Сушка носителем

Совместное осаждение из раствора носителя и катализатора с последующей формовкой и сушкой. [c.316]

Например, в смесях, состоящих из воздуха и аммиака или воды и аммиачной селитры (раствор селитры в воде), носителями являются воздух и вода, а распределенным веществом — аммиак или селитра. В промышленности массообмен используется в процессах абсорбции, адсорбции, ректификации, экстрагирования, кристаллизации и сушки. Носители могут быть твердыми, жидкими и газообразными. Как видно из сказанного, в процессах массообмена имеются некоторые смеси газов, жидко Стей или твердых веществ, из которых можно извлечь распределенное вещество путем перевода его в другую фазу. [c.215]

Внутренний диаметр печи составляет 1000—1250 мм, высота 9 м производительность прокалочной печи — до 2 т в сутки. Тепло газов, выходящих из печи с температурой до 1100°С, используют при сушке носителя. Испытания носителя, прокаленного в радиационной печи КС, показали, что для получения продукта с требуемыми прочностными характеристиками время пребывания частиц в прокалочной зоне не превышает 1 ч. При прокаливании в условиях стационарного слоя (в муфельных или туннельных печах) соответствующее время должно быть не менее 5 ч, [c.254]

Кизельгур после измельчения и сушки носитель для катализатора обрабатывают серной или соляной кислотой [c.519]

Дпя создания заданной пористой структуры предлагаются различные способы подбор состава исходного материала, идущего на экструзию [пат. США 3770618, 3770618, 3692698], условий осаждения, сушки и прокалки носителя [пат. США 3814683, 3898155], [107], добавление порообразующих веществ [пат.США 4016106,4356113]. [c.108]

Классификация катализаторов. Основными технологическими операциями в производстве гетерогенных катализаторов различных типов являются осаждение, пропитка, фильтрация, промывка осадка, сушка, прокалка, формовка. Наиболее распространены из них две 1) осаждение активной части катализатора в виде кристаллического осадка или геля при взаимодействии водных растворов двух или нескольких химических соединений 2) пропитка каталитически неактивного твердого вещества — носителя — раствором (обычно водным) активных соединений. Для получения катализаторов применяют также и другие, специальные способы, например, термическое разложение соединений, выщелачивание растворимых частей сплавов или природных материалов и др. [c.176]

Сушка и прокаливание носителя. Сушка и прокаливание гранул носителей, содержащих цеолиты, проводятся аналогично сушке и прокаливанию гранул гидроксида алюминия. [c.65]

Нанесение 0,4-0,6% платины на носитель производится путем пропитывания гранул растворами платинохлористоводородной кислоты с добавлением 2—5% к массе носителя раствора органической (уксусной) или неорганической (соляной) кислот технология проведения этих операций описана в разделе 2.3. После сушки, прокаливания в сухом воздухе катализатор направляется на хлорирование. [c.74]

Пропитывание путем смачивания носителя раствором какой-нибудь соли катализатора, последующей сушки и превращения отложенного катализатора в активную форму. Недостаток указанного метода состоит в том, что соль в процессе сушки мигрирует к наружной поверхности, и таким образом некоторая часть внутренней поверхности не покрывается катализатором. [c.316]

Осаждение путем смачивания носителя раствором, но для осаждения катализатора на поверхности носителя вместо сушки используется химический метод. [c.316]

Температура плавления огнеупорного непористого носителя более 1000° С. Толщина слоя каталитически активного материала на носителе — от мономолекулярного до 0,254 мм. В состав каталитически активного материала входят Р1, Рс1, Ни, КЬ, 2г, 05 (или их смеси), также окиси, гидроокиси, карбонаты, хроматы, урана-ты, вольфраматы, ванадаты или молибдаты N1, Со, Ag, Мп, Ре, Сг. Са. 5п, 2п. В1, Р1. Рс1, Ни, и. 5Ь, Ре, Си. Количество носителя должно быть достаточно для разделения кристаллитов окнси металла и предотвращения их соприкосновения, что стабилизирует катализатор и затрудняет рост его кристаллитов при высокой температуре. Для увеличения толщины покрова стадии нанесения, сушки, прокаливания повторяют. Катализатор применяют при конверсии метана с водяным паром [c.86]

Носитель получают смешением соединения алюминия со спекающей и упрочняющей добавками, последующим формованием гранул, их сушкой и прокаливанием. Исходные материалы применяются в соотношении (мас.%) 80—85 гидроокиси алюминия, 1—3 двуокиси титана, 2—4 графита, 10—15 декстринового или крахмального клея [c.87]

Все, без исключения, этапы пуска установки играют важную роль в процессе подготовки катализатора к реакционному циклу. Сушка катализатора - это подготовительный этап перед восстановлением. Известно, что восстановление контакта во влажной среде снижает его активность. Это обуславливается уменьшением дисперсности платины и снижением кислотной функции носителя из-за выноса хлора. Особенно чувствительны к высокой влажности циркулирующего газа катализаторы серии КР. Таким образом, график и условия сушки должны выбираться так, чтобы основная масса воды была удалена из системы при возможно более низких температурах. Этого можно добиться, производя сушку при низком давлении и максимальной циркуляции газа. Тогда основная масса воды удаляется уже при 150-200°С - до 91%. [c.66]

Блочные носители с узкими каналами были использованы различными фирмами для разработки окислительных и комплексных катализаторов очистки выхлопных газов двигателей. Такие же катализаторы, но на блоках с более крупными каналами, используются в ФРГ для очистки отходящих газов установок нанесения лаков и красок, сушки полимерных изделий, котельных установок [51]. Они монтируются непосредственно в газоходах. Сопротивление такого катализатора составляет менее 2-10 Па при объемной скорости подачи газа до 200-10 ч-. [c.183]

У второй, сравнительно небольшой группы катализаторов и носителей поры представляют собой каналы, образовавшиеся за счет выделения газов при сушке, выгорании или растворении компонентов твердого тела. К этой группе относятся активные угли, скелетные катализаторы и возможно некоторые другие системы. [c.174]

Катализаторы на носителях. Наиболее распространенным технологическим приемом производства катализаторов на носителях является пропитка. Для пропитки, как правило, применяют водные растворы солей активного компонента катализатора. В общем случае пропитка гранулированного носителя состоит из следующих стадий эвакуации газа из носителя, обработки носителя раствором, удаления избытка раствора, сушки и прокалки. [c.182]

Для катализаторов, работающих в кипящем и движущемся слоях, особую роль играет прочность к абразивному воздействию соседних частиц. В связи с этим структура, а также форма таких катализаторов в значительной степени определяются требованиями прочности. Широко распространен метод приготовления прочных к истиранию катализаторов путем коагуляции в капле, описанный подробно выше. В этом случае гранулы катализатора приобретают сферическую форму, гладкую поверхность и мало поддаются истиранию. Имеются сведения о производстве катализаторов для кипящего слоя сушкой гелевых суспензий или специальных масс в распылительных сушилках с получением микросферических частиц [45]. Наконец, при производстве катализаторов для кипящего слоя применяют высокопрочные носители типа корунда, алюмосиликагеля. Заполняя поры носителя активными компонентами путем пропитки раствором, расплавом или высокодисперсной суспензией, получают армированные катализаторы , роль носителя в которых сводится только к роли скелета, препятствующего разрушению собственно контактной массы. [c.198]

Механизм пропитывания гранул пористого носителя раствором катализаторной массы отображен на рис. 103. Пропитывание носителя мало вязким раствором приводит к равномерному его распределению по сечению гранулы. Однако при сушке и прокаливании [c.193]

Удельная скорость сушки и десорбции может быть увеличена при импульсном подводе энергии СВЧ. Наибольшая скорость достигается при прочих равных условиях, когда длительность паузы между импульсами соизмерима со временем натекания инертного носителя в поры. Полученные закономерности легли в основу способа десорбции растворителя из активного угля [44]. [c.169]

Катализаторы процесса представляют собой окислы металлов переменной валентности (хрома, молибдена, ванадия), которые наносятся на пористый алюмосиликатный носитель, содержащий окись кремния и окись алюминия в массовом соотношении 90 10. В промышленности в качестве катализатора чаще всего применяют окислы хрома. Катализатор готовят пропиткой алюмосиликатного носителя водным раствором хромовой кислоты (СгОз + НгО) с последующей сушкой и активацией. [c.9]

В процессе гидратации происходит постепенный унос фосфорной кислоты с поверхности носителя, и через 400—500 ч катализатор теряет активность. Для удлинения этого срока рекомендовано в процессе синтеза подпитывать катализатор фосфорной кислотой. Однако и в этом случае катализатор требуется со временем заменять, так как на его поверхности появляются смолистые отложе-ния, а носитель становится чрезмерно хрупким. Свежий катализатор готовят пропиткой носителя 60—65%-ной фосфорной кислотой с последующей сушкой при 100°С. Он содержит 35% свободной фосфорной кислоты. [c.192]

Принципиально возможны следующие способы формовки катализаторов и носителей коагуляция в капле, экструзия, таблетиро-вание, вмазывание пасты, гранулирование на тарельчатом грану-ляторе, сушка в распылительной сушилке, размол материала. Формовку материала коагуляцией в капле и сушкой в распылительной сушилке широко используют при изготовлении осажденных катализаторов, что будет рассмотрено ниже. Наиболее универсальными методами являются экструзия пасты и таблетирование. [c.96]

Процесс производства катализаторов риформинга многостадиен. Он включает приготовление носителя — оксида алюминия. Далее следует нанесение платины и других активных компонентов. После этого осуществляют сушку и прокаливание катализатора. Если это требуется, то прокаливание завершают газофазным хлорированием. Затем проводят восстановление катализатора. Ряд модификаций катализатора риформинга (например, содержащие рений и иридий) подЬергают осернению. Восстановление и осернение катализаторов обычно осуществляют на установках каталитического риформинга. [c.75]

Пропитка зернистого носителя в общем случае состоит из следующих стадий 1) эвакуация газа из пор носителя 2) обработка носителя раствором 3) удаление избытка раствора 4) сушка и прокаливание [3]. [c.127]

Пропитанный носитель отжимают на фильтре 4 (см. рис. 53), сушат 3—4 ч в сушилке 9 при 120 °С. Для ликвидации корки окислов, откладывающейся при сушке на наружной поверхности гранул, последние подвергают обкатке в барабане. Носитель прокаливают в электрической печи 10 в течение 2 ч при 550—600 °С. При термической обработке идет формование пористой структуры катализатора (см. гл. III) размеры пор с повышением концентрации соли [c.144]

Описаны варианты физической иммобилизации реагентов на бумаге. Твердый носитель замачивают в растворе реагента и затем высушивают. Процесс может быть одностадийным или многостадийным мно-гостадийность может быть связана с необходимостью создания защитного слоя рши с иммобилизацией второго реагента. В последнем случае после сушки носитель повторно замачивают, например, в растворе поливинилового спирта, желатина или других пленкообразующих веществ, высушивают и снова замачивают в растворе другого реагента. При этом реагенты на носителе оказываются отделенными друг от друга пленкой полимерного слоя. Это позволяет разделить несколько реагентов, между которыми возможно преждевременное химическое взаимодействие, и провести реакцию с определяемым веществом в несколько стадий. При контакте такого иммобилизованного многослойного реагента с исследуемым раствором определяемое вещество реагирует с внешним реагентом, проходит через полимерный слой и реагирует с внутренним реагентом с образованием окрашенных продуктов реакции. [c.215]

В этом случае оптимальный гидрокрекинг легкого циркулирующего каталитического крекинг-газойля наблюдался нри содержании окиси молибдена около 4% катализатор приготовляли путем периодической сушки носителя, пропитанного раствором молибденовокислого аммония и последующего прокаливания в воздЗ Хе. При приготовлении катализатора сушкох во вращающейся печи [c.398]

Дальнейшее развитие эти исследования получили в работе [62]. При выжигании кокса с поверхности алюмоплатинового катализатора на дериватограмме наблюдалось три экзоэффекта, в области температур 170-230, 350-400 и 420-450 °С. Их положение мало зависит от содержания платины в катализаторе, углеводородного состава сырья и продолжительности закоксовьшания (рис. 1.23). С целью идентификации полученных пиков было изучено горение кокса на различных образцах катализаторов и носителей. Оказалось, что максимум на дериватограмме при 170-230 °С соответствует горению адсорбированных углеводородов положение его смещается от 170 до 230 °С при переходе от н-парафиновых углеводородов к ароматическим. Тщательная сушка закоксованных катализаторов в водороде приводила к исчезновению этого пика. [c.39]

Приготовление платинового катализатора на фторированном 7-оксиде алюминия [а. с. 108268 (СССР) БИ, 1966, N 23]. Платина наносится на носитель путем обработки его раствором платинохлористоводородной кислоты во вращающемся аппарате — пропит Ьшателе. Пропиточный раствор готовят непосредственно в пропитывателе путем тщательного смешения исходных растворов, взятых в рассчитанных количествах (дистиллированная вода, платинохлористоводородная и уксусная кислота). Далее в аппарат засыпается носитель. Пропитка осуществляется при вращении аппарата в течение 2 ч. После слива отработанного раствора влажные экструдаты катализатора осерняют, продувают воздухом при 50-60 ° С для подсушки и обеспечения сьшучести, выгружают в кюбель и направляют на сушку. Сушка осуществляется в. сушилке полочного типа в токе воздуха при 110-130 °С в течение 16-20 ч. По окончании сушки катализатор выгружают в кюбель и на вибрационных ситах отсеивают от мелочи и пыли. (Отходы стадии отсеивания направляют на извлечение платины.) Катализатор поступает на прокаливание для удаления адсорбированной и структурной воды при 500-550 °С в токе сухого воздуха. После окончания стадии прокаливания катализатор охлаждают в токе сухого воздуха, отсеивают мелочь и пыль и затаривают в полиэтиленовые мешки, вставленные в сухие герметически закрывающиеся бочки. [c.59]

Активный компонент и промотор вводят в виде солей неорганических кислот (хлорида, сульфата, фторида, бромида никеля) и органических кислот (4юрмиата, ацетата никеля) с последующей сушкой при температуре 95—205° С и прокалкой при 590— 760° С (реже при 900° С). Никель вводят (совместно с ураном) в носитель также в форме ураната никеля. [c.27]

Носитель катализатора в виде сферических гранул размером 1—2 мм получают смешением тонкоизмель-ченных порошков окислов алюминия и щелочноземельных металлов (Са, М ) с водным раствором азотной кислоты (30%) в однородную эластичную массу, которую формуют экструзией в цилиндрические гранулы. После сушки дробленные гранулы разделяют на ситах в режиме качения по полотну сит, а выделенную фракцию гранул с диаметром и длиной, приблизительно одинаковыми и равными 1—2 мм, подвергают шлифовке с целью придания цилиндрическим частицам шарообразной формы [c.91]

Катализатор, для которого не характерно коксообразо-вание, состоит из 35—40% окислов никеля или кобальта, металлов группы платины (0,01—0,1%) и тугоплавкого носителя. В состав носителя входят тугоплавкие окислы щелочноземельного металла, силикаты или алюмикаты (А1, 51, Т1, 2г, Сг, Мо и др.) и гидравлическое связующее. В носитель введены не связанные с ним окислы щелочного металла и меди (0,1— 10 мас.% в расчете на СиО). Медь вводят в катализатор в качестве промотора. Катализатор получает смешением указанных компонентов в водной среде для образования вязкой пасты с последующим добавлением связующего, формовкой, сушкой и прокаливанием. Щелочные металлы вводят в готовый катализатор погружением его в водный раствор соединений щелочного металла. Таким же образом в катализатор [c.166]

Структура пор катализатора, а следовательно, и величина его удельной поверхности формируется на разных этапах приготовления катализатора и различным путем, в зависимости от типа катализат ора. Для распространенных гелевых катализаторов и носителей регулирование структуры пор осуществляется либо на стадиях осаждения, промывки и прокалки, либо путем специальной гидротермальной обработки. Установлено [36, 37], что увеличению пористости силикагеля способствует pH > 7 при осаждении и щелочная реакция промывных вод. Этими же работами установлено, что повышение температуры прокаливания свыше 600° С приводит к уменьшению удельной поверхности силикагеля и сокращению диаметра пор. Ряд аналогичных исследований проведен для алюмосиликагеля [38, 39 ] и алюмохромогеля [40 ]. Варьирование условий осаждения в отношении pH растворов, их концентрации, скорости осаждения и времени вызревания осадков, а также температуры осаждепи дает возможность путем изменения величины кристаллитов изменять пористость катализаторов, получаемых из кристаллических осадков. Исследованиями Кагановой с соавторами [41] показано для силикагелей и алюмосиликагелей, что наблюдаемые зависимости пористости готового катализатора от pH среды, температуры сушки, а также содержания окиси алюминия сводятся к взаимосвязи пористой структуры геля со степенью его синерезиса. Гели с равной степенью синерезиса, т. е. с равными отношениями количества воды к количеству окислов, имеют одинаковую пористую структуру. [c.195]

Пень туннельная предназначена для сушки, прокалки и охлаждения высокотемпературного катализатора ИК-1 и ИК-2. Высокоактивные катализаторы получаются путем прокалки выеокодис-персного носителя (кремнезема) раствором сульфата ванадия и бисульфата калия. [c.205]

После формования оксида алюминия его гранулы прокаливают для удаления влаги и повышения прочности. Большинство производителей катализатора отмечают, что используемый в качестве 1 0сителя оксид алюминия должен обладать определенными физическими свойствами. Среди наиболее важных характеристик— площадь поверхности и объем пор. Прокаленные носители из оксида алюминия, как правило, имеют удельную поверхность 200—400 м /г. Поверхность пор должна составлять определенную часть от общей поверхности, что обеспечивает их доступность для молекул газообразных реагентов. По-видимому, наибольшее значение имеют поры диаметром 8—60 нм [22]. Носитель катализатора должен быть очень устойчив к истиранию, чтобы полученный катализатор выдержал операции пропитки, сушки, транспортировки, загрузки в трубки реактора и условия реакции. Размер гранул катализатора также весьма важен, так как влияет на насыпную плотность катализатора в трубках реактора, а следовательно, на активность, приходящуюся на единицу объема реактора. Носитель катализатора контролируют по его физическим свойствам и обычно анализируют на содержание ряда примесей, в частности железа, промотирующего образование побочных продуктов, оксида кремния и серы. [c.272]

Удельная поверхность и пористая структура катализатора сильно зависят от способа удаления растворителя из осадка, геля, суспензии нли из пропитанного носителя. Этот способ выбирают с учетом того, в какой форме катализатор будет в дальнейшем использован. Часто применяют непосредственное выпаривание, но оно может привести к сегрегации компонентов. На микроструктуру также влияет скорость сушки, и ее следует регулировать. Интересные результаты получаются при замораживании силикагелей, содержащих большое количество воды. Замороженный продукт уплотнения геля оксида кремния становится не-растворпмым в воде, и после оттаивания оксид кремния приобретает структуру кристаллов льда. Так, если инициировать рост дендритных кристаллов льда, то можно получить волокна оксида кремния [21]. Методом замораживания были получены силикагели с чрезвычайно высокими удельными поверхностями порядка 1000 м /г. Замена воды в геле на спирт и выдерживание его при критических условиях в автоклаве привели к получению образцов с высокой удельной поверхностью и очень большими порами [22]. Использование для промывки геля жидкостей с более низким, чем у воды, поверхностным натяжением, например ацетона, предотвращает обусловленное капиллярными силами захлопывание узких пор при сушке геля. Одним из недостатков способа получения твердых веществ с высокой удельной поверхностью через образование геля является низкая концентрация твердого вещества в растворе. Приходится удалять большие количества растворителя, что требует дополнительных затрат. Кроме того, образуется чрезвычайно рыхлый порошок, и перед дальнейшим использованием его обычно формуют. [c.23]

Различные модификации и разновидности оксида алюминия широко применяются для приготовления катализаторов [1271. Используемый в качестве носителя бифункциональны.х катализаторов риформинга, промотированный хлором или фтором ok hj алюминия играет важную роль в катализе, поскольку на нем протекают кис-лотно-каталнзируемые реакции. Поэтому большое значение имеют физико-химические свойства оксида алюминия, а также содержание в нем примесей. Регулированиесвойств окснда алюминия достигается за счет изменения методов и условий синтеза исходной гидроокиси и ее последующей обработки (промывки, формовки, сушки и прокаливания). [c.63]

Сушка 11 прокаливаппе не оказывают влияния па распределение платины в грануле катализатора. Однако концентрационный профиль хлора изменяется, так как хлор менее прочно связан с носителем [158]. Различное распределение платины и хлора нежелательно, так как может привести к недостаточной сбалансированности металлическом и кислотной функции катализатора. [c.79]

В смесителях 5 vi 6. Пропитанные алюмосиликатпые частицы отделяются на нутч-фильтре 4 и снова подвергаются сушке при 120— 130° С в электросушильных шкафах 9, а затем обкатке для снятия наружного покрова окислов в специальном вибраторе 8. Далее следует прокалка, которая проводится в течение 2 ч при 550—660° С в электропечах 10. Полученный таким образом износоустойчивый ванадиевый катализатор подается на грохот i, где происходит отсев готовой продукции от ныли. Если исходный носитель имеет не сфе-рическую форму, то в заключение технологического цикла производится длительная обкатка катализатора в барабане для стирания острых углов зерен. [c.147]

Механически прочный при истирании алюмогелевый носитель готовится путем быстрой коагуляции гидрозоля алюминия. В последнее время [137] разработан рациональный способ получения водорастворимой алюминиевой соли — основного хлорида алюминия А12(0Н)аС1. Весьма важным свойством его является способность образовывать при определенных условиях гидролиза студни при низкой концентрации А12О3 в растворе. Студни образуются при смешении водных растворов А12(0Н)8С1 с аммиаком. После сушки и прокалки гранулы А12О3 приобретают механическую прочность и мелкопористую структуру. Изменение пористой структуры достигается путем введения добавок в основной хлорид алюминия или путем обработки сформировавшихся гранул А1аОз растворами кислот. Пропитывая гранулы такого носителя нитратом никеля, можно получить активный никелевый катализатор для конверсии метана. [c.186]