Гидрирование реактивных топлив

Окисляемость реактивных топлив в лабораторных условиях оценивают, регистрируя количество поглощенного кислорода в зависимости от температуры, времени окисления, наличия инициаторов цепей и ингибиторов. При достаточно большой концентрации растворенного в топливе кислорода ([Ог]> >0,1 ммоль/л), что достигается барботированием воздуха или кислорода, при постоянной температуре зависимость количества поглощенного кислорода lA[02] от времени т в координатах X—УД[02] для топлива, полученного глубоким гидрированием, линейна (рис. 2.6). Приведенные данные показывают, что в реактивном топливе, не содержащем естественных ингибиторов, процесс окисления протекает без индукционного периода с постоянной скоростью, а продукты превращения углеводородов не тормозят и не ускоряют окисление. [c.46]

По способу получения реактивные топлива делятся на прямогонные и гидрогенизационные. Прямогонные топлива (Т-1, ТС-1, Т-2) получают непосредственно из отогнанных фракций нефти без их глубокой переработки. Технология получения гидрогенизационных топлив (РТ, Т-8, Т-8В, Т-6) включает такие процессы, как гидроочистку (РТ, Т-8), глубокое гидрирование (Т-6), гидрокрекинг (Т-8В), основным содержанием которых [c.186]

При гидрировании в две стадии фракции 230— 300 °С полукоксовой смолы с выходом 23% получено реактивное топливо с т. заст. —(>2 С [c.42]

Кроме бензинов гидроочистке подвергаются дизельные и реактивные топлива, а также некоторые виды масел. В этом случае гидрирование алкенов даже желательно. В настоящее время почти все нефтеперерабатывающие заводы имеют установки гидроочистки от сернистых соединений нефти. [c.202]

Относительно быстрые изменения наблюдаются и в топливах гидроочистки [42, 68, 69]. Добавление антиокислителя к этим топливам предохраняет их от таких изменений при хранении (рис. 16) [36, 60]. При этом различные антиокислители эффективно стабилизируют реактивные топлива гидроочистки или глубокого гидрирования в весьма незначительных концентрациях — менее 0,003% масс. (табл. 21, рис. 16, а и г) [65]. [c.94]

Гидрогенизационные процессы предназначены прежде всего для получения термостабильных топлив. Действительно, реактивные топлива, получаемые гидроочисткой, глубоким гидрированием и гидрокрекингом, обладают хорошей термической стабильностью, оцениваемой в статических условиях по ГОСТ 11802—66. При определении термической стабильности топлив в динамических условиях топливо, полученное гидрокрекингом вакуумного газойля западносибирских нефтей, с пределами выкипания 165—250° С и содержанием основного азота 0,0001%, имеет неудовлетворительную термическую стабильность— уже через 1 ч 20 мин фильтр установки ДТС-1 полностью забивается [1]. Однако резкое ухудшение термической стабильности топлива, оцениваемой в динамических условиях, обусловлено не только наличием азотистых оснований. Топлива РТ, Т-6, Т-8, получаемые различными гидрогенизационными процессами, обладают хорошей термической стабильностью, определяемой на установке ДТС-1 непосредственно на нефтеперерабатывающем заводе. Но в ряде случаев после их транспортирования, а иногда сразу после налива в железнодорожные цистерны термическая стабильность топлив существенно ухудшается. При транспортировании пря- [c.25]

Особенностью керосиновой фракции (150—250 °С) является высокое содержание ароматических соединений, достигающее 35% (об.). Эта фракция имеет высокую плотность, пониженное содержание водорода, низкую высоту некоптящего пламени (16 мм) и низкую температуру застывания (—60 °С). Качество ее можно улучшить за счет дополнительного гидрирования или смешения с легкими продуктами гидрокрекинга, что позволяет использовать эту фракцию в качестве компонента реактивного топлива. [c.106]

Удаление серы из реактивного топлива происходит в мягких условиях при 360—380 °С, 2—4 МПа, объемной скорости 2—5 ч- . Если есть необходимость гидрирования ароматических углеводо- [c.274]

Гидрокрекингом можно получить реактивные топлива высокого качества (с низким содержанием серы и ароматических углеводородов) практически из любых нефтяных дистиллятов. Наиболее часто в качестве сырья для процесса, направленного на преимущественное получение реактивных топлив, используют прямогонные нефтяные дистилляты. Переработка дистиллятов вторичного происхождения, полученных деструктивными процессами (например, циркуляционный газойль каталитического крекинга) хотя и возможна, но не рекомендуется. Такие дистилляты обычно содержат высокие концентрации ароматических углеводородов, гидрирование которых требует значительного расхода водорода. [c.289]

При получении реактивных топлив целесообразно применение катализаторов, имеющих более высокие гидрирующие свойства, чем у катализаторов, применяемых для процесса, направленного на получение бензина. Эти катализаторы позволяют осуществить глубокое гидрирование ароматических углеводородов и тем самым обеспечить требуемые эксплуатационные характеристики реактивного топлива. [c.289]

Суммарная концентрация сернистых соединений в прямогонных реактивных топливах ТС-1 и Т-2 составляет не более 0,5-1,2%, меркаптанов - не более 0,005-0,025% мае., в дизельных топливах - не более 1,2-3,0%, меркаптанов 0,06%. Минимальное количество сернистых соединений содержит топливо Т-б глубокого гидрирования - не более 0,3% мае. [c.17]

В реактивных топливах Т-2, ТС-1, Т-1, РТ содержание аренов составляет не более 20 и обычно лежит в пределах 15—17 % (табл. 28). При глубоком гидрировании содержание аренов уменьшается например, в топливе Т-6 оно составляет не более 10 % (из восточных нефтей не более 16 %). В перспективных топливах содержание аренов должно быть снижено и не превышать 3— [c.72]

Гидродеароматизация как процесс облагораживания используется только для дистиллята реактивного топлива. Сущность его состоит в гидрировании (насыщении водородом) ароматических углеводородов с целью снижения нагарообразования реактивного топлива и повыщения его энергетических показателей. Обычно насыщается часть ароматических углеводородов. Например, при получении топлива РТ их количество снижается от 20-22 до 15-16% и соответственно увеличивается количество нафтенов. [c.446]

При переработке 200 тыс. т в год ББФ КК обеспечивается выработка 70,5 тыс. т керосиновой фракции и 27 тыс. т бензина. Керосиновая фракция, содержащая 2-3 % ароматических углеводородов, после гидрирования олефинов является реактивным топливом с улучшенными показателями по стойкости к окислению, точке замерзания, стабильности и высоте некоптящего пламени. Бензиновую фракцию также рекомендуется частично гидрировать, чтобы увеличить октановое число по моторному методу с 83 до 86 пунктов. (При использовании фракции, обогащенной н-бутиленами, октановое число бензиновой фракции без гидрирования составляет около 82,5 пунктов.) [c.894]

Получить реактивные топлива на основе цикланов можно путем глубокого гидрирования ароматических углеводородов. При переработке нефти ароматические концентраты часто получают в виде побочных продуктов. Поскольку ароматическим концентратам зачастую сопутствуют алканы и гетероорганические соединения, то нри глубоком гидрировании практически всегда получается смесь цикланов с алканами, а также с весьма небольшой примесью гетероорганических соединений, количество и строение которых предопределяется условиями гидрирования. [c.207]

Эффективным средством улучшения защитных свойств всех реактивных топлив, в том числе и полученных гидроочисткой или гидрированием, является введение присадок. В качестве защитных присадок исследованы амины, жирные и нафтеновые кислоты, их эфиры и соли, производные янтарного и малеино-вого ангидридов, различные технические смеси кислот, фенолов и др. В табл. 38 приведены данные, иллюстрирующие защитное действие некоторых присадок в реактивном топливе ТС-1. [c.185]

Гидрирование углеводородных дистиллятных фракций проводится с целью превращения ароматических углеводородов в нафтеновые, а также насыщения водородом непредельных соединений. В качестве сырья для процесса гидрирования используются прямогонные нефтяные фракции, газойли каталитического и термического крекинга, коксования и пиролиза с высоким содержанием ароматических углеводородов. Продукты гидрирования используются для производства реактивного топлива п повышенной высотой некоптящего пламени, низкой температурой начала кристаллизации и удовлетворительной кинетической вязкостью при пониженных температурах. [c.54]

Катализаторы второй группы применяются тогда, когда необходимо получать реактивные топлива с низким содержанием ароматических углеводородов. Из-за чувствительности металлов платиновой группы к отравляющему действию сернистых и азотистых соединений процесс гидрирования в большинстве случаев проводят на сьфье, содержащем небольшие количества серы. [c.56]

Разработана двухступенчатая схема переработки JOS остатка (>200 -С) перегонки продукта гидрирования (ступень бензинирования) буроугольной смолы. Выход бензина 45%, содержание в нем ароматичерких углеводородов 35%. Отбензиненный гидрогенизат первой ступени гидрируется, давая реактивное топливо с т. заст. —61 °С. Основными затруднениями на первой ступени были отравление катализатора азотистыми соединениями и отложение кокса, которые были устранены отмывкой циркуляционного газа и конструктивным усовершенствованием реактора [c.29]

Рекламируется новый процесс ип18аг — гидрирование ароматических углеводородов в реактивном топливе. Катализатор не требует предварительной гидроочистки сырья Рекламируется новый процесс глубокого гидрирования для получения высококачественных керосинов и реактивных топлив. Катализатор регенерируемый, с длительным сроком службы [c.85]

Для улучшения качества реактивного топлива рекламируется процесс (фирма Shell Oil) глубокого (на 90%) гидрирования ароматических углеводородов до нафтенов. Используется регенерируемый катализатор, содержащий благородный металл срок работы 3— 5 лет. Допустимое содержание серы в сырье —0,0005%. Гидрогенизат используется для компаундирования (1 1) с прямогонным керосином [c.88]

НЫ которого ОТ температуры показана на рис. 15. Сырьем служила смесь равных количеств вакуумного газойля и рециркуля-та реактора каталитического крекинга в кипящем слое. Остальные условия были следующими объемная скорость жидкости 2 ч , общее давление 750 фунт/дюйм , скорость подачи водородсодержащего газа 2000 ст. фут баррель. Из рис. 15 видно, что при этих условиях с ростом температуры степень гидрирования проходит через максимум, соответствующий 370°С, так же, как это наблюдалось при гидрировании ароматических углеводородов в керосине и реактивном топливе (см. рис. 14). При 370°С степень извлечения серы составляет более 95%, а общая степень извлечения азота — около 55%. На рис. 16 показана зависимость от температуры количества вступивщего в реакцию водорода. Как и следовало ожидать, кривые очень похожи на полученные для гидрирования полиядерных ароматических углеводородов. Связывание водорода сырьем каталитического крекинга служит лучшей мерой повышения его качества. Наконец, для сравнения эффективности каталитического крекинга гидрообработанного и необработанного сырья были проведены испытания микроактивности. Зависимости выхода продуктов крекинга от количества химически связанного водорода показаны на рис. 17 и 18. [c.105]

Содержащиеся в прямогонных реактивных топливах неуглеводородные соединения обладают антиокислительными свойствами — после удаления таких соединений (например, адсорбционным методом), склонность топлива к окислению возрастает 1—3]. При этом содержание растворимых в топливе смолистых продуктов увеличивается, а нерастворимых — несколько уменьшается. Таким образом, неуглеводородные соединения, содержащиеся в топливах, играют двоякую роль астулая в химические реакции, служат источ.ником новых продуктов окисления и защищают от окисления углеводороды топлив П]. Известно, что в результате гидроочистки прямогонных топлив их химическая стабильность ухудшается (3—8], хотя в гидроочищенных топливах остается часть неуглеводородных (Соединений содержание х, определяемое а вдаде адсорбционных смол, не превышает 21 мгЦОО мл. Повышенную склонность к окислению имеют топлива, получаемые глубоким гидрированием прямогонных дистиллятов [3], а также гидрокрекингом (9] содержание в них адсорбционных смол составляет соответственно 57 и 23 мгРОО мл. Полагают, что природные смолистые соединения, остающиеся в топливе после гидроочистки, не выполняют функций ингибиторов окисления [1]. Представляло интерес уточнить, в какой мере неуглеводородные соединения, которые содержатся в топливах, получаемых гидрогенизационными процессами, влияют на их склонность к окислению, и определить характер образующихся при этом продуктов. [c.31]

Прямогонные реактивные топлива, особенно топливо Т-1, содержат значительное количество гетероорганических соединений, которые не индиферентны в процессе окисления топлива, содержащего присадки. Поэтому необходимо было выяснить в какой мере ИПОДА и сополимер инициируют окисление в топливе, подвергнутом гидроочистке. Для этого присадки вводили в топливо Т-7 в концентрации сополимер 0,025% (считая на активный компонент — 0,0125%) и ИПОДА 0,02%. Топливо до и после введения присадок подвергали четырехкратному нагреву при 120° С (по 6 ч каждый) в отсутствие металла по методике (8]. Для сравнения четырехкратному нагреву подвергали топливо Т-7, содержащее 0,001 и 0,01% смеси фенолов, топливо Т-7 с 0,005 и 0,01 7о ПОДФА и фракцию 192—262° С с 0,01% смеси фенолов, подвергнутую глубокому гидрированию. В топливе до и после окисления определяли кислотность, содержание фактических и адсорбционных смол и оптическую плотность (табл. 2). [c.41]

Процесс гидрокрекинга осуществляют в одну или две ступени. На установках с одной ступенью обычно совмещают гидроочистку, гидрирование и гидрокрекинг в одной реакционной системе. Такие установки применяют в тех случаях, когда нужно получить средний дистиллят (типа дизельных фракций) с максимальным выходом, а также сжиженный нефтяной газ или бензин из легкого сырья с низким содержанием азота. Установки с двумя ступенями применяют при необходимости проводить гидроочистку и гидрирование сырья отдельно от гидрокрекинга для глубокой конверсии в бензин или реактивное топливо сырья с высокой температурой кипения и большим содержанием азота. При этом в качестве катализатора на первой ступени применяют окислы или сульфиды никеля, кобальта, вольфрама, а на второй ступени — цеолитсодер- [c.272]

Из продуктов ожижения угля методом ИГИ может быть также получено реактивное топливо типа ТС-1. Для этого выделенная из суммарного дистиллята жидкофазной гидрогенизации фракция 120—230°С после обесфеноливания должна пройти последовательно три стадии низкотемпературное гидрирование (6 МПа, 230°С, широкопористый алюмоникельмолибде-новый катализатор), гидроочистку (6 МПа, 380°С и тот же катализатор) и гидрирование ароматических углеводородов (6 МПа, 290 °С, промышленный алюмопалладийсульфидный катализатор). Третья стадия необходима в случае, если в гидроочищенной фракции 120—230 °С содержится более 22% [c.86]

В процессе гидрокрекинга, направленном на получение реактивного топлива или сырья для производства масел, где требуется глубокое гидрирование ароматических углеводородов, на предварительной стадии предлагаются к использованию полифункциональные катализаторы гидроочистки-гидрирования 5-424 (Шелл), ТК-561 (Хальдор Топсё) или система катализаторов гидроочиетки и гидрирования ГП + НМГ (ВНИИ НП). Катализаторы гидрирования серии НМГ отличаются повышенным (до 70% мае.) содержанием гидрирующих металлов. Катализаторы, содержащие оксиды металлов VI и VПI групп, перед эксплуатацией подвергают сульфидированию. [c.254]

Для улучшения качества продуктов, получаемых при гидрокрекинге, применяются схемы, включаюшие дополнительное гидрирование дистиллятов гидрокрекинга с целью снижения содержания в них ароматических углеводородов. Так, сочетание процессов гидрокрекинга ( Юникрекинг ) и деароматизации ( Юнисар фирмы ЮОПи) обеспечивает производство реактивного топлива с минимальным содержанием ароматических углеводородов или высокоцетанового дизельного топлива. [c.280]

Для получения в качестве целевого продукта реактивного топлива, что требует глубокого гидрирования ароматических соединений, на предварительной стадии могут использоваться поли-функциональные катализаторы гидроочистки — S-424 (компания Shell), ТК-561 (компания Haldor Topsoe). [c.92]

Большие перспективы при производстве высокоэнергетических реактивных топлив для сверхзвуковой авиации открываются при использовании процессов каталитического крекинга с последующим выделением ароматических углеводородов и их гидрированием. Каталитическому крекингу могут подвергаться фракции высокосернистых нефтей с пределами кипения 300—600°. Для выделения ароматических углеводородов из газойля каталитического крекинга предложено производить экстракцию фурфуролом или серным ангидридом (рис. 1В), а также с помощью адсорбционной хроматографии на силикагеле (рис. 1Д) [8]. Одним из патентов экстракт рекомендуется подвергать очистке с помощью диметилсульфоксида для удаления парафино-нафтеновых углеводородов (рис. 1Г) [9]. Выделенные ароматические углеводороды обычно содержат 0,25—2,5% серы, 0,03—0,3%) азота и 0,25—2,5% кислорода. Поэтому для удаления серу-, азот- и кислородсодержащих соединений патентом предусматривается гидроочистка над окисью молибдена, сульфидом молибдена, сульфидом вольфрама или кобальто-молибденсульфидным катализатором под давлением водорода 35—85 атм и температуре 410—430°. В некоторых случаях гидроочистка проводится трижды [9]. В результате гидроочистки в ароматической фракции содержание серы снижается до 0,05—0,07% и кислорода — до 0,1%. Гидрирование ароматических углеводородов предложено проводить над никелевым катализатором при давлении водорода 105 атм и температуре 260° [10] или же при 140 атм и температуре 360— 380° [9]. Поскольку в гидрогенизате остается -небольшое количество аро.матичеоких углеводородов, в некоторых случаях их рекомендуется удалять адсорбционной очисткой на силикагеле [9]. Фракционировкой из гидрогенизата выделяют высокоэнергетическое реактивное топливо. Полученные реактивные топлива типа JP-X имеют пределы перегонки 218—315° тли 260—315°, весовую теплоту сгорания 10 200—10 265 ккал1кг, плотность 0,89— 0,90 г1см и температуру кристаллизации ниже —50°. В том слу- [c.10]

Процесс реформинга при получении реактивных топлив предлагается также сочетать с крекингом керосино-газойлевых фракций с последующим выделением олефиновых углеводородов Сз—С4, подвергаемых затем полимеризации (рис. 1 3). Жидкий полимеризат смешивается с продуктом реформинга и направляется на гидрирование. Из гидрогенизата фракционировкой выделяют реактивное топливо, которое характеризуется низким содержанием ароматики, высокой термической стабильностью и улучшенными характеристиками горения (12]. [c.11]

Процесс автогидроочиетки применим к более ограниченному крлгу сы]1ья Б основе его лежит совмещение реакций гидрирования сернистых, смолистых и частично непредельных соедпненпй с реакциялш дегидрирования нафтеновых углеводородов, дающих водород. Вследствие этого эффективных результатов удается достигнуть при переработке прямогонных дистиллятов реактивного топлива, осветительных керосинов, легкого Дизельного топлива. По-видимому, возможна очистка и более тяжелых дистиллятов и присутствии легких, а также облагораживание смесей нрямогонных с небольшим количеством вторичных дистиллятов. [c.71]

Как и следовало ожидать, более высокая температура (например 610°С) приводит к обеднению фракции топлива 180—330° водородом, что явствует из химсостава данных фракций (алкены+ароматика доходят до 72 вес. %), что лишний раз подтверждает неприемлемость и нерентабельность газового режима для приготовления исходного сырья, направляемого на дальнейшую переработку (методом гидрирования) в реактивное топливо. Режимы процесса термоконтактного разложения мазута балаханской тяжелой нефти, характеризуюп иеся температурой кипящего слоя 550 и 571°С, являются более благоприятными с точки зрения качеств компонента фракции топлива 180— 330°. [c.247]

Не менее сложный процесс описывается в патенте (278] для получения реактивного топлива. Здесь также используется газойль каталитического крекинга, содержащий бициклические ароматические углеводороды, который перегоняют на ряд 33 градусных фракций, выкипающих в интервале 230—300°. Фракции подвергают первичному гидрированию в присутствии водорода и серостойкого кобальт-молибденового катализатора, в результате чего серо- и азотсодержащие соединения превращаются в более низкокипящие соедипения, а основная маоса бициклических ароматических углеводородов — в тетралины. После отделения серо- и азотсодержащих соединений, остаток гидрируют вторично в присутствии более активного катализатора — платина на окиси алюминия, причем тетралины превращаются 3 декалины. Фракции, (Выделенные из продуктов вторичного гидрирования, содержащие декалины, представляют собой компоненты реактивных топлив с весовой теплотворной способностью 1000 ккал кг п объемной — 8300 ккал л. [c.109]

Выделенная целевая керосиновая фракция представляла собой концентрат циклано-ароматических углеводородов и являлась ценным сырьем для получения реактивного топлива цикланового основания. Полученный концентрат в дальнейшем подвергали гидрированию на пилотной установке с использованием промышленного вольфраме-никельсульфидного катализатора. Эк пepимeнfaльнo был подобран следующий оптимальный режим гидрирования давление 150 ат, температура в зоне реакции 350° С, объемная скорость подачи сырья 0,5 ч , подача водорода 500 д/л. [c.208]

Рассмотренные выше способы позволяют получить высококачественные перспективные реактивные топлива. Однако внедрение этих методов (и прежде всего гидрирования) задерживается из-за экономических соображений и отсутствия необходимых промышленных установок. Практически в настоящее время из гидрогенизационных процессов широко применяется лишь гидроочистка, которая является сравнительно мягким процессом. В результате гидроочистки из топлив удаляются лишь гетероорганические соединения, в первую очередь, сераорганические, а также азот- и кислородорганические. Углеводородная часть топлива при гидроочистке практически не затрагивается и, таким образом, ароматические углеводороды, являющиеся источником образования нерастворимых осадков, остаются в составе реактивных топлив. [c.212]

Этой же фирмой запатентован комбинированный процесс, состоящий из стадий гидроочистки, гидрирования и гидрокрекинга (пат.Англии 1109922). Почти аналогичный процесс запатентован фирмой "Бадише Анилин унд Сода Фабрик" для получения реактивного топлива с температурой кристаллизации ниже -60°С, плотностью при 15°С около [c.53]

Процесс одноступенчатого гидрирования позволяет получать реактивные топлива с низким содержанием аромап. еских углеводородов, отличающиеся высоким люминометрическим числом (ЛЧ=120, пат.США 312503 ЛЧ=130, пат.США 3222274 ЛЧ=124, пат.США 3457162) и удовлетворительной термоокислительной стабильностью. [c.60]

В патенте Англии 1079272 применен способ одноступенчатого гидрирования нефтяных фракций, выкипающих в пределах 150-б50°С и содержащих азот до 1%. Условия температура 316-454°С, давление 35-105 ат, объемная скорость 0,4-4,О ч на катализаторе, содержащем сульфиды вольфрама и никеля в соотношении вольфрам никель = 0,5 1, которые наносились на носитель, состоящий на 75-90% мае. из окиси алюминия и на 25-10% мае. из окисей элементов Ш и 1У группы периодической таблицы (например, титан или цирконий). Полученвое реактивное топливо содержало менее 0,002% мае. азота. [c.72]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология