Углеводороды, получаемые при каталитических процессах переработки нефти

Термическое разложение метана и углеводородов может быть проведено самыми различными технологическими методами. Например, углеводороды впрыскивают в расплавленное железо. Происходит распад углеводорода с образованием свободного водорода и растворением углерода в жидком металле. Выделившийся углерод выжигают из железа при продувке расплава воздухом или кислородом. При выжигании углерода тепла получается больше, чем требуется для разложения углеводорода. Избыток тепла используют для получения пара [495]. Водород получается в процессе переработки нефти (каталитический риформинг, пиролиз, дегидрирование углеводородов, гидродеалкилирование) [946]. [c.333]

Углеводородные газы различных источников, главнейшими из которых являются природные и попутные нефтяные газы, а также газы нефтепереработки, служащие в настоящее вре.мя основным нефтехимическим сырьем для производства полимеров, относятся к различным гомологическим рядам а) парафинов — метан, этан, пропан, бутан и пентан углеводороды этой группы встречаются в природном и попутном нефтяном газе, а также образуются при термических и каталитический процессах переработки нефти, угля и других горючих ископаемых б) олефинов — этилен, пропилен, бутилен, образующиеся при термических и каталитических процессах переработки нефти, а также при пиролизе и дегидрировании углеводородных газов группы парафинов в) диолефинов — главными представителями этого ряда, имеющими большое практическое значение, являются бутадиен и изопрен наиболее экономично получение их при дегидрировании углеводородов группы а и б г) ацетилена — получают крекингом или пиролизом углеводородов парафинового ряда. [c.8]

Исходным сырьем для получения современных жидких топлив являются нефть, каменный уголь, сланцы, естественные газы и газы, образующиеся при термических и каталитических процессах переработки нефти и угля. Помимо выделения из нефти содержащихся в ней видов топлива в настоящее время разработан и осуществлен в промышленном масштабе ряд процессов по получению жидких топлив из продуктов, которые в своем составе ке содержали фракций, соответствующих жидким топливам. Современные методы переработки позволяют не просто получать жидкие топлива, но дают возможность направлять процессы с целью получения топлив необходимого качества. В основе этих методов лежат процессы преобразования структуры молек>л углеводородов, составляющих исходное сырье. [c.10]

С развитием нефтехимического синтеза все более широко используются легкие углеводороды Сз—С4, получающиеся при переработке нефти. При термических и каталитических процессах переработки нефти и ее продуктов в значительном количестве получается и пентан-амиленовая фракция. Однако эта фракция не нашла должного применения прежде всего из-за отсутствия данных о ее количественном углеводородном составе. [c.36]

Основной источник получения пропилена — заводы по производству этилена, причем переход на более тяжелые фракции нефти (как сырье пиролиза) повышает его выход. Одним из промышленных методов получения пропилена является дегидрирование пропана на оксидных алюмохромовых катализаторах и катализаторах крекинга углеводородов. Бутен получают каталитическим крекингом бутана, газойля или легкого бензина. Пен-тены, получаемые в процессе переработки нефти и дегидрированием изопентана, рассматриваются в настоящее время как сырье, идущее на алкилирование бензола с целью получения поверх-ностно-активных веществ типа сульфона. [c.16]

Сухие газы, содержащие непредельные углеводороды, получаются в процессах термического и каталитического крекинга и при коксовании. Смесь этих газов очищается от сероводорода и используется в качестве топлива на НПЗ. Состав топливного газа зависит от схемы переработки нефти на данном заводе, а также от того, эксплуатируется в данный момент та или иная установка. Расход газа в качестве топлива для печей паровой конверсии составляет 70 —90% от расхода сырьевого газа. Постоянство плотности и те- [c.36]

Дальнейшая каталитическая переработка углеводородов на металлических и оксидных катализаторах позволяет получать полупродукты, необходимые в производстве предметов народного потребления [2, 5—9]. Большая часть мономеров и полученных из них полимеров являются продуктами каталитических процессов переработки углеводородов и их производных, полученных из нефти, угля, сланца, природного газа. Каталитические процессы играют важную роль в производстве моющих средств, красителей, лекарственных веществ. Основной органический синтез, дающий полупродукты (и продукты органической технологии), базируется в основном на каталитических реакциях [10, 11]. [c.9]

Головным процессом переработки нефти (после ЭЛОУ - электрообессоливающей установки) является атмосферная перегонка (АТ -атмосферная трубчатка), где отбираются топливные фракции (бензиновые, осветительного керосина, реактивного и дизельного топлив) и мазут, используемый либо как компонент котельного топлива, либо как сырье для последующей глубокой переработки. Топливные фракции атмосферной перегонки далее подвергаются облагораживанию гидроочистке от гетероатомных соединений, а бензины - каталитическому риформингу с целью повышения их качества или получения индивидуальных ароматических углеводородов - сырья нефтехимии (бензола, толуола, ксилолов и др.). Из мазута путем вакуумной перегонки (на установках ВТ - вакуумной трубчатки) получают либо широкую фракцию (350...500°С) вакуумного газойля - сырья для последующей переработки на установках каталитического крекинга или гидрокрекинга с получением, главным образом, компонентов моторных топлив, либо узкие дистиллятные масляные фракции, направляемые далее на последующие процессы очистки (селективная очистка, депарафинизация и др.) Остаток вакуумной перегонки - гудрон - служит при необходимости для получения остаточных масел или как сырье для глубокой переработки с получением дополнительного количества моторных топлив, нефтяного кокса, дорожного и строительного битума или же в качестве компонента котельного топлива. [c.38]

Весьма перспективны комбинированные топливно-нефтехимические схемы переработки нефти, в которых рафинаты каталитического риформинга в смеси с прямогонными фракциями являются сырьем процесса пиролиза. В этом случае получают высокий выход ароматических и непредельных углеводородов. [c.10]

Каталитические явления при переработке нефти были известны уже в 70—80-х годах прошлого столетия. А. А. Летний в 1877—1878 гг., а позже Шмидт (сотрудник Д. И. Менделеева) наблюдали действие древесного угля и платинированного угля в процессе пиролиза нефти. В. В. Марковников и Ю. В. Лермонтова получали 40—50% ароматических углеводородов при пиролизе нефти в присутствии красной меди. Фридель и Крафте за границей (1877 г.), а Г. Г. Густавсон в России (1880 г.) исследовали крекинг нефти в присутствии хлористого и бромистого алюминия. [c.200]

Нефть содержит очень мало ароматических углеводородов. Однако имеется технологический процесс вторичной переработки нефти — каталитический риформинг, позволяющий получать значительные количества ароматических углеводородов. Каталитический риформинг существует в двух разновидностях [c.257]

Не останавливаясь на подробном изложении имеющихся экспериментальных материалов по каталитическому крекингу остаточных видов сырья [96, ИЗ, 114], значительно расширяющих ресурсы исходного сырья и объемы каталитического крекинга при переработке нефти, можно лишь указать, что, варьируя условия процесса, при переработке этих видов сырья можно получить богатые непредельными и ароматическими углеводородами бензины и газойлевые фракции и сравнительно высокие выходы газообразного сырья на перерабатываемую нефть. [c.92]

В современной переработке нефти широко используется каталитический реформинг и гидрокрекинг распространены и процессы коксования, в которых образуются углеводороды С4 [33, с.85]. Заметное количество изобутилена образуется при термоконтактном крекинге (табл. 1.5) [35]. Процесс отличается большой гибкостью. С его помощью можно получать продукцию от котельного или газотурбинного топлива до газов, богатых олефинами. Источником изобутилена служит также реакция каталитической дегидратации ту ег-бутилового спирта, который образуется, в частности, при производстве пропиленоксида и [c.19]

В последнее время в нефтяной промышленности особенное развитие получает переработка природных углеводородов нефти в моторные топлива при помощи каталитических процессов. Известно, что по разнообразию химических реакций и масштабам применения эта отрасль превосходит все другие процессы, связанные с катализом. Каталитический крекинг проводится на установках, в каждой из которых ежесуточно тысячи тонн нефти перерабатываются в различные иродукты с использованием сотен тонн катализатора. На установке с псевдоожиженным слоем это количество катализатора может циркулировать из реактора в регенератор и обратно 40—50 раз в день при температуре около 500 С. В 1956 г. нефтяная промышленность потребила около 175 ООО т синтетического алюмосиликатного катализатора крекинга и 100 000 т природных глин [1]. [c.11]

Исходным сырьем для получения современных жидких топлив являются нефть, каменный уголь, сланцы, естественные газы и газы, образующиеся при переработке нефти и угля. Помимо прямой перегонки, в настоящее время разработан и осуществлен в промьшхлен-яом маспггабе ряд термических и каталитических процессов переработки нефти, которые позволяют не просто получать жидкие топлива, но дают возможность направлять процессы с целью получения топлив необходимого качества. В основе этих методов лежат процессы преобразования структуры молекул углеводородов, составляющих исходное сырье. [c.10]

На примере переработки легкой канадской и тяжелых сернистых (1,2—2,6% 8) нефтей по этому комбинированному нефтехимическому процессу переработки нефти были получены следующие результаты, характеризующие матернальный баланс олефины 47,2—52,0%, ароматические углеводороды 9,8—10,9%, топочный газ 5,9—9,5%, дистиллят 9,0—10,4%, котельное топливо 4,7— 6,1%, кокс 9,0—12,5%. Выход ароматических углеводородов можно значительно увеличить, если ввести в комплекс технологических установок установку каталитического риформинга. Соотноше-нпе этилен/пропилен равно 1,9—2,0. Среди ароматических углеводородов Сб—Са на долю бензола приходится 44%. Производство бензола можно значительно увеличить за счет процесса деметилирования толуола и ксилолов. [c.252]

В литературе встречается указание на то, что при помощи ультрафиолетовых спектров можно определить в высококипящих фракциях пефти весьма низкие концентрации (до 0,08%) конденсирован-нкх полициклоароматических углеводородов. Следует, однако, подчеркнуть, что для исследования брались высококипящие фракции нефти, подвергавшиеся термокаталитической переработке в довольно жестких условиях. Первая фракция (426—555° С) была получена при вакуумной перегонке очищенного смазочного масла, вторая (315—371° С) — выделена из газойля каталитического крекинга и третья (371—437° С)—из мазута, полученного в процессе парофазного крекинга. Характеристика физических и химических свойств этих фракций [55] показывает, что конденсированные полициклические ароматические структуры, содержащиеся в них, имеют вторичное происхождение, т. е. образовались в процессе переработки нефти. [c.295]

Ароматические концентраты. В различных нефтях содержится 20 30% ароматических углеводородов, главным образом в виде моноциклически х и бициклических структур, которые в процессе переработки нефтей распределяются по фракциям. В результате различных деструктивных процессов образуется дополнительное количество ароматических углеводородов, одновременно возрастает степень их конденсированности. В лвомышленных условиях обычно Трудно выделить в чистом виде ароматические углеводороды, поэтому их получают в виде ароматических концентратов коксовые газойли и газойли каталитического крекинга, экстракты масляного производства, смола пиролиза. В ннх ароматических углеводородов содержится 50—75% [c.224]

Внедрение схем с передачей продуктов с одного технологического объекта на другой, без промежуточных резервуаров, имеет большое значение для снижения потерь и загрязнения атмосферы углеводородами, так как не только снижается число резервуаров с их потерями от дыханий , но и уменьшается протяженность коммуникаций, число запорной арматуры и перекачивающих насосов. Особенно большой эффект получается на комбинированных установках, объедп-няющих несколько процессов переработки нефти в одном потоке. Однако полная ликвидация промежуточных резервуаров для современных заводов, насыщенных каталитическими процессами, нецелесообразна. Минимум промежуточных резервуаров необходим для обеспечения бесперебойной работы головных трубчатых установок на время остановки вторичных процессов для регенерацпп катализаторов. [c.168]

В США, где в выпускаемой топливной продукции большая доля приходится на бензин и требования к его октановой характеристике достаточно высоки, нефтеперерабатывающие заводы являются важным источником больших количеств сырья для химической переработки. Поскольку удельный вес вторичных процессов переработки нефти в нашей стране ниже, чем в США, ресурсы углеводородного сырья, получаемого на нефтеперерабатывающих заводах, меньше однако в связи с ростом требований к качеству автомобильного бензина в дальнейшем предусматривается значительное расширение вторичных процессов переработки нефти. Так, осуществляя на заводе мощностью 12 млн. т отбор светлых фракций в пределах 55—68% при удельном весе каталитического риформинга 15—17,5% на нефть, каталитического крекинга 10—12%, гидроочистки 31—57,5%, гидрокрекинга 15— 21%, в процессе производства бензина с октановым числом 88—106 можно получить в качестве сырья для нефтехимического синтеза углеводородов С —С5 — от 120 до 300 тыс. тп1год ароматических углеводородов Се-С — от 100 до 280 тыс. т/год, а в целом, включая сырье для производства сажи и белков, 11—19% на нефть [1]. [c.35]

Современные процессы переработки нефти характеризуются большим разнообразием и мобильностью. При помощи этих процессов можно производить высококачественные топлипа и масла, эффективно перерабатывать сернистые и высокосернистые нефти получать однотипные по химическому строению углеводороды или их смеси, используемые для нефтехимического синтеза, а также в качестве топлив для новых видов транспорта. К основным современным процессам переработки нефтп и нефтяных фракций, кроме прямой перегонки, относится гидроочистка, осу-шестиляемая с целью удаления нежелательных примесей каталитический риформинг бензино-лигроиновой фракции, предназначенный для получения компонента товарного бензина и низкомолекулярных ароматических углеводородов, и каталитический крекинг, в результате которого получают бензин и более высококипящие фракции, используемые после глубокого гидрирования в качестве компонентов для получения высокостабильных топлив типа керосина. [c.9]

Нефть содержит очень мало ароматических углеводородов. Однако имеется технологический процесс вторичной переработки нефти — каталитический ри-форминг, позволяющий получать значительные количества ароматических углеводородов. Каталитический риформинг существует в двух разновидностях гидроформинг — процесс переработки нефти при 500° С и 17—20 ат с применением алюмо-кобальтового катализатора, и тлатформинг , который проводят при той же температуре и 25—50 ат на платиновом катализаторе. В результате гидроформинга бензиновых фракций с темп, кип. 85—105° С и 85—180° С получают в основном технический ксилол. При платформинге бензиновых фракций с темп. кип. 65—85° С и 62—105° С образуются главным образом бензол и толуол. [c.261]

Нефть содержит очень мало ароматических углеводородов. Однако имеется технологический процесс вторичной переработки нефти — каталитический риформинг, позволяющий получать значительные количества ароматических углеводородов. Каталитический риформинг существует в двух разновидностях гидроформинг- — процесс переработки нефти при 500 °С и 17— 20 кгс/см с применением алюмо-кобальтового катализатора и тлатформинг- , который проводят при той же температуре и 25—50 кгс/см2 на платиновом катализаторе. В результате гидроформинга бензиновых фракций с темп. кип. 85—105 °С и 85— 180°С получают в основном технический ксилол. При платформинге бензиновых фракций с темп. кип. 65—85 °С и 62—105 °С образуются главным образом бензол и толуол. Эти процессы быстро вытесняют метод получения ароматических углеводородов из каменноугольной смолы. Объясняется это тем, что производство ароматических углеводородов, в первую очередь бензола, лимитировалось масштабами выработки кокса, что сдерживало развитие производства большого числа органических продуктов и полимерных материалов. [c.216]

Газы нефтепереработки получаются при пиролизе, термическом и каталитическом крекинге и других процессах переработки нефти. Газообразные продукты содержат различные углеводороды, главным образом непредельного ряда. Наибольшее содержание непредельных углеводородов в газах, получающихся при каталитическом крекинге, их меньше в газах термического крекинга и пиролиза и практически нет в газах гидроформинга . Газы гидроформинга содержат до 90 объем. % водорода. Теплотворная способность газов нефтепереработки 10 000 —20 000 ккал1м . Газы нефтепереработки в ряде случаев [c.51]

Начало четвертого периода нефтепереработки хронологически совпадает с серединой нашего столетия. Его можно было бы характеризовать как период полной химизации всей технологии переработки нефти, за исключением процесса первичной ее перегонки. Эта всеобщая, тотальная химизация нефтепереработки и увеличение удельного веса каталитических процессов направлены на решение широкого комплекса технических, технологических и технико-экономических вопросов повышение степени использования сырья, увеличение ассортимента товарных нефтепродуктов, повышение их качества, повышение выходов наиболее ценных нефтепродуктов, в том числе моторных топлив, смазочных масел, исходных и промежуточных продуктов для химической промышленности. Широкое внедрение получают водородные каталитические процессы гидрирование, гидрокрекинг, гидродесульфирование и др. Для повышения технических свойств масел налаживается производство так называемых присадок, т. е. добавок, улучшающих эксплуатационные свойства нефтяных масел, а также производство синтетических масел. Крупнозаводское оформление получают процессы производства и разделения ароматических углеводородов, а также выделения из нефтепродуктов неразветвлен-ных парафинов и их тонкая химическая очистка с целью подготовки высококачественного исходного материала для промышленности микробиологического синтеза. [c.10]

Современные схемы неглубокой переработки нефти иногда ие включают установок ни термического, ни каталитического крекинга. Кроме установки перегонки нефти на несколько узких фракций предусмотрена гидроочистка отдельных компонентов и в некоторых случаях более широких фракций, которые затем разделяют на более узкие путем вторичной перегонки. Котельное топливо компаундируют из остатков перегонки и тяжелых дистиллятных компонентов, не подвергающихся гидроочистке. Автомобильный бензин с достаточно высоким октановым числом получают в процессе каталитического риформинга тяжелого бензина прямой перегонки. Однако заводы, сооруженные по такой схеме, как правило, нмеют чисто топливный профиль. При необходимости поставлять сырье для нефтехимического синтеза в состав завода включают крекинг-установки или направляют часть малоценных сернистых дистиллятов на установки пиролиза, принадлежащие нефтехимическим заводам. Подробное направление переработки свойственно некоторым нефтеперерабатывающим заводам Западной Европы, сооруженным в 1960 г. На рис. 116 представлена типичная схема глубокой переработки сернистой пефти. Нефть после двухступенчатой электрообессоливающей установки (на схеме не показана) поступает иа атмосферновакуумную перегонку, в результате которой получается несколько светлых дистиллятов, тяжелый газойль и гудрон. Головку бензина и фракцию реактивного топлива после очистки направляют на смесительную станцию для компаундирования. Фракцию тяжелого бензина подвергают каталитическому риформингу для получения высокооктанового компонента бензина или ароматических углеводородов. Кроме того, риформингу подвергается бензиновый дистиллят коксования. Оба компонента сырья предварительно проходят гидроочистку. Предусмотрена экстракция ароматических углеводородов из жидких продуктов риформинга, которая при получении на установке риформинга бензина служит одновременно для отделения и возврата на повторный риформинг непревращенной части сырья. Полученный экстракт путем ректификации разделяют на требуемые компоненты или углеводороды. Керосиновый дистиллят и легкий газойль проходят гидроочистку и используются после этого как компоненты дизельного топлива. Тяжелый вакуумный газойль подвергают каталитическому крекингу в смеси с газойлем коксования. Для увеличеиия выхода светлых на установке каталитического крекинга предусмотрена рециркуляния. Гудрон поступает на установку коксования жидкие продукты этого процесса являются сырьем для установок каталитического риформинга и каталитического крекинга, о чем было упомянуто выше легкий газойль коксования после гидроочистки использустся как компонент дизельного топлива. Кроме того, на установке получают кокс, который можно [c.356]

Производство ароматических углеводородов на нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводах непосредственно связано с общей схемой переработки нефти. На нефтеперерабатывающих заводах топливного направления основным процессом производства ароматических углеводородов является каталитический риформинг бензинов, на нефтехимических заводах — пиролиз газообразных п жидких углеводородов. Ароматические углеводороды могут быть получены на специальных установках, где они являются основным продуктом (наряду с ними получается компонент автомобильного бензина) и на установках, нредназначенных для одновременного получения ароматических углеводородов и высокооктанового компонента. В обоих случаях образуется водородсодержащий газ. [c.10]

Гидрокрекинг — одно- или двухступенчатый каталитический процесс (на неподвижном или движущемся слое катализатора), протекающий в среде водорода при его расходе от 1 до 5% (масс.), при температурах до 430°С на первой ступени и до 480 °С — на второй, объемной скорости подачи сырья до 1,5 ч , давлении до 32 МПа и циркуляции водородсодержащего газа 500—2000 м /м сырья. Процесс сопровождается частичным расщеплением высокомолекулярных комнонентов сырья и образованием углеводородов, на основе которых в зависимости от условий процесса и вида сырья можно получать широкую гамму продуктов от сжиженных газов до масел и нефтяных остатков с низким содержанием серы. В качестве сырья используют бензиновые фракции (для получения сжиженного газа), керосино-дизельные фракции и вакуумные дистилляты (для получения бензина, реактивного й дизельного топлив) остаточные продукты переработки нефти (для получения бензина, реактивного и дизельного топлив) гачи и парафины (для получения высокоиндексных масел) высокосернистые нефти, сернистые и высокосернистые мазуты, полугудроны и гудроны (для получения дистиллятных продуктов или котельного топлива с низким содержанием серы). [c.207]

В настоящее время крекинг является основным направлением переработки нефти и включает такие процессы, как крекинг тяйсёЙ1х нефтей и нефтепродуктов для получения крекинг-бензина, термическое превращение низкооктановых бензинов и лигроинов с целью повышения их октановых чисел, получение бензинов из газов крекинга путем полимеризации олефинов или алкилирования олефинами изобутана, каталитический крекинг и т. д. У нас в Союзе более 50% всего вырабатываемого бензина получается путем крекинга тяжелых нефтепродуктов. Вполне понятен поэтому тот повышенный интерес, который проявляется в настоящее время к термическим и каталитическим реакциям углеводородов и тот широкий размах исследовательских работ в этом направлении, который наблюдается в последнее десятилетие. Детальное изучение термических и каталитических реакций индивидуальных углеводородов даст возможность подвести надежную теоретическую базу под дальнейшее развитие бензиновой промышленности. [c.5]

Основные принципы комбинирования впервые четко было реализованы в схеме установки ГК [1, 2], включающей процессы атмосферно-вакуумной перегонки нефти, вторичной перегонки бензина, каталитического крекинга вакуумного дистиллята и низкооктановой бензиновой фракции термокрекинга на микросферическом аморфном катализаторе, ректификации продуктов и газоразделения, термического крекинга гудрона (рис. 7.1). Такая установка позволяет получать 16 различных целевых нефтепродуктов, среди которых основными являются компоненты автобен-зинов (А-72, А-76, АИ-93), летние и зимние дизельные топлива, сжиженные углеводороды, котельные топлива и т. д. Схема установки предусматривает жесткую технологическую связь между отдельными блоками, что позволяет значительно сократить перекачки и объем промежуточных резервуаров, охлаждение и повторное нагревание многих промежуточных продуктов, повышает рациональное использование тепла различных потоков, уменьшая тем самым расход топлива, воды, пара и электроэнергии. Сооружение комбинированных установок ГК по сравнению с комплексом отдельно стоящих установок того же назначения позволило сократить капитальные вложения на 40%, эксплуатационные расходы на 50% снизить удельные расходы на переработку нефти топлива на — 0,041 т у. т./т и оборотной воды на 29,1 м т уменьшить себестоимость целевой продукции с 33,4 до 29,0 руб. за 1 т и площадь застройки на 84 %. [c.262]

Уменьшение практического значения классификации, основанной па температурах кипения и молекулярном весе, сопровождается увеличением важности химического состава как критерия для классификации нефтей. В последующих главах показан рост значения химических так называемых вторичных процессов в современной нефтепереработке, т. е. постепенное превращение нефтепереработки в отрасль химической промышленности. Каталитический крекинг дал возможность не только получать громадные количества бензина, необходимые для американского рынка, но и повысить октановые числа этого бензина до уровня, практически недостижимого 20 лет назад. Каталитический риформинг находит такое же широкое применение, как и каталитический крекинг. Усовершенствование процессов экстракции дополнительно облегчает получение необходимых относительных выходов различных фракций из нефтей, характеризующихся любым относительным содержанием этих фракций (разделяемых по молекулярному весу или химическому строению). Поэтому, хотя химический состав нефтей всегда оказывал влияние на намечаемое их использование и цены, никогда раньше он не имел столь важного значения, как сейчас. Для проектирования нефтеперерабатывающего завода или разработки схемы переработки нефти на действующем заводе необходимо достаточно точно знать во всех многочисленных подробностях химический состав данной нефти. Говорить просто о нефтях парафинового или нафтенового основания далеко не достаточно. Необходимо знать относительное содержание парафиновых, нафтеновых и ароматических компонентов во всех фракциях, выделяемых из данной пефти. Необходимо знать, имеют ли парафиновые компоненты нормальное или разветвленное строение, содержат ли нафтеновые углеводороды пяти- или шестичленные кольца, являются ли ароматические углеводороды MOHO- или полициклическими. Необходимо знать не только углеводородный состав, но достаточно точно также природу и относительное содержание второстепенных компонентов. Помимо углерода и водорода, нефти содержат ряд [c.44]

Рассмотренные выше реакции дегидрирования гексаметиленовых углеводородов, реакции превращения пентаметиленовых углеводородов и реакции циклизации алканов являются основой современных каталитических процессов производства толуола и ароматизированных бензинов. Процессы каталитической переработки бензинов с целью обогащения их ароматическим углеводородами и повыщения октанового числа получили общее название процесса ароматизации бензинов. Бензины некоторых нефтей после дегидрирования могут служить для получения не только ароматизированых бензинов, но и для производства ароматических углеводородов — бензола, толуола и ксилолов. Из этих трех ароматических углеводородов производство толуола представляет наибольший интерес. [c.293]

Содержание непредельных углеводородов в бензинах каталитического крекинга нефти под давлением изменяется в пределах 3,8—5,6%, против 23,1% в бензинах крекинга при атмосферном давлении. В отличие от дизельного топлива, полученного от коекинга оомашкирсжой нефти при атмосферном давлении, дизельное топливо процесса крекинга при повышенном давлении отличается низким йодным числом (4—6 против 19,9). Рассматривая возможность практической реализации процесса, следует отметить, что оптимальными режимами являются два режима процесса крекинга ромашкинской нефти под давлением, приведенные в табл. 78 и 80. Указанные режимы позволяют на одной установке вести каталитическую переработку нефти в двух направлениях. Первое направление— топливное — позволяет получить из нефти 85—87% светлых нефтепродуктов, состоящих из автомобильного бензина сорта лучшего, чем автомобильный бензин типа А-66 (без этилирования), идизель-ное топливо типа летнего автотракторного. Второе направление может быть охарактеризовано либо как топливное, либо как топливно-химическое. При этом, получаемые продукты в количестве 80- 81% в целом являются светлыми, имеющими в своем составе автомобильный бензин сорта А-72 и компонент дизельного топлива с цетановым числом 38—40 единиц. [c.176]

Основные научные исследован я посвящены химии и технологии переработки нефти и газа. Создал (1972) основы методов целенаправленной модификации природных цеолитов. Посредством хлорирования, нитрования и амииирова-ния углеводородов газоконденсата получил (1975) антиокислитель-ныс, антикоррозионные и бноцид-ные присадки. Разработал (1978) адсорбционно-каталитический метод очистки сернистых газов с одновременным получением кондиционного газа и элементарной серы, нашедший применение на газовых месторождениях Средней Азии. Разработал н внедрил (1977) в промышленность процессы сепарации и раз.деления природного газа в аппаратах с трехфазным псевдоожиженным слоем. [c.270]