Водород давление стоимость

Таким образом, повышение давления всегда улучшает показатели работы установок гидрокрекинга увеличиваются выходы целевых продуктов и длительность работы катализатора, повышается степень удаления сернистых и азотистых соединений, возрастает глубина гидрирования ароматических углеводородов. Однако при этом увеличивается расход водорода, повышается стоимость применяемого оборудования. [c.91]

Опубликован [79]анализ стоимости производства водорода давлением 28 ат газификацией тяжелого топлива (фирма Шелл ) и паровой конверсией метана (рис. 24). Можно сделать вывод, что процесс газификации становится конкурентоспособным, например, при разности цены газа (в эквиваленте жидкого топлива) и тяжелого топлива около 6,30 долл л1 и наличии кислорода по цене около 10 д лл т. [c.111]

В случае разделения водорода доля стоимости процесс теплообмена еще выше ввиду большей величины флегмового числа, которая обусловливает необходимость дополнительного потока флегмы, превышающей, по крайней мере вдвое, количество разделяемого газа. Кроме того, давление сжатия при разделении водорода значительно ниже 6,5 ата. [c.266]

Спецификой работы установки, требующей строжайшего соблюдения правил безопасности и правил эксплуатации аппаратов, работающих под давлением, является применение взрывоопасных и токсичных веществ. Установка паровой каталитической конверсии углеводородов для производства водорода часто является составной частью установки гидрокрекинга ее строительство обходится примерно в 25—30 % стоимости установки гидрокрекинга. [c.63]

Метод гидрогенизации (в) является шагом вперед в решении проблемы гидрогенизации сланцевого масла с использованием только умеренных давлений и с более полным удалением азота. Этот метод представляет попытку преодолеть присущие процессу гидрогенизации при высоком давлении недостатки, т. е. высокие капитальные затраты и высокую стоимость водорода. Имеются сообщения [8 и 3] о коксовании с рециркуляцией сырого колорадского сланцевого масла в продукт с концом кипения 370 —400°, и последующей гидрогенизации полученного дистиллята под давлением 105 ати над неподвижным слоем молибдата кобальта иа окиси алюминия как катализаторе с целью снижения содержания азота и серы и устранения непредельности олефинового характера. При использовании коксования как первой ступени достигается значительное снижение молекулярного веса сланцевого масла. Благодаря превращению при коксовании высокомолекулярных компонентов, которые могут составлять-до половины объема сланцевого масла, уменьшается стойкость масла к гидрогенизации. Правда, такое снижение стойкости сланцевого масла сопровождается потерями в виде кокса и газа, составляющими до 20% объемн. В процессе коксования несколько снижается содержание азота в сыром сланцевом масле содержание азота возрастает по мере роста температуры кипения [И]. [c.284]

При работе с железным катализатором синтез ведут при несколько более высоких температурах (порядка 280—360° С) II давлениях (порядка 20—42 атм). Основными преимуш ествами железного катализатора (обычно промотированного небольшим количеством карбоната калия или окиси калия) являются низкая стоимость, более широкие пределы соотношения СО водород , меньшая чувствительность к перегреву и более широкий диапазон ценных продуктов синтеза. Как кобальтовый, так и железный катализаторы легко отравляются серой, поэтому обязательным условием является чистота исходного синтез-газа. Большие трудности при конструировании реакционных устройств для синтеза вызывает обеспечение эффективного теплоотвода, так как реакция синтеза сильно экзотермична. Сложным является также разделение продуктов синтеза. [c.593]

Подставляя в эту же схему расчета стоимость топлива (6 руб. за тонну), энергии и водорода при электрификации процесса в районе Ангары, -мы имеем прн цене водорода, получаемого электролизом воды пой давлением (1 кг = 11 к.) и стоимости энергии Ф 0,25 коп. за 1 kWh [c.451]

Таким образом, процессы деметилирования представляют собой высокотемпературные процессы гидрокрекинга, в которых создаются максимально благоприятные условия для радикальных реакций расщепления и всеми мерами предотвращается гидрирование ароматических углеводородов., Разработано много модификаций как каталитических, так и некаталитических процессов деметилирования (см. гл. 1, а также обзоры ), различающихся сырьем и технологическими параметрами. Применение катализаторов позволяет снижать температуру процесса на 100—150 °С (500—550 против 650—700 °С), что в свою очередь снижает капитальные вложения вследствие применения более дешевых металлов для изготовления оборудования, но повышает стоимость эксплуатации из-за расходов на производство и регенерацию катализатора. В зависимости от конкретных экономических условий применяются и каталитические, и некаталитические процессы в настоящее время в ряде стран до 20—25% бензола и более 50% нафталина получают при помощи процессов гидродеалкилирования Все процессы протекают под давлением водорода. [c.327]

По данным технико-экономической оценки производства водорода различными методами [4, 5], на установках относительно небольшой мощности (15 тыс. т/год) при работе под давлением 2 МПа стоимость [c.202]

Рис. 78. Зависимость стоимости водорода, полученного ири иаро-кислородной газификации жидкого тоилива иод давлением, от стоимости топлива и кислорода (цифры на линиях — стоимость кислорода, долл. за 1 тыс. м пунктир — стоимость На, полученного паровой конверсией природного газа).

Изготовлением катализаторов на основе окиси цинка, в которых оптимизированы активность, абсорбционная емкость, плотность и прочность, занимается преимущественно фирма Ай-Си-Ай. Другим основным катализатором для сероочистки является окись железа, которая используется, главным образом, в экструдированной форме. Преимущества окиси железа заключаются в ее низкой стоимости и в возможности ее регенерации теоретически при любой скорости. Так как на парциальное давление сероводорода в потоке газа над окисью железа заметно влияют условия работы, то для окиси железа требуется более жесткое регулирование параметров, чем для окиси цинка. Различие поведения этих двух абсорбентов связано с влиянием водяных паров на абсорбционное равновесие серы (иногда также с влиянием водорода на сульфиды цинка и железа). [c.69]

Экономия от снижения стоимости сырого бензола не покрывает расходов на сжатие газа при использовании установок малой единичной мощности, оснащенных поршневыми компрессорами. Абсорбция под давлением становится рентабельной, если в дальнейшем коксовый газ используется при повышенном давлении (передача газа в сеть дальнего газоснабжения, фракционная конденсация газа с выделением водорода, использование коксового газа для вдувания в доменные печи). Использование газа при повышенном давлении высокорентабельно на установках большой единичной мощности, оснащенных центробежными компрессорами, и особенно в случае использования газотурбинного привода [21]. Оптимальным давлением, как показано технико-экономическим анализом [22], является 0,8 МПа. [c.154]

Вырабатываемый в настоящее время тоннажный водород используется, главным образом, в процессах, осуществляемых под высоким давлением. Поэтому стоимость компрессоров составляет значительную долю общих капиталовложений. В связи с увеличением объема газа при процессе частичного окисления производство синтез-газа под максимальным возможным давлением позволяет достигнуть значительной экономии на стоимости сжатия газа. Даже в том случае, если все сырьевые потоки поступают в газообразном состоянии, в процессе газификации объем увеличивается не менее, чем на 60%. При подаче углеводородного сырья и воды в жидкофазном состоянии с последующим их испарением затраты на сжатие синтез-газа отпадают вместо него применяется значительно более дешевая перекачка жидкого сырья насосами. Поэтому при производстве газа при работе на жидкостных потоках экономия энергии на сжатие в результате повышения давления значительно больше, чем при применении газообразных топлив. [c.194]

Уровень обессеривания, при котором может работать установка R D, очевидно, является функцией наличия водорода. Поэтому стратегия использования ресурсов водорода для НПЗ с комплексной схемой получения бензина включает множество анализов того же типа, которые выполнялись для НПЗ с получением дизельных топлив, касающихся очистки водорода в потоке сухого газа из установки платформинга, потоках газа мгновенного испарения низкого давления установки R D и пр. Однако в дополнение к этому должна рассматриваться и возможность извлечения водорода из потока сухого газа установки R . В таблице 4 приведен состав потока сухого газа с установки R . Этот поток очень трудно очищать, поскольку он содержит низкий процент водорода и в нем присутствуют неконденсируемые инерты, такие как окислы углерода и азот, содержание которых в водороде, подаваемом в качестве подпитки на большую часть установок гидрирования, должно быть снижено. Экономические показатели извлечения водорода из потоков водорода низкой чистоты близки к наилучшим, когда оценка основана исключительно на прибавочной стоимости [c.490]

Давление. В процессах гидрогенизации вне зависимости от характера перерабатываемого сырья значительную роль играет парциальное давление водорода, которое с учетом давления паров и газов, полученных в процессе гидрогенизации, на 5-8 МПа ниже общего давления в системе. Повышение давления водорода сдвигает обратимые реакции гидрирования, несмотря на то что они протекают при относительно высоких температурах (440-480 С), в сторону образования соединений, наиболее насыщенных водородом. Это обстоятельство используют на практике с целью обогащения водородом исходного сырья, для гидрирования высокомолекулярных соединений, а также веществ, содержащих серу, кислород и азот. При повышенном давлении водорода уменьшается образование продуктов уплотнения. В конечном итоге давление водорода в системе, влияющее на глубину превращения исходного сырья, нужно определять с учетом химического состава исходного сырья, активности катализатора, продолжительности его работы и стоимости, а таюке принимая во внимание характер получаемых продуктов. [c.131]

Кроме того, уменьшение давления может привести к дополнительному производству водорода. Например, за счет дополнительного водорода, получаемого при снижении рабочего давления на 0,75 МПа, увеличивается экономическая эффективность производства вследствие сокращения закупок водорода стоимостью до 1,5 млн. в год. [c.387]

Фенольный процесс. Процесс заключается в гидрировании фенола с последующим дегидрированием полученного продукта. На первой стадии фенол взаимодействует с водородом в присутствии никелевого катализатора с образованием циклогексанола в жидкой или газообразной фазе при давлении не выше 30 кг / м и температуре 180 °С. На стадии дегидрирования циклогексанол превращается в газообразный циклогексанон при температуре 400°С в присутствии медного катализатора. Преимущества процесса — хороший выход и высокая степень чистоты продукта. К недостаткам этого процесса следует отнести высокую стоимость фенола. Тем не менее этот процесс становится эффективным при отсутствии другого сырья для получения циклогексанона. [c.30]

Фирма Акзо (Голландия) применяет этот метод в производстве винилхлорида и других хлорорганических продуктов [75, 81-84]. Процесс основан на разнице давлений на стадии абсорбции (низкое давление) и отпарки (высокое давление). Чем больше разница, тем меньше хлористого водорода идет в рецикл, что снижает размеры и стоимость оборудования [ 74]. [c.44]

Разработка в Англии первого варианта топливного элемента Бэкона была прекращена несколько лет назад в основном по экономическим соображениям сложное и дорогое оборудование для создания высокого давления и высокая стоимость чистого сжатого водорода и кислорода. Кроме того, к. п. д. системы снижается из-за расхода энергии на ежи тие газов. При наличии хороших двухслойных электродов дальнейшее исследование было направлено к достижению более низких рабочих температур (до 200° С) и давлений (0,3 атм). [c.415]

На установках каталитического риформинга бензина получают водородсодержащий газ с содержанием от 70 до 93% Нз. 80— 93%-ный водород можно использовать для гидроочистки дистиллятов нри давлении до 5 МПа. Для гидроочистки и гидрокрекинга нефтяных остатков, гидрокрекинга газойля, которую проводят при 10—15 МПа, требуется технический водород с концентрацией не ниже 95% Нд. В этом случае водородсодержащий газ каталитического рифорлМинга подвергают дополнительной операции — концентрированию водорода, и стоимость водорода существенно повышается. [c.195]

В течение тридцатых годов электрохимический отдел фирмы duPont исследовал непрерывную термическую реакцию при атмосферном давлении Л температурах 500—625°, для чего пропускали смеси, содержавшие 1—3% кислорода в водороде или 1—3% водорода в кислороде или воздухе, через трубку из стекла пирекс или через кварцевую трубку и промывали продукты водой при комнатной температуре [30]. Как показано в других работах, ход реакции весьма чувствителен к новерхностпым эффектам. Избирательная способность реагирующего кислорода к образованию нерекиси водорода была максимальной при наименьшем времени реакции, однако и при этом условии концентрация перекиси водорода в газовой фазе была необычайно низка. Максимальная легко воспроизводимая концентрация составляла 0,04—0,06 мол.% перекиси водорода, полученной из смеси на основе водорода с содержанием 3% кислорода, что соответствует превращению от 20 до 30% всего прореагировавшего кислорода. При применении воздуха, содержащего 3% водорода, получалась приблизительно та же концентрация перекиси водорода в газовой фазе, но выход составлял лишь 10—15%. Однако, как было показано, для ведения технического процесса необходимо было создать в газообразных продуктах реакции как мш1имум концентрацию 0,25—0,50 мол.% перекиси водорода, иначе стоимость нагрева и циркуляция газовой смеси были бы чрезмерными. [c.46]

Парцигшьное давление водорода, МПа Производительность, /сут Относительная стоимость Относительные удельные капиталовложения [c.166]

Мембраны. Первые инженерные разработки по извлечению водорода с помощью металлических мембран на основе сплзеов палладия начаты 15—20 лет назад. Процесс выделения водорода предлагали проводить при температурах от 673 до 900 К в одну 19] или две ступени [10, II]. Степень регенерации водорода достигает 90% (одноступенчатое разделение при давлении исходного газа 15 МПа и давлении пермеата 0,2—0,3 МПа) и 98,5% при двухстадийном процессе (давление в напорном канале до 45 МПа, давление пермеата I ступени — 3—7 МПа, II ступени — атмосферное). Одно из достоинств металлических мембран — возможность получения водорода, практически не содержащего примесей. Так, применение мембран на основе сплава палладия с серебром в установках каскадного типа английской фирмы Джонсон Маттей Металс [12] позволило получить пермеат, содержащий 99,99995% (о б.) Иг- Отметим, что для. .этого необходимо, чтобы концентрация водорода в исходной смеси была не менее 99% (об.) Н2. Процесс проводится при температуре 550— 600 К под давлением х2, МПа. Производительность установки от 14 до 56 м ч высококонцентрированного водорода. Однако в промышленности металлические мембраны на основе палладия и его сплавов используются редко, в основном из-за дефицитности и высокой стоимости мембран, необратимого отравления палладия, необходимости поддержания высоких температ ур. [c.272]

Установка работает 8 160 ч в году давление 98%-ного тсхничсско о водорода на выходе о установки составляет 1,82 МПа. В расчета. принята следующая стоимость природного газа (сырья и топлпва)—20 долл. за 1 т, электроэнергии—11 долл. за 1000 кВт-ч, воды для охлаждения — 8,4 долл. за 1000 м н. химически очищенной воды-8."1 долл. аа 1000 м". [c.198]

Себестоимость водорода, полученного газификацией мазута, в 1,5 раза выше стоимости водорода, полученного наровой конверсией природного газа. Как видно из таблицы, повышение давления в процессе газификации с 5,5 до 9,0 МПа не является экономически оправданным. Однако влияние стоимости топлива и кислорода на стоимость водорода весьма существенно, что подтверждается рис. 78 [3]. При стоимости мазута 13 долл./т и кислорода 8 долл. за 1000 м можно методом газификации получать водород стоимостью- [c.201]

Самым эффективным способом обессеривания дизельных топлив, дающим возможность улучшать и другие их показатели (стабильность, фракционный состав), является гидроочистка. Сущность этого метода состоит в проведении легкого крекинга высокосернистого дизельного топлива под давлением водорода с получением после соответствующей дестилляции практически не содержащего серы топлива. К числу недостатков этого метода относятся некоторая сложность й высокая стоимость процесса МисткиС Себестоимость дизельного топлива после гидробчистки повышается в полтора-два раза. [c.142]

Процесс газификации - не каталитический пламенный, протекает Б пустотелом реакторе цилиндрической формы при 1550-1750 К под давлением от 0,2 до 10 1Ша и выше. Получаемый в реакторе газ содержит 45- 7% СО и 45-47 8 Н2, остальное-С021 азот и метан. Удельный расход сырья составляет 4,6-4,8 т на 1 т 100%-ного водорода расход кислорода-0,75-0,8 нм на I кг сырья пара-0,4-0,6 кг/кг выход газа-около 3 нм /кг. В качестве сырья в процессе могут использоваться углеводороды от газообразных до тяжелых нефтяных остатков. Схема процесса позволяет получить синтез-газ с различным отношением Н2 С0, водород или одновременно синтез-газ и водород. Применительно к установке мощностью 20 тыс.т водорода в год стоимость водорода газификации по сравнению с паровой каталнтической конверсией на 15-20% выше в первую очередь за счет производства технического кислорода. Однако применение установок газификации под повышенным давлением позволяет снизить расход энергии на сжатие получаемого водорода в первую очередь для процесса гидрокрекинга. [c.7]

Сжатие коксового газа связано с большими энергозатратами, зависящими от того, какая избрана конструкция компрессора и во сколько ступеней газ сжимают до заданного конечного дабления. При использовании современных центробежных компрессоров и сжатии в две ступени до конечного давления 0,8—1,0 МПа (промежуточное давление - 0,35-0,4 МПа) мощность привода составляет для потока газа 130тыс.нм /ч около 16 тыс. кВт. Перерасход энергии по стоимости сопоставим с выигрышем, получаемым при улавливании бензола под давлением или даже превосходит его. Поэтому в коксохимической промышленности улавливание под давлением чаще применяют в тех случаях, когда газ далее используется потребителем под давлением выше атмосферного. Так, при использовании коксового газа в качестве источника водорода его разделение проводят под давлением 1,2—2,0 МПа. Если газ предполагается использовать в качестве восстановителя или источника энергии для доменного процесса, то он должен иметь давление не менее 0,5 МПа. Наконец, если избыточный коксовый газ передается в сеть дальнего газоснабжения, то его давление должно быть повышено до 1,6—2,0 МПа. Во всех этих с. учаях предварительное сжатие и обработка под давлением оказываются исключительно рациональным мероприятием. [c.158]

Побочные продукты комплекса включают водород, легкие погоны и поток фракции Сз . Стоимость энергосредств основана на использовании сбросного пара турбины компрессора продуктов реактора установки "Олефлекс". В колонне для отгонки изобутана комплекса получения МТБЭ используется значительное количество водяного пара низкого давления. Сбросной пар от турбины может быть использован для обеспечения нужд ребойлера колонны отгонки изобутана и других потребителей водяного пара низкого давления в комплексе. [c.181]

К недостаткам пиролиза с добавкой водорода относятся значительный расход водорода, стоимость производства которого достаточно высока, и значительно увеличенный объем газообразных продуктов пиролиза, что отрицательно сказывается на работе аппаратов разделения пирогаза. С целью улучшения технологических и экономических показателей процесса было предложено [400] вести пиролиз в присутствии водорода под давлением 2,0—2,5 МПа (гидропиролиз). Во избежание при этом значительного гидрирования низших олефинов гидропиролиз следует вести при высоких (800—900°С) температурах и малых временах пребывания — около 0,1 с. В процессе получается высокий выход этана. С целью увеличения выхода этилена его следует направлять на рециркуляцию (илн подвергать отдельно термическому пиролизу). Гидропиролиз прямогониого бензина при условии рециркуляции этана и фракции Сз, включая пропилен, позволяет получить до 40— 45% этилена выход метана достигает 34%, пиробензина — до 20%, тяжелой фракции пироконденсата — не превышает [c.189]

Как указывалось выше, для удаления сравнительно небольших количеств ацетиленовых соединений из олефиновых потоков применяются палладиевые (простой и промотированный) катализаторы. Основное преимущество удаления ацетилена из очищенного потока — уменьшение размеров установки — частично утрачивается из-за более высокой стоимости катализатора. Бутадиен на этом катализаторе не гидрируется и его дюжно выделить из очпщепного газового потока. Применяемые катализаторы активны при давлении выше 7 ат, температуре примерно 66—177° С и объемной скорости 1000—5000 Для гидрирования ацетиленовых соединений требуется избыток водорода, примерно в 2—4 раза превышающий стехиометрическое количество этот водород добавляют к поступающему газу [27, 32]. При гидрировании в результате взаимодействия с избытком водорода теряется небольшое количество целевого олефина. Типичные условия проведения процесса на катализаторе рассматриваемого типа показаны в табл. 13.11 [27]. [c.338]

Выбор типа гидрида для автомобильного аккумулятора водорода. При разработке гидридной системы хранения водорода обычно ставится задача выбора гидрида, обеспечивающего минимальную массу системы при удовлетворительных ее эксплуатационных характеристиках. Выбор гидридов должен производиться в соответствии со следующими основньшп требованиями 1) высокая сорбционная способность 2) высокая плотность 3) малая теплота десорбции 4) благоприятная характеристика изменения давления в диапазоне температур от 20 до 200 С 5) взрыво- и пожаробезопасность 6) низкая стоимость. [c.86]

В газовой хроматографии подвижную фазу рассматривают как инертную считается, что она не вступает во взаимодействие ни с веществом, ни с неподвижной фазой. Следовательно, природа подвижной фазы — газа не оказывает влияния на процессы распределения или адсорбции — десорбции и газ-носитель не влияет на селективность. Его влияние на хроматографический процесс сказывается через эффективность колонки, котофая зависит от разницы в скоростях диффузии веществ в газах [член В уравнения Ван-Деемтера (1.53)]. Природа газа-носителя влияет на продолжительность анализа, поскольку оптимум скорости потока различен для разных газов и время удерживания уменьшается с уменьшением коэффициентов диффузии, вещества. Оказывает влияние также и определенное ограничение давления, обусловленное разницей вязкости газов. Принимаются во внимание и такие обстоятельства, как стоимость газа, его чистота, безопасность и обеспечение максимальной чувствительности используемых детекторов. Исходя из этого в газовой хроматографии используют ограниченный набор газов азот, водород, аргон и гелий. [c.114]

На современных установках процесс каталитической парозой конверсии проводится под давлением 15-20 ат. Это позволяет интенсифицировать гфоцесс за счет уменьшения объема аппаратуры, снизить расход эноргии на компрессию водорода, энергетические затраты на очистку конвертированного газа от углекислоты за счет исполькэ акия тепла конденсации содержащегося в нем водяного пара и отсюда снизить стоимость получаемого водорода. [c.19]

Как показали расчеты, при абсорбции СО2 под давлением 21-28 ат использование растворов моноэтаноламива и поташа является эковомичныи, однако, при высоких давлениях более аффективным является использование Л -метилпирролидона. Аналогично для указанной цели может быть использован и пропиленкарбонат [16]. Применяемая при этом изотермическая регенерация растворителя дает значительную экономию за счет стоимости теплообменной аппаратуры, а также больших количеств пара, который можбт быть использован для привода компрессора, сжинающего водород. [c.29]

На фиг. 4а показан разрез такого водородно-кислородного элемента высокого давления. В качестве электролита в нем применялся 27%-ный водный раствор КОН. Полые цилиндрические электроды были изготовлены из никелевой сетки и активированы путем попеременного окисления на воздухе и восстановления в атмосфере водорода. Другие металлы, такие, как Pt, Pd, Ag и Си, не применялись отчасти из-за их высокой стоимости, отчасти из-за того, что никелевые электроды имели более высокую коррозионную стойкость и лучшие электрические характеристики. После исследования многих вариантов электродов и рабочих условий была наконец достигнута плотность тока i = 13 Maj M (в расчете на наружную поверхность внутреннего, положительного электрода) при напряжении U = 0,89 в и температуре t = 100° С (7 = 373° К). Вопреки ожиданиям повышение температуры не привело к дальнейшим улучшениям элемента. Это было вызвано необратимым анодным окислением кислородного электрода при электролизе. [c.33]