Технологические метана

Указанные опасности обусловливают необходимость строгого автоматического контроля и регулирования температуры, давления и скорости материальных потоков во всех точках технологической схемы. Особенно точно должно осуществляться дозирование установленного количества кислорода в этилен, так как при концентрации кислорода, превышающей допустимую, скорость реакции бурно нарастает, тепло реакции не успевает отводиться и способствует еще большему повышению интенсивности процесса в конечном итоге процесс заканчивается взрывчатым разложением этилена на метан и углерод. Кроме того, при чрезмерно большой подаче кислорода возможно образование взрывоопасной смеси. [c.105]

Термическое разложение метана не вкл ю-ч бт принципиально новых факторов по сравнению с термическим разложением других углеводородов. Однако оно имеет некоторые особенности Тот факт, что метан не имеет связей С-—С заставляет учитывать частные аспекты термодинамики, механизма и кинетики реакций- с другой стороны, температуры, при которых эта реакция протекает интенсивно, определяют целый ряд технологических особенностей, отличающих этот процесс от процессов разложения Термическое разложение метана тесно связано с химической промышленностью (производством ацетилена, сажи, водорода). [c.97]

Продукты реакции на выхода из реакционной печи охлаждаются сначала в трубчатом холодильнике до 300—350°, а затем в водяном скруббере до 60—70°, после чего подвергаются промывке натронной известью для удаления из них органических кислот. Охлажденные и очищенные газы пиролиза направляются в ацетиленовый конвертор, в котором на хромо-никелевом катализаторе при температуре около 200° ацетилен гидрируется до этилена. На выходе из ацетиленового конвертора газы компримируются до 18—20 amu, подвергаются промывке маслом, адсорбции углем и обработке щелочью для освобождения от бензиновых углеводородов и СОг и направляются в секцию низкотемпературной ректификации, где из них выделяют этилен, пропилен, бутилен, бутадиен, этан и горючие газы (метан, водород). Горючие газы используют в качестве технологического топлива, а этан возвращают в процесс. [c.53]

Технологическая схема хлорирования метана заключается в следующем (рис. 22). Исходное сырье — метан и хлор — смешивают в смесителе с рециркулирующим газом и подают в первый реактор, в котором поддерживается температура 480—500° [44]. Реактор представляет собой пустотелую колонну, футерованную изнутри кислотоупорным материалом. Продукты реакции, содержащие хлорпроизводные метана, хлористый водород и непрореагировавший метан охлаждаются в теплообменнике и поступают в абсорбер для выделения хлористого водорода и основной части хлорпроизводных метана. Абсорбер орошают охлажденной [c.116]

На многих предприятиях в качестве топлива используют заводские газы — побочные продукты технологических установок. Ресурсы заводских газов зависят от глубины переработки углеводородного сырья. В производствах, процессы которых протекают под давлением водорода (риформинг, гидроочистка, изомеризация), образуются газы, не содержащие непредельных углеводородов, п их применение для сжигания в печах не вызывает затруднений. В то же время, состав побочных газов термических и некоторых каталитических процессов характеризуется заметным содержанием непредельных углеводородов. Их концентрация зависит, главным образом, от жесткости режима и в определенной степени от состава сырья и применяемых катализаторов. Входящая в состав заводских газов жирная часть (изобутан, этилены) является ценным исходным сырьем для получения высокооктанового бензина, а сухая часть (водород, метан п этан- -этилен) применяется в качестве технологического топлива. Заводские топливные газы, особенно с установок пиролиза бензина, необходимо подвергать очистке от непредельных углеводородов (фракций С4, С5 и диеновых соединений). Указанные непредельные углеводороды легко полимери-зуются и сополимеризуются с продуктами сероводородной коррозии и образуют плотные отложения в арматуре трубопроводов, в узлах газовых горелок и в капиллярах КИП. Это нарушает работу горелок или совсем выводит их из строя. [c.48]

Технологическая схема абсорбционного разделения попутного газа с применением таких абсорбционно-отпарных колонн изображена на рис. 2. Исходный газ сжимают трехступенчатым компрессором / до 1,2—2 МПа в зависимости от содержания высших углеводородов. Затем он поступает в среднюю часть абсорбционно-от-парной колонны 2, орошаемой предварительно охлажденным абсорбентом (им обычно служат более тяжелые фракции бензина или лигроин). Верхняя часть колонны работает как абсорбер, причем из газа поглощаются полностью углеводороды С5 и высшие, около 95% бутанов и 70—80% пропана. Непоглощенные газы, состоящие в основном из метана и этана, можно использовать в качестве топливного газа или выделять из них метан, этан и пропан одним из рассмотренных выше методов. Процесс абсорбции [c.26]

Сложный вопрос газификации твердого топлива и преобразования угля в ЗПГ рассматривается в гл. 9, где приводится обзор новых методов, разрабатываемых в настоящее время, особенно в США. В гл. 10 обсуждаются технические аспекты конверсии окислов углеводорода в метан — одной из важнейших технологических ступеней, — присущей всем методам получения ЗПГ из жидкого и твердого топлива. [c.21]

Технологическая схема установки производства синильной кислоты окислительным аммонолизом метана изображена на рис. 9.1. Метан, аммиак и воздух, [c.279]

Рассмотрим технологическую схему отделения синтеза аммиака (рис. 11). Циркуляционный газ Г , содержащий долей аммиака и 1 инертов (аргон и метан) поступает в колонну синтеза 1. На выходе из нее газ Га содержит а2 долей аммиака. Производительность колонны синтеза [c.74]

Конверсией называется технологический процесс переработки газообразного топлива с целью изменения его состава. Наиболее распространенными видами этого процесса являются конверсия углеводородных газов и конверсия оксида углерода (П), проводимая для удаления его из продуктов конверсии углеводородного сырья. Сырьем для конверсии являются природный газ (метан), попутный нефтяной газ, газы нефтепереработки. [c.215]

Для того, чтобы превратить низкокалорийные газы в метан, окислы углерода должны быть прогидрированы-водородом. Условия процесса значительно отличаются от представленных в главе 7, где рассмотрена глубокая очистка технологических газов от СО и Og. Очистка газов от окислов углерода в аммиачном пр,оизводстве характеризуется наличием большого избытка водорода при незначительном содержании СО и GOg и малым количеством паров воды- [c.273]

На газовых месторождениях добыча богатого метаном природного газа нередко сопровождается выходом небольших количеств смеси тяжелых углеводородов от этана, соединений С3/С4 (основных компонентов СНГ) до соединений с углеводородным числом С5/С7 — компонентов дистиллята ( естественного бензина ), Если они присутствуют в значительных количествах, то СНГ и дистиллят удаляют из природного газа во избежание технологических осложнений от конденсата при компримировании газа перед подачей его в трубопровод, а также для получения необходимых химических веществ или дополнительного топлива. Иногда СНГ, уловленные перед компримированием природного газа, дополнительно могут быть подвергнуты сепарации от охлажденного сжиженного природного газа. Только после этого их разрешается транспортировать к месту потребления или на регазификацию. [c.12]

Течение процесса теплогенерации в зоне технологического процесса определяется при автогенном режиме потенциальными энергетическими возможностями сырьевых материалов и быстротой взаимодействия материала и реагента (окислителя). При топливном режиме потенциальные возможности теоретически неограничены и определяются расходом топлива на единицу материала. Однако при низких значениях теплового эквивалента топлива расход топлива становится столь большим, что применение топливного режима становится нецелесообразным по экономическим соображениям или даже невозможным. Например, метан имеет теплоту полного сгорания около 800 МДж/моль. Если мы по методу погруженного сжигания используем метан как топливо в ванне расплавленного никеля при температуре 1600 "С, то по формуле (36) можно получить предельное значение коэффициента использования топлива т]к.и.т 0,625. Это означает, что 62,5% химической энергии метана мо-жет быть использовано для нагрева никелевой ванны. Сделав тот же расчет для ванны расплавленной стали при 1600°С, учтя, что водород окисляться не будет, а углерод окислится только до СО, получим возможную теплоту сгорания метана в жидкой стали 36 МДж/моль. [c.47]

Проведение дегидрирования с применением разрежения технологически неудобно вследствие трудности герметизации при высокой температуре и опасности подсоса воздуха. В качестве разбавителей могут применяться, кроме водяного пара, азот, метан и углекислота. Однако применение азота, углекислоты или метана во многих случаях нежелательно, так как в 7—10 раз увеличивается объем контактного газа, что значительно усложняет процесс последуюш его выделения углеводородов С4. [c.604]

Некоторые газовые компоненты используют непосредственно на заводе сухой газ обычно является технологическим топливом, водородсодержащий газ риформинга необходим для гидрогенизационных процессов (гидроочистка, гидрокрекинг). Если в схему завода включены установки гидрокрекинга, потребность в водороде не может быть удовлетворена одним риформингом, поэтому часть сухого газа (обычно метан и этан) подвергают конверсии с целью получения водорода. [c.274]

Наличие гидрокрекинга и широкое использование гидроочистки потребует, очевидно, дополнительного количества водорода (помимо водорода риформинга) его можно получить конверсией части сухого газа (метан). Остальной сухой газ используют как технологическое топливо. [c.312]

Следует отметить, что большинство исследовательских рабог проведено с воздушными смесями таких газов, как метан, этан, водород, окись углерода, ацетилен и крайне незначительное количество опытов — со смесями воздуха с парами жидких углеводородов, спиртов, эфиров, кетонов и других легковоспламеняющихся жидкостей. Особенно недостаточно изучена скорость распространения пламени в пылевых смесях, образующихся при технологических процессах на ряде фабрик и заводов. [c.161]

В целом в США объем дополнительной добычи за счет закачки углеводородных газов в 1984 г. составил 2295 м /сут. Перспектива применения метода в значительной степени зависит от цен на нефть и углеводородные газы. Состав закачиваемых газов помимо технологических обстоятельств зависит от соотношения цен на отдельные компоненты (метан, пропан, бутан). При сохранении существующего удельного веса данного метода среди всех физико-химических методов ПНО объем дополнительной добычи за счет закачки ГВД составил в 1988 г. 1800 м /сут, в 1993 г. — 3100 м сут (прогноз). [c.81]

Метан по сравнению с диоксидом углерода имеет гораздо более низкое значение критической температуры и в термодинамических условиях технологической системы получения, транспортировки и закачки в нагнетательную скважину нахо- [c.313]

Пиролиз полимеров осуществляется при температурах 1100-1400 К без доступа воздуха и позволяет получить высококалорийное топливо, сырье и полупродукты, используемые в различных технологических процессах, а также мономеры для синтеза полимеров. При пиролизе отходов полиэтилена образуются следующие полезные продукты (в %) этилен - 25, метан - 16, бензол - 12, пропилен - 10. [c.434]

В другом процессе, где источником кислорода также является воздух, применяются такие псевдоожиженные термостойкие материалы, как окиси алюминия, магния или кремния. Этуэлл [3] нагревал термостойкий материал до 1093° С, продувая воздух для выжигания остаточного углерода, отложившегося на термостойком материале во время последую-ш,их операций, и добавочный топочный газ. Горючий твердый материал поступает затем в псевдоожиженный слой никелевого катализатора вместе с предварительно нагретым метаном, паром и двуокисью углерода. Это тепло горячего термостойкого материала используется для эндотермической конверсии метана в синтез-газ. Способ отделения никелевого катализатора от термостойкого материала основан на разнице в размерах их частиц (частицы термостойкого материала меньше по величине). Частицы термостойкого материала выдуваются из слоя катализатора, состоящ его из более крупных частиц. При этом возникает другая трудная технологическая задача — транспортировка горячего твердого материала, тем более, что при необходимости работать при 30 ат уменьшение скорости реакции [21] обусловит потребность в более высоких температурах для данной конверсии. Гомогенное частичное окисление метана кислородом представляет интерес для промышленности с точки зрения (I) производства ацетилена и в качестве побочного продукта синтез-газа [5, 10, 7, 12, 2 и (2) производства синтез-газа в качестве целевого продукта при давлении около 30 ат [19, 12, 2]. Для термического процесса (без катализатора) необходима температура около 1240° С или выше, чтобы получить требуемую конверсию метана [19]. Первичная реакция является сильно экзотермической вследствие быстрой конверсии части метана до двуокиси углерода я водяного пара [22]. Затем следует эндотермическая медленная реакция остаточного метана с двуокисью углерода и водяным паром. Для уменьшения расхода кислорода на единицу объема сиптез-газа в-Германии [7] для эндотермической асти реакции применяются активные никелевые катализаторы. В Соединенных Штатах Америки приняты некаталитические реакции как часть гидроколь-процосса [19, 2] для синтеза жидких углеводородов из природного газа. [c.314]

В производстве аммиака применяют технологические газовые смеси, в состав которых входят пожаро-взрыво-опасные газы метан, водород, окись углерода, сероводород, сероуглерод. Пары аммиака также пожаро-взры-воопасны. [c.26]

В отучае того или иного экономически приемлемого технологического решения проблемы крэкинга или ожижения метана замкнется круг использования для синтетического получения нефти коксовальных газов, включаюпщх в качестве главных компонентой водород, окись углерода, олефины и метан и его гомологи. Это не может не отразиться благоприятным образом также на экоио- мических показателях нромышгаенного испоаьзования водорода, окиси угл е(рода и олефинов швель-газа и газа высокотемпературного коксо(вания. [c.436]

При перебазировании первой ступени подготовки нефтехимического сырья на растительн].ш материал можно ожидать не только практически полного исключения всей технологии переработки нефти, но и изменений в технологической структуре нефтехимии. Для растительного сырья прогнозируется массовое развитие ферментативных процессов, в результате которых образуются в основном метан и алифатические спирты, прежде всего этанол. Алифатические спирты п])оходят через каталитическую дегидратацию, превращаясь в олефины, с дал1.кейшей переработкой их известными методами. [c.353]

Газы с наибольшей теплотой сгорания образуются при нагреве нефтяного сырья и в результате различных деструктивных технологических процессов. В зависимости от процесса пере- аботки углеводородного сырья состав этих газов изменяется. Так, газ установок прямой перегонки нефти содержит 7—10% )Онана и 13—30% бутана, газ установок термокрекинга богат метаном, этаном н этиленом, газ установок каталитического крекинга — бутаном, изобутиленом и пропиленом. Многие из перечисленных газов служат ценным сырьем для химической н )омышленностн. Для нефтезаводских газов, полученных из сернистого сырья, характерно значительное содержание сернистых соединений и, в частности, сероводорода. Присутствие его в нефтяном газе крайне нежелательно, так как он вызывает интенсивную коррозию и очень токсичен. Поэтому на многих заводах газы подвергают мокрой очистке растворами этанолами-нов, фенолятов, соды и др. [c.110]

Технологическая схема газофазного гидрирования. Все технолог ческие схемы газофазного гидрирования включают систему компримировання и рециркуляции водорода, его насыщения парами с ргаиического реагента, предварительного подогрева смеси, конденсации и ступенчатого отделения целевого вещества от водорода и летучих побочных продуктов (метан и др.). Различия в схемах имеются главным образом на стадии разделения жидких продуктов и в конструкции реакционного узла. [c.521]

В качестве типичной рассмотрена технологическая схема производства циклогексанола гидрированием фенола, изображенная в упрощенном виде на рис. 152. Гидрирование проводят в трубчатом реакторе с никелевым катализатором на носителе (А Оз или СгаС з) при 140—150 °С и 1—2 МПа. Эта реакция, при которой в качестве побочных продуктов образуются циклогексан, циклогексанон, циклогексен и метан, описана на стр. 508. [c.521]

Другие процессы переработки нефти, щапример коксование, крекинг водяным паром, легкий крекинг, гидрокрекинг, каталитический риформинг, хотя и направлены на минимальное образование газоообразных продуктов, также ведут к обрайованию некоторого количества метана. Это обусловлено в больщинстве случаев локальным перегревом, недостаточным перемешиванием продуктов или неудовлетворительным регулированием технологического Процесса. Исключение составляет крекинг водяным паром, при котором лигроин и газойль конвертируются в этилен в процессе термического крекинга. Ясно, что в таких условиях, даже если выход этилена доведен до максимума, все равно образуется метан [3]. [c.97]

При правильном подборе типов катализаторов, температуры и рабочего давления обе реакции идут до полного завершения, и абсорбированное тепло атомного реактора по эндотермической реакции первого типа в ходе протекания экзотермической реакции второго типа полностью высвобождается в реакторе-метанй-заторе. Получаемый в результате этого метан может либо осушаться, поскольку нет необходимости возвращать воду, и по трубопроводу поступать обратно в высокотемпературный реактор-реформатор, либо использоваться на месте в качестве высокосортного топлива. Как сообщается, в обоих случаях общий коэффициент полезного действия данной технологической схемы значительно выше, чем в других сравниваемых методах передачи тепловой энергии от высокотемпературного атомного источника потребителям, находящимся на значительном удалении от него. [c.229]

В технологических процессах добычи и переработки различного сырья образуются газовоздушные смеси, содержащие в небольших количествах оксид углерода, метан и другие горючие вещества. Значительное количество этих газов выбрасывается в атмосферу. Использование их в качестве низкокалорийных топлив затруднено или невозможно, так как они не горят в факеле, а каталитическое сжигание с применением теплообменников не экономично. Часть таких слабоконцентрировапных газов, содержащих различные органические вещества, все же обезвреживается, но тепло окисления при этом ие утилизируется. В этой главе рассматривается нестационарный метод получения высоконотенциального тепла из таких слабоконцентрированных газов. [c.200]

Процесс охлаждения и ожижения основного потока технологического водорода состоит нз сжатия его в компрессоре 1 (см. рис. 33), оллаждения до 4,5—5°С во фреоновом теплообменнике 3, осушке от влаги в блоке осушки 4. Затем, пройдя теплообменник 5, где поток охлаждается до 100 °К, водород направляется в блок очистки 12. в котором удаляется метан. В ванне жидкого азота 6 водород охлаждается до 80 °К за счет холода жидкого азота, кипящего при давлении несколько выше атмосферного, и далее поступает в блок очистки 13 для удаления азота, аргона и других оставшихся примесей. Последующее охлаждение водорода происходит в теплообменнике 7, в ванне жидкого азота 8, кипящего под вакуумом (остаточное давление 0,14 ат), теплообменнике 9, ванне 10 жидкого водорода циркуляционного холодильного цикла (водород кипит под давлением 7 аг). Температура основного технологического потока водорода после ванны 10 составляет приблизительно 29 °К. [c.85]

Достоинством газообразного топлива является то, что его можно легко очистить от сернистых соединений. Образование сернистого ангидрида при сжигании газообразного топлива может быть сведено к минимуму. Ресурсы газообразного топлива на НПЗ зависят от технологической схемы предприятия, степени оснащения газоперерабатывающими производствами. На многих заводах из-за отсутствия системы сбора и переработки газов сжигается в трубчатых печах такое ценное химическое сырье, как пропан, пропилен, бутаны и бутилены. Например, на одном из нефтеперерабатывающих заводов, где мощности по утилизации газа недостаточны, а на переработку поступает нефть с высоким содержанием легких углеводородов, в течение нескольких лет общий расход топлива составлял 650—700 тыс. т/год, в том числе газа — 450—500 тыс. т/год и мазута 150—200 тыс. т/год. На другом НПЗ до строительства газофракционирующей установки (ГФУ) предельных газов 90% общей потребности в топливе покрывалось за счет сжигания газа. После того, как строительство ГФУ было заверщено, в топливную сеть стали поступать только так называемые сухие газы, содержащие метан, этан и небольшое количество пропана, п топливный баланс завода изменился. Газом обеспечивается не более 30% потребности в топливе. [c.274]

Газ после реактора смешивается со второй половиной сырья и подается в реактор гидрогазификации. Имеющийся в газах первого реактора водород вступает в реакчии с сырьем и осуществляется процесс гидрогазификации. Этот процесс идет при более низкой температуре и получается газ, более богатый метаном. Остальные части технологических схем идентичны. [c.277]

На рис. 17 приведена принцннимьная технологическая схема рециркуляции газов гниения. Испарения с иловых карг (метан, аммиак, сероводород и сопутствуюшие ему летучие органические сульфиды -метантиол, диметилсульфид и сероуглерод) и газы деструкции направляют на сорбирование в аэротенки вместе с кислородом воздуха. При этом загрязнения, присутствующие в испарениях в следовых количествах, будут окисляться микроорганизмами ак-гивного ила до нелетучих веществ, а газы, очищаясь и дезодорируясь в аэротеиках, не будут иметь неприятного запаха, вызывающего дискомфорт в близлежащих от БОС населенных пунк ах. [c.32]

И метан, отчего удельный вес нефти сильно понижается, так же как и вязкостные свойства. Парафин н асфальтены нерастворимы в жидком пропане, поэтому можно ожидать выделения этих составных частей в нефтяном месторонгдении, если температура в нем не превышает примерно 30 . Обработка нефти жидким пропаном положена в основу технологического процесса денара-финизации нефти или ее продуктов перегонки. [c.74]

Однако на практике еще далеко до такого состояния. Многочисленные объекты нефтепромыслов (буровая, скважина, ГЗУ, КСУ, УПС, КНС, УКПН, ГПЗ, нефте- и газопроводы) являются источниками загрязнения атмосферного воздуха различными соединениями. Газообразные выделения, поступающие в атмосферу, состоят из углеводородов (метан, этан, пропан, бутан, пентан, гексан, гептан), сероводорода, сернистого газа, углекислого газа, окислов азота и др. Способствуют поступлению указанных соединений в атмосферный воздух неполная герметичность технологического оборудования, сжигание попутного газа на факелах, открытые поверхности накопителей и очистных сооружений, аварии на различных этапах добычи, подготовки и транспортировки нефти, газа и воды. Распространение ведущих загрязнений в районе нефтегазодобывающего промысла прослеживается на расстоянии 1—3, а иногда 5 км. [c.34]

На рис. П1.48 приведена принципиальная технологическая схема абсорбционного процесса, предназначенного для извлечения из нефтяных и природных газов пропана и более тяжелых углеводородов. Согласно схеме исходный газ после предварительной очистки от капельной (свободной) жидкости и механических примесей компримируется, осушается до необходимой точки росы и подается под нижнюю тарелку абсорбера 1 (узлы сепарации, компримирования и осушки на схеме не показаны), на верхнюю тарелку подают регенерированный абсорбент. В этом аппарате из газа извлекают целевые компоненты (Сз+иысшие) и некоторое количество нежелательных углеводородов (метан, этан). [c.203]

Сырьем для процесса пиролиза служат углеводородные газы, легкие бензиновые фракции, газоконденсаты, рафинаты каталитического риформинга, керосиновые и газойлевые фракции ведутся исследования по пиролизу нефтей и нефтяных остатков. Выбор сырья определяется целью пиролиза, а также доступностью сырья, его количеством, стоимостью, а также экономическими показателями процесса. От качества сырья и технологического режима установки зависят выходы продуктов пиролиза. Наибольший выход этилена получается при пиролизе этана. По мере утя5келения сырья выход этилена снижается с одновременным увеличением выхода пиролизной смолы (углеводородов и выше) и кокса. С повышением температуры процесса и уменьшением времени реакции выход этилена увеличивается. Для повышения выхода непредельных и снижения коксообразования в реакционную смесь подают различные разбавители, например водяной пар, водород, метан или метано-водородную смесь. [c.33]

Гидрирование газообразных потоков следует упомянуть лишь весьма кратко. В ряде важных областей промышленности водород используется для очистки технологических газовых потоков с целью предотвращения отравления й дезактивации катализаторов. Так обстоит дело, нанример, при процессе гидрирования оксоальдегидов в спирты на никелевом катализаторе. В этом случае следы окиси углерода превращают в метан в снециаль-ном реакторе метанирования. Аналогичное положение существует й при процессах гидрогенизации жиров. [c.153]

Очистка природного газа от серосодержащих соединений. Природный газ содержит примеси серосодержащих соединений, включающие меркаптаны (КЗН), тиофен (гетероциклическое соединение С4Н45), сероуглерод ( 82), сульфиды (К23), сероводород (Н23) и др. Кроме того, на стадии извлечения газ одорируют — добавляют этилмеркаптан, обладающий сильным запахом. Одорирование придает специфический запах природному газу (метан — газ без запаха), так как в целях безопасности утечка взрывоопасного газа должна ощущаться окружающими. Несмотря на то, что содержание серы не велико (в среднем составляет несколько десятков мг/м ), в целях избежания отравления катализаторов, используемых в производстве аммиака, ее содержание не должно превышать 0,5 мг/м . Технологическая схема сероочистки показана на рис. 6.38. [c.398]

Затраты энергии пропорциональны объему газа (числу молей п). При полном превращении метана и СО образуется 4 моля водорода, к которому для получения аммиака добавляется стехиометрическое количество азота — 4/3 моля. Если конверсию метана провести при термодинамически выгодных условиях - при атмосферном давлении, то в дальнейшем нужно будет сжать более пяти объемов азотоводородной смеси. Энергетические затраты будут меньше, если конверсию провести при промежуточном давлении, сжимая один объем газа - только метан (водяной пар поступает под давлением). Тогда энергия сжатия существенно уменьшится. Детальные техноэкономические расчеты показали, что на стадии конверсии оптимальным будет давление 4 МПа. Таким образом, оптимальные условия конверсии метана (давление) в технологической схеме отличаются от оптимальных условий одиночного реактора (см. разд. 5.5.2). [c.401]

ВНИИГАЗе расчетов технологической схемы (см. рис. 3.33) с учетом потерь холода в окружающую среду и потерь давления в аппаратах п схемы (см. рпс. 3.32). Расчет выполнялся на состав п параметры сырьевого газа такие же, как в патенте. Состав газа (% мольн.) метан - 93,24, этан - 4,23, ироиан -1,32, С4+- 1,21. Давление сырьевого газа - 7,2 МПа, температура - 49 °С. Товарный газ дожимается до 7,2 МПа. [c.187]

В клубнях и корнеплодах промышленного назначения реально использовали и подробно исследовали только углеводную часть (свыше 80% сухого вещества). Побочные продукты экстракции этих углеводов использовали для откорма скота (жом) или сливали вместе с технологическими стоками (красные воды крахмальных заводов, пена сахарных заводов). Были проведены исследования питательной ценности жомов, например, при обработке целых клубней, но физико-химические свойства белков, содержание которых невелико, подробно не изучались. Наоборот, что касается жидких стоков, массированная борьба с загрязнением окружающей среды выдвинула для изучения вопросы утилизации азотсодержащих компонентов, В первую очередь это растворимые белки картофеля в стоках крахмальных заводов. Однако во многих случаях разбавление среды бывает таким, что перспективы полезного использования путем экстрагирования белков незначительны в связи с этим исследования ориентировались на их энергетическое использование (переработка в метан) и/или для агрономических целей (разбрасывание в виде удобрения). Такой подход к использованию отходов нередко сдерживался сложностью проблемы рекуперации. Кроме того, если в клубне содержатся антипитательные и ядовитые вещества, они рассредоточены во всей массе, как бы разбавлены, и их относительная значимость снижена иная ситуация, когда эти белки сконцентрированы. [c.269]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология