Конструкции и число реакторов

Основное оборудование установок гидроочистки указано при описании технологических схем. Наиболее ответственным аппаратом является реактор. На его конструкцию влияет режим процесса температура, гидравлическое сопротивление, кратность циркуляции, объемная скорость и т. д. Размер и число реакторов выбирают в первую очередь в зависимости от объемной скорости подачи сырья, т. е. от объема загружаемого катализатора. [c.249]

Конструкции и число реакторов [c.23]

Ингибитор — это химическое вещество, при добавлении которого в небольших количествах в данную коррозионную среду значительно уменьшается скорость коррозии металлов, находящихся в контакте с этой средой. Как эффективное средство защиты металлов от коррозии применение ингибиторов приобрело особое значение в последние 20 лет в нефтедобывающей, нефтеперерабатывающей и химической промышленности. Ингибиторы широко используются для защиты от разрушений внешних и внутренних поверхностей труб и аппаратов в циркуляционных охладительных системах, реакторах для переработки и емкостях для хранения химических продуктов, коммуникационных системах и др. Их большое преимущество состоит в том, что они пригодны при защите пораженных коррозией систем без замены материала или конструкции. Число неорганических и органических веществ, применяемых в качестве ингибиторов, непрерывно увеличивается. [c.49]

Особенности периодических и непрерывных процессов подробно рассмотрены в специальной литературе [76—80]. К.п. д. аппаратов непрерывного действия может быть существенно повышен за счет секционирования зоны реакции [81, 82]. Секционированная. схема имеет вид последовательно соединенных аппаратов с мешалками, колонны, разделенной на ряд секций, или горизонтального реактора с внутренними перегородками. Наиболее значительное возрастание к. п. д. наблюдается при числе секций 6—8. Дальнейшее увеличение числа секций заметно не сокращает продолжительность процесса, но усложняет конструкцию реакторного, устройства, повышает его массу. Кроме того, увеличивается занимаемая им площадь. Поэтому на практике число реакторов в каскаде обычно составляет 4—6, а число секций в колонных аппаратах не превышает 10—12. [c.22]

За критерий размера дефекта принимается амплитуда (высота) эхо-импульса от дефекта и длина регистрации (раздел 19.3). Для описания амплитуды эхо-импульсов используют эталонный образец с поперечными сверлениями или метод АРД-диаграммы, Для пересчета используется уравнение (5.8) в разделе 5.2. Сами сверления получить легко. Однако эталонный образец во избежание помех от боковых стенок (раздел 16,1, рис. 16.5) должен быть достаточной толщины для расстояния 200 мм —- не менее 70 мм. Недостатком является также необходимость в большом числе эталонных образцов для контроля листов различной толщины. При больших толщинах сварного шва,, обычных в конструкциях атомных реакторов, эти образцы получаются большими, неудобными в обращении и очень дорогими [1011, 1538, 1261, 14071. [c.531]

Конструкции лабораторных реакторов весьма разнообразны, что вызвано как особенностями химических процессов, которые в большом числе разрабатываются в лабораториях, так и высокими требованиями к точности показателей, получаемых в процессе работы. [c.73]

При наличии большого числа реакторов различной конструкции и небольшого числа кабин их размещение сложно, поскольку от этого во многом зависит коэффициент их использования. [c.129]

Свойства, проявляемые изотопами в ядерных реакциях, как и другие их ядерные свойства, при данном Z кардинально зависят от полного числа нуклонов в ядре. Так, например, сечение захвата тепловых нейтронов (с энергией порядка нескольких сотых долей электронвольта) для изотопа лития составляет 940 барн, а для изотопа дЬ — 0,045 барн [4]. В реакциях деления ядро изотопа урана распадается только под действием быстрых нейтронов с энергией Е, большей 1 МэВ, и с малым эффективным сечением 0,3 барна. Ядро же изотопа делится под действием нейтронов любых энергий, причём с уменьшением Е сечение резко возрастает, достигая для тепловых нейтронов величины 582 барн, что коренным образом определяет принципы действия и конструкцию атомных реакторов. [c.25]

Различия в конструкции этих реакторов определяются требованиями технологии процесса и свойствами обрабатываемых материалов, которые отражаются на решении их отдельных узлов и деталей (развитие поверхностей нагрева, в том числе с применением внутренних греющих элементов, различные типы перемешивающих устройств, применение стойких в условиях коррозионных сред материалов и защитных покрытий), а также в оснащении этих реакторов дополнительными вспомогательными аппаратами (обратные холодильники, конденсаторы, приемники и т. п.). [c.31]

Было установлено пять реакторов гидрирования одинаковой конструкции. Путем переключения вентилей на блоке 12 можно включить в работу или только один первый реактор или последовательно любое число реакторов. [c.122]

Процессы горения, в том числе неполного, трудно моделировать, поэтому данные о длине факела, способе стабилизации пламени, возможности избежать проскока и отрыва пламени и др., полученные на установках малой производительности, при увеличении масштаба принимают совершенно иной характер. Следовательно, при разработке новых конструкций ацетиленовых реакторов и при увеличении производительности уже известных и отработанных аппаратов в первую очередь необходима их опытная проверка. [c.188]

Основным агрегатом технологической схемы производства любого химического продукта обычно является химический реактор. Химический реактор — это аппарат, в котором осуществляются взаимосвязанные процессы химического превращения, массопере-дачи и теплообмена. Существует больщое число различных типов и конструкций химических реакторов, которые можно классифицировать по ряду признаков. Мы ограничимся приведением некоторых сведений о классификации реакторов по физическому состоянию реагентов, типу массопередачи, характеру движения реагирующей смеси в реакторе и условиям теплообмена. [c.15]

Колонные реакторы. Существует значительное число конструкций колонных реакторов на различные давления. [c.346]

На конструкцию реакторов влияют многие показатели процесса (температурный эффект реакции, гидравлическое сопротивление, величина циркуляции, объемная скорость подачи сырья и т. д.). Размер или число реакторов зависит в первую очередь от объемной скорости подачи сырья, т. е. от объема загружаемого катализатора. Температурный эффект реакции влияет на число слоев катализатора, между которыми вводится охлаждение газ, сырье, газосырьевая смесь и т. д. Гидравлическое сопротивление в реакторах [c.221]

Разрабатывавшиеся в свое время конструкции распределительных устройств с телескопическими трубами для регулирования высоты уровня катализатора без остановки реактора не получили практического применения. И без этого имеется достаточное число факторов для эффективного регулирования процесса крекинга. [c.116]

Аппаратурное оформление процесса производства смазок в значительной степени определяется реологическими свойствами (прежде всего их вязкостью) смазок и промежуточных продуктов. Для таких смазок, как литол-24, и для мыльных смазок отмечается резкое (в 50—80 раз) увеличение вязкости в процессе термо-мехаиического диспергирования и ее зависимость от скорости деформирования. Поэтому к конструкции перемешивающего устройства реактора, в котором совмещаются стадии омыления, обезвоживания, получения и выдержки расплава, а также предварительного охлаждения, предъявляют сложные требования. Скребково-лопастные мешалки с переменным числом оборотов позволяют на каждой стадии менять режим перемешивания. Высокая эффективность этих перемешивающих устройств и гибкое регулирование интенсивности перемешивания сокращают длительность процесс , повышают качество смазок и воспроизводимость свойств отдельных партий. [c.98]

Технологическая схема синтеза дифенилолпропана, выделения его из реакционной массы и очистки показана на рис. 8. Конденсацию фенола с ацетоном осуществляют в стальных эмалированных аппаратах 1 с мешалками (на схеме показан один). Температуру реакционной массы поддерживают в необходимых пределах, подавая воду в рубашку аппарата. Чрезвычайно важным является хорошее размешивание массы — иногда можно повысить выход дифенилолпропана только за счет интенсификации размешивания и правильного выбора конструкции мешалки. Обычно используют якорные мешалки с числом оборотов —70 в минуту. Для проведения синтеза непрерывным способом предложены реакторы горизонтального типа с винтообразными мешалками. [c.116]

Методика исследования кинетики реакций в жидкостях в значительной степени зависит от числа фаз, присутствующих в реакционной системе. Если система однофазная и реакция протекает не слишком быстро (в достаточно разбавленном растворе), то изучение кинетики сводится к отбору проб во времени из реактора любой конструкции. При этом необходимо обеспечить лишь хорошее термостатирование, замер температуры и анализ проб с достаточной представительностью. В данном случае не требуется какая-либо специальная методика. Если реакции протекают в гомогенной фазе между двумя или несколькими реагентами быстро (порядка минут или секунд), если реакции сопровождаются изменением объема или если они осуществляются в двух- или трехфазных системах, в том числе включая гетерогенный катализатор, то возникает необходимость применения специальных экспериментальных методов. [c.63]

В предыдущих главах неоднократно подчеркивалось, что основным отличительным признаком многофазных реакторов, в том числе двухфазных жидкостных реакторов (ДЖР), является переход одного пли нескольких реагентов из транспортной фазы в реакционную как необходимое условие протекания химической реакции. Поэтому прежде всего ДЖР является контактным аппаратом. Существуют многочисленные варианты конструктивного оформления ДЖР. Выбор той или иной конструкции аппарата для проведения конкретного технологического процесса — задача, которая сегодня далеко не всегда имеет однозначное решение, что вытекает из самой природы влияния конструктивных факторов на суммарный процесс в ДЖР. [c.244]

Более сложной является конструкция полочных контактных аппаратов (рис. VH.2 и VH.3), пригодных для проведения реакций, обладающих заметным тепловым эффектом. В полочных реакторах катализатор находится на нескольких расположенных друг над другом перфорированных полках. Тепло реакции отводится или подводится в теплообменниках, через которые проходят реакционные газы, переходя с полки на полку. Такие теплообменники устанавливают либо внутри аппарата (рис. VH.2), либо вне его (рис. VH.S). В полочных реакторах по высоте каждого слоя неизбежно возникае г перепад температуры. Последний можно свести к минимуму, уменьшая высоту слоев, однако это неизбежно приводит к увеличение, числа полок и соответственно к усложнению и удорожанию аппарата. Кроме того, слишком низкие слои зернистого катализатора обычно непригодны, так как, если высоту слоя можно сравнить с размеров частиц катализатора, могут возникать нежелательные явления из-за поперечной неоднородности слоя (местные перегревы и проскока газа в местах с наименьшим гидравлическим сопротивлением), ведущие к ухудшению показателей или к срыву процесса. При проведении процессов в полочных реакторах вместо устройства промежуточных теплообменников иногда применяют промежуточный ввод холодного (горячего) сырья или инертного компонента. [c.265]

Проточные интегральные реакторы, обычно заполненные катализатором трубки, аналогичны аппаратам, применяемым в промышленности, и по условиям своей работы близки к ним. Это имеет существенное значение в прикладных исследованиях, когда кроме чисто химических и расчетных данных необходимо выявить технологические особенности процесса, получить образцы целевого продукта, сведения о длительности работы катализатора и качества целевого продукта и т. п. Поэтому стадия модельной установки с проточным реактором является практически необходимой в разработке промышленных гетерогенно-каталитических процессов. Целесообразно использовать эти реакторы для получения данных по кинетике, необходимых для расчета и проектирования промышленных реакторов. При применении современной машинной вычислительной техники постановка опытов на проточных интегральных реакторах может дать большой объем информации, позволяющий составить математическое описание процесса с большой степенью надежности и тен самым решить задачу перехода от лабораторного или пилотного реактора к промышленному любой схемы и конструкции, в том числе и к оптимальному. [c.402]

Для трубчатых реакторов возникает Задача выбора диаметра контактных трубок. Чем меньше этот диаметр, тем лучше условия теплообмена и меньше перепады температур по радиусу трубок. Однако число трубок для аппарата заданной конструкции увеличивается с уменьшением их диаметра и конструкция реактора усложняется. Возрастание диаметра трубок вызывает увеличение необходимого количества катализатора из-за снижения средней температуры (при постоянстве максимально допускаемой температуры по осям трубок) и соответствующее возрастание чувствительности температурного поля к колебаниям температуры теплоносителя и начальным условиям на входе в трубки. [c.501]

Модели основных технологических операций в аппаратах периодического действия. Реакторное оборудование. X и м и-ческие реакторы, Прн выборе оптимальной конструкции химического реактора используют закономерности гндродниа-ми1 и, тепло- и массопередачн, кинетики протекающих в нем технологических процессов. При синтезе оптимальных вариантов гибких технологических систем определяют оптимальные объемы аппаратов н их число в схеме из условия удовлетворения всем технологическим процессам, которые предполагается в них проводить. [c.91]

Видно, что увеличение числа реакторов более пяти не сильно уменьшает их объем, но увеличение числа фланцевых соединений, приводов мешалок, затрат энергии на них неоправдано усложняет конструкцию реакторного узла и расходы на него. Поэтому на практике обычно используют каскады из 3—5 реакторов смешения. [c.333]

Для получения ди (2-этилгексил) фталата разработана конструкция колонного реактора [85, 165] с девятью секциями, в котором реакционная масса движется по синусоидальному каналу, образованному тремя перегородками. Уровень жидкости на тарелках устанавливается положением верхнего обреза сливного патрубка. Для прохода паров в каждой секции имеются сегментные окна, расположенные в шахматном порядке. Тепловое регулирование осуществляется нагревателями в виде пучка труб, введенными в каждую секцию. Высота реактора около 13 м. Он предназна чен для агрегатов мощностью до 50 000 т/год. Рост мощности достигается за счет увеличения диаметра колонны при сохранении высоты и числа секций. [c.50]

Гидродинамика (направление и характер движения) потоков сцрья в значительной степени (Офгсловливается конструкцией узла ввода нагретого сцрья в реактор УЗК С 4 Ц. В настоящее время на отечественных УЗК в эксплуатации находится 70 реакторов и ведется строительство еще 3 УЗК с общим числом реакторов - 12. Характер распределения размеров реакторов (рис.1) показывает,что наибольшее количество составляют реакторы с диаметром 5,5 м.что обусловлено воз-мохностами машиностроения. В настоящее время освоены реакторы диаметром 7 м. В конструктивном же исполнении реакторы мало чем отличаются друг от друга - в основном только узлами ввода нагретого сцрья с радиальный и аксиальным вводами Г 5 J. [c.128]

В книге освещен опыт по созданию герметических машин и аппаратов, в которых полностью устранены всякие концевые уплотнения валов сальниковые, лабиринтные, гидравлические, торцовые и др. Приведена теория и методика расчета герметического электропривода. Дано описание конструкций герметических реакторов, электронасосов, газовоздуходувных машин и другого химического оборудования промышленного и лабораторного назначения. Рассмотрены особенности конструкций опор динамических систем герметического оборудования, в том числе гидростатических подшипников. Приведены некоторые сведения по модернизации, автоматизации и эксплуатации герметического оборудования. [c.2]

Термоокислительный пиролиз природного газа широко применяется в США, ФРГ, Италии, Бельгии и других странах. Наибольшее распространение получила конструкция ацетиленового реактора, предложенная Саксе и Бартоломе. В этом реакторе предварительно нагретая и тщательно перемешанная метано-кислород-иая смесь проходит распределительную плиту с большим числом мелких отверстий, воспламеняется дежурным пламенем и горит в виде многочисленных коротких факелов. [c.103]

Максимальная производительность испытанной конструкции печи высокотемпературного пиролиза с горизонтальными реакционными трубами равна 2,5—3 тыс. тонн в год ацетилеиа. Так как увеличение производительности печи осуществляется за счет увеличения числа реакционных потоков, создание пиролизной печи такой конструкции с большой мощностью затруднено. С целью поисков новых париан гов конструктивных решений печи-реактора для получения ацетилена из уптеводородов 3 опытной печи были испытаны вертикальные трубы из сплава Л" 2. После двухмесячного пробега в условиях высокотемпературного пиролиза остаточное удлинение вертнкальпо-иод-вешенной трубы из сплава Л Ь 2 составило 3,3%. Эти данные позволили создать новую опытную конструкцию печи-реактора для получения ацетилена из углеводородов с вертикальным экраном из труб из сплава Л 2. Такое конструктивное решение процесса позволит создать трубчатые пе>)и-реакторы для получения ацетилена с высокой производительностью. [c.17]

Графнки рис. 139 показывают, что секционировать аппарат целесообразно при глубине превращения не ниже 60—70%, так как при более низких глубинах превращения эффект от секционирования не оправдывает усложнения конструкции реактора. Число секций, как правило, целесообразно увеличивать только до 5—6, так как дальнейшее увеличение числа секций дает незначительный эффект. [c.276]

Переход на пневмотранспорт с исполь.зованием в качестве перемещающего агента воздуха или снеси газов регенерации с водяным паром позволил значительно увеличить кратность mi р1 улппии катализатора и снизить расход тепла на подогрев сурья до ввода его в реактор. Одновременно с этим появилась возможность прси-стить конструкцию регенератора, уменьшить число охлаждающих змеевиков в нем. [c.103]

Как было отмечено выше, на установках с относительно высокой кратностью циркуляции катализатора применяют регенераторы с небольшим числом зон сжигания и охлаждения, так как в этом чзлучае значительная часть тепла, выделяющегося при сжигании кокса, расходуется на нагрев катализатора. При подаче в реактор на 1 т сырья от 4 до 6 тп катализатора вместо 2,0—2,5 т имеется возможность упростить конструкцию регенератора, ограничиться меньшей поверхностью теплопередачи змеевиков и снизить расход тепла на предварительный нагрев сырья, так как при высокой кратности циркуляции регенерированным катализатором в реактор вносится достаточное количество тепла как для перегрева паров сырья, так и для испарения жидкой его части. [c.128]

Крекинг-установки флюид современных конструкций электро-осадителей, как правило, не имеют. На этих установках пыль улавливается в двух- или трехстуиенчатых циклонах. Трехступенчатыми циклонами оборудованы многие регенераторы, а двухступенчатыми — реакторы. Число групп параллельно работающих циклонов зависит главным образом от мощности установки, глубины крекинга сырья и количества сжигаемого кокса. Например, многие регенераторы производительностью по количеству сжигаемого кокса около 100 т сутки снабжены четырьмя-шестьвд группами трехступенчатых циклонов. Для более крупных регенераторов число параллельно работающих групп циклонов двух-или трехстуиенчатых доводится до шестнадцати. [c.165]

Трубчатые реакторы полного вытеснения. Трубчатые реакторы с поршневым потоком чащ,е всего имеют вид каналов с большим отношением длины к поперечному размеру. В реакторах такого типа теплообмен происходит через стенки. Следовательно, для поддержания приблизительно одинаковой температуры реагирующей смеси необходимо кроме высокой интенсивности теплообмена обеспечить низкие сопротивления переносу теплоты в направлении к стенке. Это условие,.помимо других, требует использования труб с небольшой площадью поперечного сечения. Наиболее простое конструктивное решение трубчатого реактора представлено на рис. VIII-32, а. Он состоит из двух концентрично расположенных труб, по внутреннему каналу движется реакционная смесь, по внешнему — теплоноситель или хладагент. Малая площадь поперечного сечения трубы ограничивает производительность аппарата. Для ее повышения большое число трубчатых реакторов соединяют параллельно в общем корпусе. Созданные таким образом многотрубчатые реакторы (рис. VIII-32,б и в), аналогичные по конструкции трубчатым теплообменникам, широко используются в промышленности. Аппараты этого типа часто применяются для проведения реакций с участием твердого катализатора, который в виде пористого сыпучего слоя заполняет либо трубы, либо меж-трубное пространство реактора. [c.317]

Приведенные примеры относятся к гомогенным реакциям, которые осуществляют в реакторах вытеснения, представляющих собой трубу, заполненную лишь реагирующей средой. Реакторы вытеснения также широко используют для проведения гетерогенных каталитических реакций. В этом случае их заполняют частицами твердого катализатора, вследствие чего такие аппараты часто называют реакторами с неподвижным слоем твердых частиц. Эти реакторы используют для синтеза аммиака, метанола и для осуществления большого числа других важных гетерогенных реакций. Сам реактор обычно состоит из многих десятков или даже сотен трубок, соединенных параллельно и закрепленных между двумя трубными решетками, как это имеет место в кожухотрубном теплообменнике. Диаметр трубок, как правило, равен нескольким сантиметрам, а их длина достигает нескольких метров. На рис. 1 показана несколько устаревшая конструкция реактора для синтеза аммиакаСмесь азота и водорода поступает в реактор сверху, затем проходит вниз, внутрь стального кованого корпуса. Это сделано для предотвращения перегрева металла. Затем газ поднимается по пучку трубок, в которых его температура повышается за счет теплообмена с катализатором. В рассматриваемом реакторе катализатор укладывают на решетку в межтрубном пространстве. Газ, выходящий из трубок, сверху направляется вниз через слой катализатора, нагревается за счет тепла реакции и выходит из аппарата. [c.13]

Количество различных 1вариантов конструкций реактора составляет 2"—1 = =2000, где 11—число членов в уравнении (У,60). Такое большое количество вариантов объясняется тем, что в конструкцию реактора могут быть включены одновременно несколько групп функциональных элементов (несколько корней логического уравнения). [c.228]

В патентах приведены прямоточные и противоточные сз емы циркуляции катализатора и подачи сырья. Из-за пониженного (1,15 М1]а) рабочего давления в реакторе необходимо было выбрать схему, обеспечивающую низкий перепад давления. Использование одноходового вертикального сырьевого теплообменника и новой конструкции огневого подогревателя снизило перепад давления в реакторе с 0,8 до 0,42 МПа. Использование вертикального теплообменника позволило уменьшить потери тепла на 40% по сравнению с обычными горизонтальными теплообменниками. Соответственно уменьшились эксплуатационные и капитальные затраты на охлаждение отходящего из реактора потока. Применение оборудования, обеспечивающего снижение перепада давления и повышение эффективности теплосъема, позволило повысить жесткость процесса риформинга. Непрерывная регенерация катализатора сохраняет его равновесную активность при низком давлении, повышает выход и октановое число риформата. Регенерация осуществляется в четырех независимых зонах нагрева, выжига кокса, оксихлорирования, сушки и охлаждения при радиальном потоке газа через слой катализатора. В дальнейшем за счет реконструкции давление в реакторе снизили до 0,7 МПа, объемную скорость подачи сырья повысили до 1,5 Ч-1, кратность циркуляции ВСГ понизили до 2,5, скорость циркуляции катализатора повысили с 300 до 900 кг/час. [c.162]

При разработке установки РНРК второго поколения под давлением 0,35 МПа вертикальный сырьевой теплообменник заменили на пластинчатый, оптимизировав его таким образом, чтобы разность температур продуктов на выходе составляла 10 С вместо 40 С ранее, увеличили отношение длины к диаметру реакторов, диаметр внутренних отводов продуктов в отдельные печи, состоящие из двух горизонтальных кол-/ккторов, соединенных большим числом вертикально расположенных печных труб, установили энергосберегающее оборудование, увеличили мощность регенератора в 5 раз, упростили и усовершенствовали конструкцию клапанов. С целью уменьшения перепада давления в реакторах за счет образования мелочи и пыли стали выпускать высокопрочный носитеЛ для катализатора из гидроксихлорида алюминия, получаемого растворением металлического алюминия в соляной кислоте и последующей масляной формовкой в специальном приспособлении. [c.162]

Процесс получения изопропилбензола в присутствии фосфорнокислотного катализатора по методу фирмы иОР. В этом хорошо зарекомендовавшем себя процессе используют твердый фосфорнокислотный катализатор, обеспечивающий высокую селективность образования изопропилбензола. На современных установках синтеза имеется ряд усовершенствований, которые появились с момента разработки процесса, т. е. с яачала 30-х годов. В последних вариантах этих установок реактор сконструирован в расчете на восходящий поток смеси бензол — пропилен и на меньшее число слоев катализатора . При такой конструкции удается добиться значительно лучшего смешения реакционной массы и свести к минимуму образование димера и тримера пропилена, закалки не требуется, поэтому насосы, трубопроводы и разбрызгиватели (в реакторе) не нужны. Де-пропанизатор с кипятильником заменен системой ректификации с газоотделением, улучшена система рекуперации тепла, легированная сталь используется лишь в ограниченных количествах и только на отдельных участках установки в основном применяется углеродистая сталь. В результате этих усовершенствований удалось значительно сократить капитальные вложения и почти на одну треть уменьшить энергетические затраты. [c.251]

Реактор типа труба в печи . В 50-е гг. эти реакторы были основными Б каталитических исследованиях. Хоген [26] описал несколько удачных конструкций. Большинство таких реакторов представляет собой трубку диаметром 25 мм, в которую помещено 50—100 см катализатора. Для уменьшения различий температуры по длине слоя катализатора используются описанные выше бронзовые блоки или многозонные печи, но с меньшим успехом, чем для гораздо более компактных микрореакторов. Массовые скорости потока заметно меньше, чем в промышленных реакторах числа Рейнольдса, вычисленные по размеру частиц катализатора, как правило, значительно меньше 100, поэтому поток всегда ламинарный. Вследствие того что поток не идентичен потоку в промышленных реакторах, массо- и тепло-перенос происходит гораздо хуже. Реакторы типа труба в печи использовались и, к сожалению, все еще применяются в некоторых лабораториях для исследования пропессов на гетерогенных катализаторах, часто с печальными результатами, о которых предупреждал Карберри [27]. [c.66]