещества подвергались полному количественному анализу на содержание общей щелочности в пересчете на окисел металла, активного кислорода и связанной углекислоты. Содержание воды находилось по разности. [c.121]

Тигель с сухим остатком переставить в фарфоровый треугольник на кольце, закрепленном на том же штативе, закрыть крышкой и нагревать вначале осторожно, небольшим пламенем горелки, а затем прокалить в течение получаса. При этом происходит разложение нитрата металла, полученного при растворении в азотной кислоте, и образуется окисел металла. После этого тигель несколько охладить на треугольнике, а затем перенести в эксикатор. Через 25—30 минут произвести взвешивание охлажденного тигля. Прокаливание производить до достижения постоянного веса, как указано в опыте 1., [c.49]

Термодинамика восстановления. Для понимания особенностей процесса получения металлического урана путем восстановления магнием целесообразно рассмотреть некоторые ограничения, налагаемые термодинамикой на процессы этого типа. Данный процесс относится к числу металлотермических процессов восстановления, имеющих важное промышленное значение. Одним из примеров таких процессов является хорошо известная термитная реакция, в которой окисел металла восстанавливается алюминием другим примером таких процессов является процесс Кролля, в котором титан или цирконий получают восстановлением соответствующего тетрахлорида магнием. [c.158]

В общем виде механизм протекания металло-парового процесса получения водорода сводится к следующему. В восстановительной стадии часть метана восстанавливает окисел металла МеО и окисляется за счет его кислорода до СО2 и Н2О по реакции [c.70]

В результате глубокого (толстослойного) анодирования на поверхности детали образуется оксидная пленка от серого до черч ного цвета. Толщина анодированного листа увеличивается, так как при образовании оксидной пленки ее объем больше объема перешедшего в окисел металла. Это увеличение равно примерно половине толщины полученной оксидной пленки [24]. [c.77]

Летучесть необходимо также принимать во внимание при работе с осадками, полученными при действии органических осадителей. Обычно при прокаливании солей органических кислот органическое вещество сгорает, а в тигле остается окисел металла (иногда свободный металл). Между тем многие осадки, представляющие собой соединения комплексного характера, при прокаливании без доступа воздуха могут заметно улетучиваться, не разлагаясь. Так, например, красный осадок диметилглиоксимата никеля заметно возгоняется при температуре около 250° С. Подобные же потери наблюдаются при прокаливании солей оксихинолина (см. 47) и т. п. [c.94]

Установка состоит из газогенератора 2 и регенератора окислов 3. В генератор одновременно поступают мелкозернистый уголь из бункера 1 и окисел металла из регенератора 3 с температурой 1000—1050°. Процесс газообразования идет за счет взаимодействия кислорода окислов металлов и водяного пара с углеродом. Полученный газ и неразложенный водяной [c.52]

Наши экспериментальные исследования [412, 413] в основном подтверждают приведенные выше теоретические положения. Исходные массы полученных нами керамических материалов, в отличие от обычных многокомпонентных систем, представляют собой двухкомпонентные системы, в которых одна из фаз (кремнийорганическое соединение) жидкая, а другая (например, высокоогнеупорный окисел металла)—твердая. [c.246]

Пирометаллургия охватывает способы получения металлов из руд с помощью реакций восстановления, проводимых при высоких температурах. В основе пирометаллургии лежат реакции восстановления металлов из их окислов. В тех случаях, когда руда представляет собой соль, например сульфид цинка, ее предварительно переводят в окисел [c.319]

Водород может быть получен различными способами. Простейшим по идее является разложение воды действием некоторых металлов, причем наряду с водородом образуется соответствующая гидроокись (или окисел). Так, натрий и кальций разлагают воду уже при обычных температурах, магний—-при нагревании, цинк — при накаливании с водяным паром, железо — при еще более сильном накаливании. [c.115]

В некоторых работах изучалось разложение этилового спирта на редких землях. Полученные результаты, однако, противоречивы ш не могут дать полной картины изменения каталитической актив-вости в ряду этих окислов. По данным работ [347, 366], каталитическая активность увеличивается с ростом атомного веса редкоземельного элемента, образующего окисел, а по данным работ [322, 368], она падает. Преобладающая тенденция, которую все же можно уловить на основании имеющихся сведений, это — более высокая активность окислов металлов, склонных к переходу в высшие окислительные состояния (Се +, Рг +). [c.116]

Защита металлов легированием. Легирование широко применяется не только для получения сплавов с нужными механическими свойствами, но и как метод защиты металлов от коррозии, особенно при высоких температурах (жаростойкое легирование). Сущность защиты металлов от коррозии легированием состоит в том, что легирующий компонент образует на поверхности сплава защитный окисел или дает с основным металлом смешанные окислы, обладающие повышенными защитными свойствами по сравнению с окислами из чистых металлов. [c.314]

Прежде всего оказалось, что изменение каталитической активности с составом по кривой с максимумом или минимумом (т. е. взаимная активация И.Т1И дезактивация компонентов) происходит лишь в том случае, когда исходные вещества вступают между собой в более тесную химическую связь например, если сложный гидроокисел получен совместным осаждением солей родственных металлов из их растворов или окисел получен спеканием тесной смеси карбонатов таких металлов, окислы которых образуют между собой твердые растворы. Но если катализатор представляет собой механическую смесь тех же компонентов, то каталитическая активность находится в линейной зависимости от состава. Следовательно, высокоактивный катализатор нельзя получить простым смешением различных веществ. Необходимо, чтобы исходные компоненты предварительной обработкой или в процессе самой реакции могли реагировать химически, вступать друг с другом в химическую связь. [c.203]

Второе большое отличие между катализаторами риформинга типа металл— кислотный окисел и окисными катализаторами заключается в их различной дегидрогенизационной активности. Платина, отложенная па носителях, значительно активнее в реакциях дегидрогенизации парафиновых и нафтеновых углеводородов, чем окислы молибдена и хрома. Поэтому при работе с окисными катализаторами для получения сравнимых выходов ароматических углеводородов из парафиновых и нафтеновых углеводородов необходимо применять более высокие температуры, меньшие скорости подачи сырья и парциальные давления водорода. Однако применение, этих условий способствует протеканию реакций полимеризации, сопровождающихся коксообразованием. [c.468]

Обычно окислы металлов получают разложением солей (например, карбоната медп в окись меди). При этом окисел металла образуется на поверхности зерна исходной соли, и зона реакцип СпСОд —> СпО -Ь -Ь СОа передвигается вглубь (центростремительная реакция). Скорость разложения возрастает с уменьшением давления углекислого газа, т. е. с увеличением расстояния от равновесия. Разложение соли в вакууме иозволяет получать окисел металла с большой поверхностью. Если реакция экзотермическая, то чем ниже температура разложения соли, тем активнее катализатор. Поверхность окиси цинка, полученная разложением карбоната цинка при атмосферном давлении и температурах 400—500°, составляет 8—10 а в вакууме (10 мм рт,. ст.) при 250° достигает 200—300 /г. Однако во время каталитического процесса часто не удается сохранить высокую активность контакта. [c.231]

Среди окислов, из которых обычно исходят при получении металлов, имеются более или менее летучие соединения (М0О3, 0з, 0з04). При температурах, требующихся для перевода их в свободный от окисла металл, они улетучиваются и в связи с этим частично остаются невосстановленными. В этом случае летучий окисел предварительно дасстанавливают при низкой температуре и повышают температуру реакции лишь тогда, когда вещество переведено в низший нелетучий окисел. Для получения порошкообраз- [c.378]

Покрытую двуокисью тория вольфрамовую нить активируют нагреванием до температур, достаточно высоких для того, чтобы разложить чехол из окисей металлов. Активность нити может зависеть от того, с какилш газами проводится работа. Например, углеводороды повышают температуру, необходимую для получения определенного тока эмиссии активность можно восста-новнть. работая в атмосфере водорода. В результате нить оказывается покрытой монослоем металла с низкой работой выхода торий). Если применяется платиновая нить, покрытая слоем окиси, платина действует как подложка для окисного слоя и эмиссия осуществляется из смеси платина — окисел металла. Это покрытие пористое, и его истинная удельная поверхность весьма велика. Активацию нити необходимо проводить осторожно, так как продолжительное нагревание при высокой температуре будет приводить к потере путем испарения материала с низкой работой выхода. [c.235]

Окисел был получен, но еще долгое время никому не удавалось выделить бериллий в чистом виде. Только через тридцать лет Ф. Велер и А. Бюсси получили немного порошкообразного металла действием металлического калия [c.58]

Металлический протактиний был получен восстановлением тетрафторида протактиния металлическим барием при температуре 1400 С. Получение металлического протактиния, о котором сообщали в 1934 г. Гроссе и Агрусс [35], было выполнено несколько необычным способом. Окись протактиния в высоком вакууме бомбардировали электронами с энергией 35 кэв или, в другом случав, пентахлорид протактиния термически разлагали на нити накала. Эти исследователи данных о свойствах металла не опубликовали. Металл, полученный восстановлением тетрафторида барием,—блестящее, ковкое вещество, по твердости близкое к урану. Рентгенограмма металлического протактиния показала, что он имеет тетрагональную структуру, отличную от структуры других металлов [36]. Вычисленная плотность металлического протактиния равна 15,37 г/см . На воздухе металл тускнеет, образуя сначала, вероятно, низший окисел протактиния, точный состав которого не известен. Металлический протактиний, подобно другим металлическим актинидам, реагирует с водородом при температурах от 250 до 300° С и образует гидрид РаН , изостр -турный с UH3. [c.101]

В тех случаях, когда превращение осадка в весовую форму связано с изменением химического состава осадка, обычно требуется очень высокая температура . Так, например, гидроокись железа частично теряет химически связанную воду даже при хранении осадка под водой тем не менее полное удаление воды происходит только при температуре 1000—1100°. То же относится к гидроокиси алюминия и ряду других осадков. При прокаливании осадка MgNH. P0 6H20 удаляются вода и аммиак, причем образуется пирофосфат магния. Вода и аммиак начинают заметно удаляться уже при высушивании осадка до 100°, однако для полного превращения в пирофосфат требуется очень высокая температура. Сульфиды металлов обычно путем прокаливания на во.здухе переьсдят в окисел соответствующего металла, для этого также необходима высокая температура. То же относится к превращению в окислы ряда осадков, полученных с помощью органических реактивов. [c.85]

В связи с этим свойства окислов металлов часто меняются в зависимости от того, берется ли для реакции свежеприготоалгнний окисел, полученный разложением веществ и не имеющий упорядоченной кристаллической структуры, или же окисел, который был расплавлен и затем закристаллизован. Так, кристаллический оксид алюминия или оксид хрома (111), железа (III) практически нерастворимы пи в кислотах, ни в щелочах, хотя полученные в мелкокристаллическом или аморфном виде довольно легко вступают в эти реакции. [c.224]

Точных данных о механизме ингибирования нет. Предполагают, что играет роль сорбция ингибитора на активных центрах металла. Одним из первых ингибиторов коррозии был экстракт опийного мака, полученный сотрудниками химического факультета Московского университета в начале Великой Отечественной войны. Бурый экстракт (ингибитор) добавляли к сильной минеральной кислоте в его присутствии заржавевшие металлические детали очищались от слоя ржавчины, становились блестящими. При этом раст1ворялся только окисел железа, а металл с кислотой не реагировал вследствие ингибирования. [c.119]

Возможна утилизация гальванического шлама путем использования в качестве добавки к строительному гипсу с целью повышения его прочности и замедления сроков схватывания [7]. Для этого шлам предварительно термообрабатывают при 600 С до получения рыхлого порошка коричневого цвета, состоящего из активных тонкодисперсных частиц соединений металлов гидратированных окислов железа, хрома, никеля и др. Ориентировочный компонентный состав такого продукта обжига, % (мае) гидратированные окислы Ре — 36,2—50,0 % гидратированный окисел 2п — 11,8—24,9 гидратированные окислы Сг, N1, Си — 17,6-30,6 5102-0,6-1,7 гидратированные окислы А1, Са, N3 — 6,0-19,0. [c.127]

Компактную (цельную) платину как материал для анодов на станциях катодной защиты предложил Коттон [14]. Такие аноды при подходящих условиях могут работать с плотностью анодного тока до Ю" А-м-2. Действующее напряжение практически не ограничивается, а скорость коррозии (в предположении об оптимальности условий) очень мала — порядка нескольких миллиграммов на 1 А в год. Впрочем, это обеспечивается преимущественно при сравнительно низких плотностях тока в морской воде прн эффективном отводе образующейся подхлор-ной кислоты. Если приходится применять благородные материалы для получения высоких плотностей анодного тока в плохо проводящих электролитах, то анодное растворение платины увеличивается вследствие образования хлорокомплексов и в таком случае становится непосредственно зависящим от плотности тока [15—17]. Кроме того, в воде с низким содержанием хлоридов при преобладании образования кислорода на поверхностях анодов образуется предпочтительно легче растворимый окисел РЮг вместо РЮ, вследствие чего расход платины тоже увеличивается. Тем не менее потери остаются малыми, так что цельная платина может практически считаться идеальным материалом для анодов. Однако такие аноды ввиду большой плотности платины (21, 45 г см-2) получаются очень тяжелыми, а ввиду весьма высоких цен на платину (28 марок ФРГ за 1 г по состоянию на сентябрь 1979 г.) они неэкономичны. Вместо них применяют аноды из других несущих металлов, рабочая поверхность которых покрыта платиной. [c.204]

Оки сл ительные процессы выветривая ия, расходующие воздушный кислород, идут при характер.ной для земной поверхности н изкой температуре и протекают весьма медленно, иногда в одну или несколько ступеней, постапенно присоединяя кислород к минеральным веществам до полного их насыщения, т. е. до наиболее устойчивого для земных условий состояния образующихся окислов". Примером таких медленных окислительных процессов является получение окислов различных металлов (окись железа, глинозем, представляющий собой окисел алюминия, и т. п.). Характерным и хорошо нам знакомым процессом в этом отношении является ржавление железа, которое под воздействием кислорода воздуха из чистого простейшего химического элемента превращается сначала в закись железа, молекула которой представляет собой соединение одного атома железа (Fe) с одним aTOMiOM ки1Слорода [c.26]

Определение в форме металла после восстановления окисла кобальта водородом. Этот метод можно применять после осаждения кобальта различными способами, например, в виде 1-нит-розо-2-нафтолата, гидроокиси, сульфида, фенилтиогидантоината и др. Полученный осадок переводят сначала прокаливанием в окисел кобальта, обычно С03О4 [83]. Восстановленный кобальт обладает пирофорными свойствами [1515], причем степень его пирофорности сильно зависит от температуры восстановления. Другим недостатком метода является трудность контроля полноты восстановления. Было показано, что кобальтовая губка 99,99% степени чистоты, полученная восстановлением окислов кобальта водородом, всегда содержит заметные количества окислов кобальта [515, 729]. [c.89]

Завершающей стадией является получение чистого металла или сплава электролизом растворов и расплавов, цементацией, термической диссоциацией, восстановлением углеродом или водородом. В этой стадии производства получила пр 1менение также металлотермия, т. е. восстановление металлов из их окислов кремнием, ферросилицием, алюминием и другими, дающими с кислородом более устойчивые окислы, чем окисел извлекаемого металла. [c.420]

Для получения окислов этих металлов широко применяют метод Адамса — сплавление галогенидов с нитратами щелочных металлов и последующее выщелачивание продукта водой [137, 138]. Природу окислов платины, образующихся по методу Адамса, довольно подробно исследовали Кэен и Айберс [139]. Онн установили, что вещество, которое традиционно считалось имеющим состав а-РЮ НгО, представляет собой смесь металлической платины, а-РЮг (возможно, в гидратированном виде) и натриево-платиновой бронзы ЫажР1з04 (натрий вводится при сплавлении с нитратом натрия). Если применять нитрат калия, соответствующая калиево-платиновая бронза не образуется. Окисел а-РЮг легко восстанавливается водородом до металлической платины, а NaxPts04 — только в незначительной степени. [c.228]

Для Со-катализаторов этой реакции выявлена необходимость следую-пщх компонентов металл VIII группы и его окисел, трудповосстанавливаю-щийся окисел, носитель. На рис. 1 приведены наиболее существенные данные, полученные в этой области Ф. Фишером 4]. Они относятся к 1932 г., когда уже был накоплен опыт по исследованию некоторых Ni-, Fo- и прокаленных Со-катализаторов синтеза и выявилась необходимость носителя типа кизельгура. Однако катализатор 100 вес. ч. Со 100 вес. ч. кизельгура был малоактивен (б -j- ж -Я.5 г/лг, при 210° С) и давал легкие углеводороды б/м 17). Добавка па 100 ч. Со 20 ч., Zn или Mg (в виде окислов) не улучшала, а А1 или Сг ухудшала свойства контакта в реакции при 215° С. Активность повышалась при добавке Мп и при осаждении контакта не поташом, а содой. Реакцию можно было проводить уже при 200° С (б + 104 г/л , б/м 1,1). Наибольшее значение как промотор получила ThOj оптимально 18 ч. па 100 ч. Со (нри 190° С б + м 100 г/м б/м 0,5). Именно на этом катализаторе было проведено много исследований. В 1939 г. О. Релен заменил часть ТЮз на MgO, и удвоил содержание кизельгура, и в таком виде катализатор стал промышленным (— 125 г/ж жидких [c.188]

Доказательства в пользу такой сложной структуры пассивирующего окисла, состоящего из внутреннего, прилегающего к металлу, слоя Рез04 и внещнего, прилегающего к электроду, слоя РегОз, были получены в работах Нагаяма и Коэна [14]. При изучении этими авторами процесса катодного восстановления окисных слоев, полученных при пассивации, на кривых заряжения были обнаружены две задержки потенциала первая (—0,26- —0,36 В) связывается с восстановлением РегОз, а вторая (—0,68 В) — с восстановлением Рез04. Чем более положителен потенциал, при котором формируется пассивирующая пленка, тем больше была разница между количеством электричества, которое получалось из расчета концентрации Ре + в растворе и количеством электричества, пошедшим на восстановление наружного слоя окисла. Это навело на мысль, что наружный слой окисла благодаря дополнительному окислению содержит ионы более высокой валентности и представляет собой пленку с повышенным содержанием кислорода по сравнению со стехиометрическим составом РеаОз (окисел с избытком катионных вакансий). Повышенным содержанием кислорода в наружном слое и обусловливаются, по мнению авторов, пассивирующие свойства подобных окислов. [c.19]