Получение водорода и азотоводородной смеси

Получение ацетилена методом термического разложения углеводородов изучалось в СССР и за рубежом. Этот метод основан на мгновенном действии высокой температуры (порядка 1500°) на углеводородную смесь с увеличением числа углеродных атомов в молекуле углеводорода степень нагрева может быть снижена. Существует несколько технологических схем термического разложения углеводородов, различающихся способами подвода тепла и сырья. Наиболее эффективным из них, по-видимому, является термический крекинг с присадкой кислорода, или, как его называют, термоокислительный пиролиз. При разложении углеводородов этим методом наряду с ацетиленом можно получать метанол, водород или азотоводородную смесь для синтеза аммиака. Эти продукты извлекаются из газов, отходящих из установок синтеза ацетилена. Одновременное получение столь ценных продуктов весьма положительно сказывается на экономике процесса. Особенно большой интерес представляет извлечение из отходящих газов аммиака. Из синтез-газа, образующегося при получении 1 т ацетилена, можно выделить около 4,2 т аммиака или 3,4 т метанола, а при ежегодной выработке 60—65 тыс. т ацетилена — 250 тыс. т аммиака. В производстве аммиака методом конверсии для выработки такого количества продукта надо израсходовать свыше 300 млн. м углеводородных газов. [c.18]

На рис. 23,а показана технологическая схема синтеза аммиака. Азотоводородную смесь получают частичным окислением тяжелого топлива с использованием кислорода высокой чистоты. Сырой газ подвергают мокрой очистке для удаления сероводорода, образовавшегося из серы, которая была в топливе, и направляют в секцию каталитической конверсии окиси углерода. Последняя взаимодействует с водяным паром, образуя дополнительное количество водорода и двуокиси углерода. Двуокись углерода удаляют абсорбцией, после чего проводится доочистка от следов СО. Получаемый газ представляет собой водород высокой чистоты, который затем сжимают, смешивают с азотом и направляют в реакторы синтеза аммиака. Водород получают паровой конверсией природного газа (рис. 23, б) посредством следующих технологических операций сероочистки исходного газа, первичной (водяным паром) и вторичной (воздухом и водяным паром) конверсии метана, конверсии окиси углерода, очистки от СО., и следов СО. Полученную в результате смесь водорода с азотом (из [c.108]

Газ при 30—40°С, содержащий 4,0—5,0% (об.) СО и 1,2—2,0% (об.) СОг под давлением 31,4 МПа, проходит маслоотделитель 1, а затем скруббер 2, орошаемый медноаммиачным раствором, где очищается от СО и основного количества СОг. В щелочном скруббере 3, на верх которого подается 4— 5%-ный раствор КаОН или водный раствор аммиака, завершается тонкая очистка газа и очищенная азотоводородная смесь, содержащая СО 5— 20 см /мз и СОг 5—10 см /м газа, направляется на синтез аммиака. Отработанный медноаммиачный раствор поступает в цилиндры рекуперационной машины 4, где его давление снижается до 0,5—0,9 МПа. Полученная энергия используется для сжатия регенерированного раствора до давления очистки. В промежуточном десорбере 5 из раствора выделяется основное количество труднорастворимых газов (водород и азот), а также некоторое количество -оксида и диоксида углерода и аммиака. Эти газы дросселируются до давления, близкого к атмосферному, и отводятся на установку улавливания аммиака (на схеме не показана). [c.316]

Порядок проведения работы. Азотоводородная смесь получается при смешении азота и водорода, которые подаются ЙЗ соответствующих баллонов через редукторы в соотношении, регулируемом при помощи реометров. Но так как по условиям техники безопасности работа с водородными баллонами в общих лабораториях не рекомендуется, то лучше азот и водород собрать в градуированном газометре либо нз баллонов, либо после их получения непосредственно в лаборатории. [c.34]

На этом процесс разделения коксового газа заканчивается. Полученная газовая смесь состоит в основном из водорода и небольших количеств N2, СО, СН4. Метан и окись углерода на тарелках колонны 15 отмываются жидким азотом. Полученная чистая азотоводородная смесь в трубках сатуратора насыщается парами [c.172]

Сырьем в производстве аммиака является азотоводородная смесь (АВС) стехиометрического состава N2 Н2 = 1 3. Так как ресурсы атмосферного азота практически неисчерпаемы, сырьевая база аммиачного производства определяется вторым компонентом смеси — водородом, который может быть получен разделением обратного коксового газа, газификацией твердого топлива, конверсией природного газа (рис. 14.5). [c.192]

Поясним это определение на примере промышленного синтеза аммиака из азота и водорода. Аммиак образуется в химическом процессе при протекании химической реакции N2 + ЗН2 = МНз. Превращение осуществляют при температуре 700-850 К и давлении 30 МПа. Из-за обратимости реакции исходная азотоводородная смесь не может превратиться полностью, и прореагировавшая смесь содержит как продукт реакции - аммиак, так и непрореагировавшие азот и водород. Образовавшийся аммиак необходимо выделить. Для этого прореагировавшую смесь охлаждают, и сконденсированный аммиак отделяют от газообразных компонентов. Конденсация - физико-химический процесс в промышленном синтезе аммиака. Непрореагировавшие N5 и Н2 возвращают в реактор. Для повышения давления, а также для циркуляции газов необходимо их сжатие, что является механическим процессом. Нагрев и охлаждение потоков, осуществляемые при этом, - теплообменные процессы. Совокупность указанных операций в их последовательности, реализующих промышленное получение аммиака (продукта) из водорода и азота (исходные вещества), е,стъ химико-технологический процесс синтеза аммиака. [c.16]

Принципиальная схема плазменного агрегата для переработки жидких хлорорганпческих отходов представлена на рис. 1.6, Плазмообразующий газ (водород, азотоводородная смесь и др.) нагревается электрической дугой в плазмотроне 1 до 4000—5000 К. Образующаяся низкотемпературная плазма из сопла плазмотрона поступает в плазмохимический реактор 2, куда форсунками впрыскиваются хлорорганические отходы. При смешении отходов с плазмой происходит их испарение, термическое разложение (пиролиз) с получением олефпновых углеводородов, хлороводорода и технического углерода (сажи). Пиролизный газ подвергают скоростной закалке в закалочном устройстве 3. а затем о.хлаждают, очищают от сажи, осуществляют селективную очистку от гомологов ацетилена и углеводородов Сз и С4. Очищенный газ направляют на синтез хлорорганических продуктов [85]. Процесс является замкнутым, безотходным, рентабельным. Экономический эффект заключается в снижении себестоимости получаемых продуктов за счет использования неутнлизируемых отходов. [c.23]

В настоящем курсе исходя из значимости отдельных промышленных способов получения водорода рассматриваются конверсия СО, конверсия СН4 и разделение коксового газа. Во всех этих способах попутно с водородом получается и азот, необходимый для синтеза аммиака, т. е. производится готовая азотоводородная смесь с соотнощением N2 H2=1 3. [c.228]

Метод глубокого охлаждения позволяет использовать любые газовые смеси, содержащие достаточное количество водорода, для синтеза аммиака или относительно бедные водородом смеси, но содержащие ценные компоненты, для синтеза других продуктов. В последнем случае при разделении смеси водород будет отходом. Так, при разделении коксового газа целевым продуктом является азотоводородная смесь, а побочными — этиленовая и метановая фракции, или богатый газ. Наоборот, при разделении газов крекинга нефти целевыми продуктами являются олефины, а побочными — парафины и метано-водородная фракция, которая может быть использована для получения аммиака. Применение низких температур для разделения продувочных и танковых газов синтеза аммиака позволяет одновременно с выделением аргона как товарного продукта вернуть в цикл синтеза содержащийся в газах водород. [c.194]

Отметим, что в США природные газы уже давно используются для крекинга метана с целью получения сажи. Выделяемый при этом водород может быть использован для синтеза аммиака, но лишь при условии очистки от примеси непрореагировавшего метана. Так, близ" Сан-Франциско в 1931 г. построен завод синтетического аммиака, на котором водород получается крекингом метана, а азот на азотных установках Линде. Получаемая азотоводородная смесь подвергается очистке от примеси метана методом глубокого охлаждения. [c.109]

Как видно из уравнения, для синтеза аммиака необходимо иметь азот и водород азотоводородную смесь) в отношении Ы2 Н2=1 3. Источником азота для получения азотоводородной смеси является воздух. [c.226]

В последнее время процесс Линде—Бронна применяется для получения 97%-ного водорода. Азотоводородная смесь в этом случае подвергается повторной конденсации с выделением азота. При 63°К изобара фазового равновесия, аналогичная кривой, изображенной на рис. 137 (стр. 367), соопветствует содержанию 98% Нг в парах под давлением 16 ата. Казалось бы, эта температура, соответствующая тройной точке азота, не может быть достигнута охлаждением азотом, так как для этого требуется дополнительное понижение температуры еще на несколько градусов, чтобьи произошел переход из жидкой в твердую фазу. Однако незначительная примесь кислорода в азоте вызывает понижение темиературы замерзания N2, поэтому для достижения температуры тройной точки достаточно применение двухступенчатого вакуум-насоса, создающего остаточное давление 90 мм рт. ст. [c.379]

Начиная с конца XVIII в. предпринималось множество попыток синтезировать аммиак из азота и водорода. Азотоводородную смесь оставляли на длительное время при обычной температуре, погружали в море на глубину 500 м для создания большого давления, пропускали при высокой температуре над различными веществами и т. д. Ни в одном из этих опытов не наблюдалось образования аммиака, хотя некоторые исследователи полагали, что при нагревании азотоводородной смеси над металлами образуются небольшие количества аммиака. Oi-дельные методы были даже запатентованы, но описываемые в них результаты не воспроизводились, и неопровержимо доказать возможность получения аммиака такими способами не удалось. [c.453]

Для синтеза аммиака необходимо иметь азот и водород (азотоводородную смесь) в соотношении N2 Нз = 1 3. В производстве аммиака азот, необходимый для азотоводородной смеси, получают из воздуха двумя принципиально различными способами 1) физическим разделением воздуха на азот и кислород и 2) совместно с получением водорода путем связывания всего кислорода воздуха в виде СО2 и последующего отделения СО2 от азотоводородной смеси. Источником водорода являются метан и его гомологи, водяной и полуводяной газы, коксовый газ, вода. [c.33]

Газы и газовые смеси с относительной плотностью по воздуху меньше единицы (например, водород, природный газ, азотоводородная смесь) скапливаются в основном вверху, поэтому в установках для получения водорода, компрессорных станциях природного, водяного и полуводяного газов, азотоводородной сМеси и других аналогичных помещениях наиболее опасной нвляется верхняя зона помещения. Устройство вытяжных шахт и фонарей позволяет значительно уменьшить или полностью устранить вероятность образования в помещениях опасных концентраций указанных газов. [c.389]

Получение. Д. выделяют гл. обр. из тяжелой воды, напр, электролизом, р-цией с металлами. Д. получают также низкотемпературной ректификацией из электролитич. водорода или азотоводородной смеси для синтеза ЫН, (водород к-рой содержит 250-300 м. д. НО). Исходный водород или азотоводородную смесь после тщательной очистки от примесей (О 2 ао 10 мольных долей, остальные газы-до 10" - 10 мольных долей) сжижают и двухступенчатой ректификацией при 22-24 К выделяют конц. НО. Последний в присут. катализатора превращается в смесь Н2 -Н О2 -Н НО, из к-рой низкотемпературной ректификацией получают 99,8%-ный О2. Сжиганием с воздухом или О2 последний переводят в тяжелую воду. [c.17]

На рис. 5.6 приведена технологическая схема синтеза аммиака. Азотоводородная смесь поступает в реактор 1. Нафетая за счет теплоты экзотермической реакции прореагировавшая реакционная смесь охлаждается в трех теплообменниках. В первом из них 2 газ, состоящий из полученного аммиака и непрореагировавших азота и водорода, охлаждается водой. Во втором теплообменнике 3 газ отдает тепло для подофева исходной смеси, направляемой в реактор. Окончательное охлаждение происходит в воздушном холодильнике 4, после чего частично сконденсировавшийся аммиак отделяется в сепараторе 5 и собирается в сборнике 6 как продукт Но охлаждение до температуры окружающей среды недостаточно для полного вьщеления аммиака, и газ из сепаратора направляется в конденсационную колонну 8. Здесь газ охлаждается до -3 -2 фадусов, и полученный аммиак отделяют от газа, в котором его остается 3-5%, и направляют в сборник. Охлаждение осуществляют за счет испарения жидкого аммиака в испарителе 9 (подобно аммиачному холодильнику), причем испаритель может быть конструктивно совмещен с конденсационной колонной. Оставшийся холодный газ подогревают в теплообменнике 3 и возвращают в колонну синтеза 1. Обеспечивают циркуляцию потока циркуляционным компрессором 7, в который перед этим добавляют свежую азотоводородную смесь. На продемонстрированной схеме штриховыми линиями вьщелены элементы функциональной схемы. Отметим, что элемент В циркуляции газа встроен в элемент Б — выделение аммиака происходит перед и после циркуляционного компрессора. [c.241]

Для получения аммиака необходимо иметь газ, содержащий на каждые три объема водорода один объем азота. Такой газ получают при амешении водяного и паровоздушного газов. Смесь водяного и паровоздушного газов, применяемая для получения аммиака, называется полуводяным газом. Полуводяной газ, применяемый в азотной промышленности, содержит СО2 6—7%, СО 33—36%, Нз 37—42%, N2 21—23%, а также СН4 и НгЗ. Смешение паровоздушного и водяного газов происходит непосред ственно в газоходах, по которым отводятся газы из газогенераторного цеха. В связи с тем что процесс газификации топлива на азотнотуковых заводах уступает место более совершенным методам получения азотоводородной смеси для синтеза аммиака, описание технологических схем и основного оборудования этого производства, в книге не приводится. [c.40]

Для синтеза аммиака необходима азотоводородная смесь, поэтому нецелесообразно удалять из коксового газа азот. Однако, если для выделения последней фракции использовать температуру выше /кип. N2—195,7°С и ниже Гкип. СО—191,5°С, то в получаемом водороде остается не только N2, но и часть СО, который отравит катализатор. Поэтому при получении азотоводородной смеси из коксового газа остающуюся окись углерода удаляют промывкой жидким азотом, при этом часть азота испаряется и за счет этого азотоводородная смесь становится по соотношению N2 Н2 близкой к 1 3 добавлением азота (дозировочного) смесь доводят до необходимого для синтеза аммиака объемного отношения N2 Н2 = 1 3. [c.241]

Начиная с Пристлея, неоднократно исследовались процессы разложения и синтеза аммиака под влиянием электрических разрядов. В продолжение более 100 лет это был единственный способ получения синтетического аммиака из азота и водорода, однако многочисленные работы в области изучения влияния электрических разрядов на аммиак и на азотоводородную смесь не привели к крупным научным или практическим достижениям. Определенной зависимости между количеством образующегося аммиака и условиями опыта установить не удалось. [c.483]

Очищенная азотоводородная смесь, вводимая в цикл синтеза, может содержать, в зависимости от исходного сырья п способа получения синтез-газа, большие или меньшие количества аргона и метана. Из смешанного водяного газа получается чистый синтез-газ, содержащий в сз мме около 0,4—0,5% аргона и метана, причем метана обычно содержится немногим больше, чем аргона. Водород, полученный конверсией метана, может содержать 1% и более метана, азот, полз чаемый ректификацией воздуха, обычно очень чист. Аргон и метан являются инертными газами в процессе синтеза аммиака, но присутствие их нежелательно, так как они постепенно накапливаются в циркуляционном газе. При полной герметизации аппаратуры только небольшое количество циркуляиио нного газа выводится из цикла (в результате растворения газа в сепараторах жидким аммиаком). Вследствие этого Содержание аргона и метана в газе значительно возрастает, что приводит к уменьшению парциальных давленнй азота и водорода и к снижению производительности установки синтеза аммиака. [c.539]

Одним из распространенных в настоящее время в промышленности способов получения водорода и его смесей с азотом и окисыо углерода является конверсия углеводородных газов. В качестве первичного продукта конверсии углеводородных газов получается смесь На + СО (или Нг + СО + N2), которая для выработки из нее водорода (или соответственно азотоводородной смеси) направляется на конверсию окиси углерода. [c.137]

Указанные преимущества делают данный способ производи ства водяного газа весьма перспективным. Необходимо, однако, отметить, что пока еще способ получения водяного газа путем газификации жидких топлив занимает незначительное место -в производстве этого газа. Существует лишь небольшое количество промышленных установок относительно небольшой производительности, вырабатывающих водород или азотоводородную смесь по этому способу. Однако интерес к данному процессу все возрастает, и в настоящее время разрабатываются новые усо-вершенствоваааые методы газификации жидких топлив. [c.199]

Из азотного испарителя 5 газ, содержащий водород, азот, окись углерода, кислород и остаточный метан, поступает в промывную колонну 6. В промывной колонне газ орошается жидким азотом, в результате чего практически полностью удаляются окись углерода, метан и кислород. При этом газ, выходящий из колонны, обогащается азотом. Объемное соотношение На N2 в верхнем продукте промывной колонны составляет примерно 85 15. Для получения азотоводородной смеси с содержанием азота 25% к газу, выходящему из колонны, через дроссельный вентиль 13 добавляется азот. Азотоводородная смесь выводится из блока через теплообменники 4, 2 ж 1. [c.261]

Ход азотоводородной смеси. Азотоводородная смесь авс), полученная путем дозировки азота в водород на выходе из промывной колонны 2, движется противотоком коксово му газу по трубкам теплообменников дополнительного 6, холодной ветви 8, теплой ветви 9 и фракционных теплообменников //, после чего напра- [c.31]

Для получения чистого водорода применяется водяной газ, а для получения азотоводородной смеси, необходимой для синтеза аммиака обычно используют полуводяной газ, или смесь водяного и воздушного генераторного газа, в которых отношение суммы водорода и окиси углерода к азоту приближается к 3 1. Так, например, применяется полуводяной газ состава СО — 34%, Н2 —37%, N2 — 22%, С02-6%, СН4 и H2S —около 1%. [c.228]

Состав газа после конверсии зависит главным образом от состава исходного газа. В качестве последнего применяется водяной газ (для получения водорода на заводах гидрогенизации топлив) и полуводяной газ (т. е. соответствующая смесь водяного и генераторного газов) для получения азотоводородной смеси на заводах синтетического аммиака. [c.157]

Разделение коксового газа. На рис. 2 приведена схема блока разделения коксового газа под давлением 21 ат для получения водорода, метана и этилена. Выбор рабочего давления определяется гл. обр. назначением агрегата и принятыми холодильными циклами. В случае получения азотоводородной смеси и использования для получения холода эффекта Джоуля—Томсона рабочее давление сжатого азота равно 13—15 ат. При постепенном охлаждении коксового газа в теплообменниках , 2 и л и в змеевике куба метановой колонны 6 из него выделяются углеводороды (С,, Сг, С., и выше), к-рые вместе с растворившимися в них газами образуют -тиленовую и метановую фракции, собираемые в отделителях 15 и 4 (соответственно). Ректификация этих фракций производится соответственно в колоннах в и 7. После отделителя 4 газовая смесь проходит азотный испаритель 6а и поступает в колонну 5, где жидким азотом отмываются остаточные количества СН , СО и др. неконденсирующихся в данных условиях газов (А1 , О2). Кубовый остаток этой колонны составляет фракцию окиси углерода. Отводимая сверху колонны смесь Нг и N2 проходит конденсатор-дефлегматор 56, в к-ром охлаждается кипящим под вакуумом азотом (64° К) при этом получают 98%-ный Нг. Рекуперация холода водорода осуществляется в змеевике. 5в и теплообменниках 3, 2 и 1. Метановая фракция дросселируется до 1,3 ат и разветвляется на три потока один поток проходит теплообменник 3, второй — теплообменник 14, а третий — соединяется с двумя остальными потоками перед входом в отделитель а, откуда жидкость подается в колонну в в качестве флегмы, а пары идут на разделение. Фракция окиси углерода дросселируется на 1,5 ат и частично подается в качестве флегмы в колонну 6, а частично в теплообменники з и 9. Из куба колонны в отводится жидкий СН4, холод к-рого используется в теплообменниках i2 и 2, а сверху отбирается смесь Нг и СО, направляемая для рекуперации холода в теплообменники з и 9. ЭтИле- [c.377]

Процесс конверсии завершается в конверторе метана второй ступени I3. Центробежный компрессор 19 сжимает воздух до давления 3,6 МПа, затем к нему добавляется водяной пар до соотношения пар. -воздух=0,1 1 н паровоздушная смесь подо гревае тся в конвективной части печи до 480—485 °С. В верхнюю часть конвертора метана второй ступени, являющуюся смесителем, поступают раздельные потоки парогазовой и паровоздушной смеси в соотношении, требуемом для обеспечения прак тически полной конверсии метана и получения в конечном итоге стехиометрической азотоводородной смеси. Вначале идут экзотермические процессы окисления части водорода, метана И оксида углерода конвертированного газа кислородом воздуха, при этом температура в конверторе резко повышается. Затем. [c.88]

Смесь оксида железа (III) (97—99%), оксидов алюминия и калия, взятых в соотношении 2 1,3 1, тщательно перемешивают и прокаливают в муфельной печи при температуре около 1073 К-Полученный катализатор дробят, растирают и просеивают, отбирая зерна размером 1—2 мм. Около 20—30 г зерен такого размера помещают в катализаторную трубку и восстанавливают азотоводородной смесью или чистым водородом при температуре 773—873 К до исчезновения паров воды в отходящих газах. [c.157]

Конверсия окиси углерода. Для получения чистого водорода применяют водяной газ, получаемый при газификации твердого топлива, а для получения азотоводородной смеси — полуводяной газ или смесь воздушного и водяного генераторного газа. Так, для синтеза аммиака применяют полуводяной газ состава СО — 34%, Нг —37%, N2 — 22%, СО2 —6%, СН4 и HoS —около 1%. [c.68]

Сущность конверсионного метода получения азотоводородной смеси для синтеза аммиака из углеводородных газов состоит в разложении при высокой температуре метана и его гомологов на водород и окись углерода с помощью окислителей — водяного пара или кислорода. Конверсию углеводородных газов проводят одним окислителем или смесью окислителей. Если в качестве окислителя применяется кислород воздуха, то в реакционную газовую смесь с воздухом вводится азот, необходимый для образования азотоводородной смеси. В этом случае в результате конверсии получается так называемый азотистый конвертированный газ. Если в процессе конверсии углеводородных газов используется водяной пар или технический кислород, то получается практически безазотистый конвертированный газ. [c.19]

Затем парогазовую смесь направляют в смеситель шахтного реактора второй ступени, куда Центробежным воздушным компрессором подают воздух под давлением 3,5 МПа, нагретый до 540 °С в подогревателе конвективной камеры трубчатой печи. В свободном объеме верхней части шахтного реактора часть водорода, метана и оксида углерода газовой смеси после трубчатой печи окисляется кислородом воздуха с выделением тепла. Расход воздуха определяется следующим 1) количество тепла, выделяющегося в свободном объеме конвертора, должно соответствовать количеству тепла, необходимого для проведения эндотермической реакции конверсии оставшегося метана водяным паром на катализаторе шахтного реактора и 2) количество азота, вошедшего с воздухом, должно обеспечить получение стехиометриче-ской азотоводородной смеси, поступающей на синтез аммиака, т. е. 75% (об.) водорода и 25% (об.) азота. Чтобы при аварийной остановке воздушного компрессора в трубопровод воздуха не мог попасть (обратным ходом) газ из шахтного реактора и создать взрывоопасную смесь, в поток воздуха непрерывно подают 6530 м ч водяного пара. [c.108]

Полученные одним из указанных способов газы — азот и водород — смешиваются в определенном соотношении и подаются на синтез аммиака. Однако чаще всего процесс синтеза аммиака ведут не из азота и водорода, полученных раздельно, а из азотоводородной смеси, которую обычно готовят конверсией метана и окиси углерода с водяным паром и кислородом. При этом образуется готовая смесь азота и водорода с соотношением N2 Нг = 1 3. [c.159]

Описан также несколько иной способ проведения частичного сожжения [9], который предназначен для получения азотоводородной смеси, с необходимым для синтеза аммиака соотношением компонентов. Реакцию метана с водяным паром осуществляли при 700° С при этом значительная часть углеводорода оставалась непрореагировавшей. Горячие газы смешивали с таким количеством воздуха, чтобы в результате получалось нужное соотношение между азотом и водородом. При сжигании этой смеси в печи основными продуктами являлись водород и окись углерода. Последнюю превращали в двуокись углерода и водород по реакции образования водяного газа двуокись и следы окиси углерода удаляли обычными методами и получали в конечном итоге смесь азота с водородом. [c.36]

N2, 6—7% СО и 0,5% СП,. Очищенный конвертированный газ поступает в блок разделения (рис. 3) при 233 К и под давлением 13 ат. В теплообменнике 1 он охлаждается водородом и азотоводородной смесью, а в теплообменнике 2 — дополнительно фракцией окиси углерода. В испарителе азота з, в межтрубном пространстве к-рого кипит жидкий азот, дросселируемый вентилем 4 до 1,2 ат, конденсируются значительные количества N2, СО и СН4. Часть азота высокого давления дросселируется вентилем б до 12,5 ат, переохлаждается в змеевике до 78° К и подается в колонну е для отмывки СО, СН4 и др. высококипящих компонентов. Сверху колонны отводится смесь Нг и N3, содержащая не более 100—150 см м примесей. Для получения стехиометрич. азотоводородзой смеси для синтеза КПя вентилем производится дозировка дополнительного количества N3. Для получения технически чистого водорода часть азотоводородвой смеси отводят в конденсатор 7, в межтрубном пространстве к-рого испаряется [c.378]