Получение волокон из смесей полимеров

Сухой способ формования применяется при получении волокна из полимеров, растворимых в легколетучих органических растворителях. Формование волокна происходит в результате испарения растворителя при повышенной температуре. Тонкие струйки раствора полимера, вытекающие из фильеры, пропускают через закрытую камеру (шахту), где они затвердевают в виде элементарных волоконец, которые собираются вместе в нить, наматываемую на быстро вращающийся цилиндр—бобину. Сухим способом производится формование ацетатного волокна, а в ряде случаев и некоторых синтетических волокон, например из сополимеров винилхлорида и акрилонитрила, полиакрилонитрильного волокна. На рис. 233 приведена схема формования волокна по сухому способу. Основное количество органического растворителя испаряется в закрытой (капсюлированной) шахте. Отсасываемая из шахты паровоздушная смесь содержит до 40 г/ж паров растворителя, который должен быть уловлен (рекуперирован). Без улавливания растворителя формование химического волокна сухим способом не может быть рентабельным. Поэтому на заводах химических волокон имеются специальные установки для улавливания летучих растворителей методом адсорбции или абсорбции. [c.672]

Привитой сополимер ацетилцеллюлозы и полиакрилонитрила получали также з в 60%-ном водном растворе хлористого цинка в присутствии 1% окиси цинка и 3% уксусной кислоты (чтобы предотвратить омыление ацетильных и нитрильных групп). В этом растворителе ацетилцеллюлоза, полиакрилонитрил и привитой сополимер образуют стабильные растворы. В растворе ацетилцеллюлозы проводят полимеризацию акрилонитрила с образованием небольшого количества (около 10% от смеси полимеров) привитого сополимера. Образование большого количества гомополимеров не является недостатком этого метода, так как в присутствии привитого сополимера смесь полимеров хорошо совмещается. Волокно формуют в осадительной ванне, состоящей из 36—38%-ного водного раствора хлористого цинка, при температуре ниже 0° С. Затем волокно промывают водой и вытягивают в воде при 100° С. Волокно, полученное из смеси трех полимеров (ацетилцеллюлозы, полиакрилонитрила и привитого сополимера), обладает большей однородностью, чем волокна из смеси тех же гомополимеров, вследствие лучшей совместимости компонентов, что наглядно видно из сравнения снимков, сделанных на электронном микроскопе (рис. 39). Соотношение полиакрилонитрила и ацетата целлюлозы волокне, полученном из смеси полимеров, составляло 3 2, в волокне, сформованном из смеси и привитого сополимера, — 5 1. [c.202]

При разработке методов синтеза привитых сополимеров целлюлозы необходимо знать, предполагается ли переработка сополимера в волокна, пленки и другие изделия методом формования из раствора, или привитая полимеризация должна осуществляться на готовых целлюлозных материалах — волокнах, пленках, тканях, бумаге. Если прививка осуществляется на препарате целлюлозы или ее производного, предназначенном для последующей химической переработки, то образование гомополимера не является существенным недостатком. Если привитой сополимер растворяется в тех же растворителях, что и исходный полимер и образующийся гомополимер, то для формования волокон может быть использована полученная смесь полимеров. Совместимость двух гомополимеров достигается в большинстве случаев благодаря присутствию привитого сополимера, в состав которого входят звенья полимеров обоих типов. При формовании волокон или пленок из раствора смеси полимеров, содержащей привитой сополимер, последний принимает участие в образовании надмолекулярной структуры, и поэтому комплекс механических свойств [c.47]

Поливинилхлорид плохо растворяется в обычных растворителях, что обусловливает применение для получения прядильных растворов полимера токсичных и летучих растворителей (смесь ацетона с бензолом или сероуглеродом, тетрагидрофуран). Это осложняет проведение технологического процесса. С этой точки зрения разработка способа получения волокна из водных суспензий полимера представляла несомненный интерес. Однако дисперсии поливинилхлорида, получаемые указанным выше способом, непригодны для получения поливинилхлоридного волокна по коллоидному способу формования, так как при применении в качестве загустителя поливинилового спирта гидрофобный поливинилхлорид не совмещается с гидрофильным загустителем. [c.127]

Наиболее прочные волокна были получены при формовании из раствора ПВФ в N-метилпирролидоне. Для приготовления такого раствора смесь полимера и растворителя (33 67) нагревают до 160 °С при перемешивании и затем выдерживают 30 мин при 140 °С. Полученный вязкий раствор продавливают с помощью экструдера черев фильеру с 22 отверстиями диаметром 0,4 мм. Температура экструдера вдоль движения раствора повышается от 107 до 179 °С, формование проводится под давлением 80—100 кгс/см . Струйки раствора, стекающие вниз из отверстий фильеры, проходят путь длиной 5 см по воздуху, а затем попадают в водную ванну. Сформованное волокно удаляют из ванны, сушат 30 мин при 135 °С и вытягивают в 8 раз при 145 °С. [c.484]

В суспензию полимера, полученную при полимеризации тетрафторэтилена, добавляют заранее приготовленный раствор водорастворимого полимера (загустителя) и эту смесь направляют на прядильную машину для формования волокна. [c.280]

Для формования волокна сухим способом обычно применяют триацетат целлюлозы, полученный ацетилированием в гомогенной среде. Используя триацетат, синтезированный гетерогенным способом, до сих пор не удалось получить высококонцентрированные однородные растворы, что связано прежде всего с большим молекулярным весом этого полимера. Концентрация прядильного раствора из такого ацетата (растворяющая смесь метиленхлорид — метиловый спирт) для формования триацетатного волокна мокрым способом составляет всего 7%. [c.92]

Для формования волокна применяется поликапроамид, молекулярный вес которого на 20—30% выше молекулярного веса полимера, используемого для производства текстильной нити и штапельного волокна. Получение полиамида более высокого молекулярного веса достигается изменением количества регулятора, вводимого в реакционную смесь при полимеризации. [c.82]

Привитой сополимер ацетата целлюлозы с полиакрилонитрилом, добавленный в небольших количествах (15—25.% от массы полимеров) к смеси несмешивающихся между собой ацетата целлюлозы и полиакрилонитрила, обеспечивает высокую кинетическую устойчивость прядильных растворов, полученных из смеси этих полимеров, и формование волокна, обладающего повыщен-ным комплексом свойств [45]. Введение небольших количеств привитого сополимера в смесь вторичного ацетата целлюлозы и полиакрилонитрила резко повышает прочность и удлинение волокна [46]. [c.508]

В настоящей работе на бикомпонентных моноволокнах изучалось влияние условий формования, степени ориентации при вытягивании и кристаллизации на усилия сцепления компонентов на основе полиэтилентерефталата и поликапроамида. Выбор указанных полимеров не случаен, поскольку волокна на их основе обладают ценным комплексом свойств. Однако получение бикомпонентных волокон из несовместимых полимеров, какими, по-видимому, являются полиэтилентерефталат и поликапроамид, представляет определенные трудности из-за недостаточной прочности сцепления компонентов . Поэтому авторы применили известный способ для увеличения связи полимеров, взяв в качестве одного компонента полиэтилен-терефталат, а в качестве другого — смесь поликапроамида с 10 вес. % полиэфира. [c.95]

В случае найлона 66 изменения молекулярного веса могут происходить очень быстро. Например, если смесь крошки двух полимеров, сильно отличающихся по молекулярным весам и полученных при добавлении различных количеств уксусной кислоты (стабилизатор при поликонденсации), спрясть из расплава в условиях, когда время пребывания полимера в расплавленном состоянии составляет 20 мин., то средний молекулярный вес спряденного волокна приблизительно соответствует молекулярному весу, который и следовало ожидать, исходя из количества стабилизатора, содержащегося в смеси. [c.338]

К смеси 3,48 е Ы,Ы -бис-(3-аминофенил)-изофталамида и 2,18 г ПМДА добавляют в атмосфере азота 13,7 мл высушенного диметилацетамида и 9,0 мл высушенного пиридина и при охлаждении (.—О °С) перемешивают реакционную смесь 4 ч. Затем охлаждение прекращают, а перемешивание продолжают в течение 7 ч при комнатной температуре. В результате реакции получают вязкий раствор полимера. Циклодегидратация полимера проводится в пленке при 250 °С. Циклизацию полиамидокислоты можно вести и химическим путем, добавляя к полученному раствору полимера избыток уксусного ангидрида при этом реакционный раствор желтеет и из него выпадает осадок полиамидоимида. Полиамидоимид, полученный термической или химической циклизацией, растворим в концентрированной серной кислоте (т1ло,. раствора полиамидоимида в серной кислоте 0,53 дл1г). Полимер растворим также в диметилацетамиде, содержащем ЫС1 (Ллог раствора полимера в таком растворителе 0,97 дл/г). Раствор полиамидоимида в диметилацетамиде с добавкой ЫС1 используется для получения волокна методом сухого формования [c.138]

Стабильность прядильной эмульсии повышается, если в системе наряду со смешиваемыми гомонолимерами имеется их привитой или блоксополимер. На этом основан, например, способ получения волокна из смеси таких различных полимеров, как гидрофобный поливинилхлорид и гидрофильный поливиниловый спирт (ПВС) [50]. При полимеризации винилхлорида в растворах ПВС в присутствии водорастворимых инициаторов образуется смесь гомополимеров с привитыми и блоксополимерами. Наличие последних обусловливает устойчивость дисперсии ПВХ, высокую равномерность структуры получаемых волокон [50]. Этот способ получения волокон из смеси ПВС, ПВХ и сополимеров реализован в промышленном масштабе в Японии. Волокно под названием корделла формуют из водной дисперсии, содержащей 40% смеси полимеров и сополимеров винилового спирта и винилхлорида. Соотношение мономеров, входящих в гомополимеры и сополимеры, примерно 1 1. Получение волокна ведется по технологии, обычной для производства волокон из гомополимера ПВС формование в сульфатную осадительную ванну, термовытяжка и термофиксация при высоких температурах (140—200 °С) и формализация ПВС для снижения его гидрофильности. Получаемое волокно характеризуется высокими показателями эксплуатационных свойств, теплостойкостью и хорошей накрашиваемостью. [c.431]

Одним из вариантов привитой сополимеризации являются фотохимические реакции, протекающие в присутствии фотосенсибилизаторов. Реакционная смесь состоит из полимера, мономера и фотосенсибилизатора. В результате распада сенсибилизатора возникают свободные радикалы, передающие неспаренпый электрон полимеру, на котором происходит привитая полимеризация (см. стр. 530). Одновременно радикалы сенсибилизатора вызывают гомополимеризацию. Для уменьшения выхода гомополимера целесообразно перед привитой полимеризацией смесь полимера и фотосенсибилизатора подвергать облучению. Используя в качестве сенсибилизатора бензофенон [10], а также треххлористый фосфор [11] получили привитые полимеры к полиэтиленовому и полипропиленовому волокнам. Однако при этом методе получения привитых полимеров так же, как и при получении привитых полимеров с предварительным окислением, образуется гомополимер в большом количестве, что, естественно, ограличивает возможность его использования для практических целей. [c.572]

Фовинкель [139] сообщает об использовании отходов шинного корда при переработке старых шин. Образуюпгиеся при размоле волокна состоят в основном из вискозы, полиамидов и, в меньшем объеме, из полиэфиров. Эти полимеры отделяют от резины с помощью воздушных сепараторов, сит, разрывных барабанов, электростатическим способом или флотацией. Однако и после такого отделения доля резины в помоле составляет от 4 до 20 %. Чтобы получить полиамид, который можно использовать как сырье для получения волокна, рекомендуется экстрагировать его в 4,5—5,2-мо-лярной соляной кислоте при 40—70 °С или в 60—75 %-ной муравьиной кислоте. Полимеры высаждаются при добавлении кислоты. При достаточно высоком содержании полиамидов смесь волокнистых материалов можно перерабатывать литьем под давлением или использовать в качестве наполнителя термореактивных формовочных масс. [c.117]

При мокром способе формования П. в. используют р-ры с концентрацией полимера 10-25% по массе. Р-р продавливают в виде струек через отверстия фильеры в осадительную ванну, представляющую смесь р-рителя с осадителем полимера (как правило, с водой). В результате диффузионного массообмена между струйками р-ра и осадительной ванной происходит изменение состава р-ра, приводящее к осаждению полимера в виде гель-волокон. Сформованные волокна подэсргают ориентац. вытягиванию и тем же обработкам, что и П. в., полученные по сухому способу. [c.604]

Ф. из р-ров по мокрому методу включает два типа процессов без протекания хим. р-ций и с их протеканием. Первый из них применяют при получении след, волокон и нитей полиакрилонитрильных (р-рители - водный р-р роданвда натрия, ДМФА, диметилацетамид осадитель - водный р-р этих соединений) поливинилхлоридных (р-ритель -ДМФА осадитель - его водный р-р) поливинилспиртовых (р-ритель - вода осадитель - водный р-р Ка2804) триацетатных [р-ритель - ацетилирующая смесь м. Целлюлозы ацетаты)-, осадитель - ее водный р-р]. По мокрому методу формуются также мн. сверхпрочные, сверхвысокомодульные и термостойкие волокна на основе ароматич. полимеров. [c.122]

Ф. из р-ров с фазовым распадом при охлаждении используют при получении волокон из полиолефинов (р-ритепи - высококипящие углеводороды), предложено также для волокон из полиакрилонитрила (смесь ДМФА с диметилсульфоном или мочевиной), поливинилового спирта (вода с мочевиной, капролактам). поливинилхлорида (капролактам или его смеси с циклогексаноном) и др. Ф. производится в шахте с охлаждением или в охладит, ванне. Волокна подвергают пластификац. вытягиванию. Р-ритель удаляют осторожной (напр., вакуумной) сушкой или промывкой легкотекучими жидкостями, смешивающимися с р-рителем полимера (во мн. случаях водой), с послед, сушкой. После этого,, при необходимости, проводят термич. вытягивание и термообработку. Практич. применение метод нашел при гель-формовании высокопрочных нитей на основе сверхвысокомол. полиэтилена. [c.122]

Выбор способа формования А. в. пз р-ров (сухой или мокрый) в значительной степени зависит от вида получаемого волокна. При производстве филаментной нити применяется только сухой способ — нить образуется в результате испарепия в прядильной шахте прн повышенной темп-ре (60—80 °С) органич. растворителей из струек раствора, вытекающих из отверстий фильеры. При получении пити высокого номера сухой способ имеет ряд технико-экономич. преимуществ более высокая скорость формования [обычно 6,5—10 м/сек (390— 600 м/мин), а на нек-рых заводах даже выше 11,5. /се (690 м/мин)] и повышенная концентрация полимера в р-ре. Существенное влияние на скорость формования и свойства получаемой нити имеет концентрация паров растворителя в шахте, определяемая в основно 1 количеством подаваемого в шахту подогретого воздуха. При установлении этого параметра необходимо учитывать, что смесь паров органич. растворителя с воздухом при определенном их соотношении взрывоопасна. Поэтому концентрация паров растворителя в шахте обычно бывает пиже 40—50 г м (при этом взрывоопасная смесь еще не образуется). При получении же высокопрочного А. в. концентрацию растворителей иногда поддерживают в пределах 600—700 г/ж (при этом взрывоопасная смесь уже не обра.чуется). [c.114]

Применение. Моноизоцианаты широко используют для модификации синтетич. и природных полимеров, содержащих функциональные группы с подвижным атомом водорода. Диизоцианаты (в основном смесь 2,4-и 2,6-толуилендиизоцианатов в соотношении 80 20 или 65—35) применяют для получения полиуретанов (см. Полиуретаны, Пенополиуретаны, Уретановые каучуки, Полиуретановые волокна. Полиуретановые клеи, Полиуретановые лаки и эмали). Продукты димеризации диизоцианатов могут служить сырьем для синтеза полиуретанов и мочевин. В текстильной и кожевенной пром сти И. применяют для обработки тканей и кож с целью придания им водоотталкивающих свойств. [c.413]

Этот процесс подробно исследовали Н. В. Михайлов и В. О. Клесман . Они показали, что при смешении нескольких полиамидов вначале образуется смесь расплавленных полимеров, из которой может быть сформовано волокно, обладающее свойствами смеси полиамидов. Из различных смесей только смесь, состоящая из 60% капролактама и 40% гексаметиленадипамида, обладает свойствами эвтектической смеси. По истечении некоторого времени в расплаве начинается реакция переамидирования и вместо смеси полиамидов получается смешанный полиамид (сополиамид) с индивидуальными свойствами. Из этого смешанного полиамида могут бь гь сформованы волокна, которые по свойствам резко отличаются от волокон, полученных из первоначальной смеси полиамидов. Исследования смешения полиамидов в расплаве только начаты. Возможно, что в дальнейшем на этой основе будут разработаны более простые способы получения новых изделий из полиамидных смол. [c.424]

Для получения высокомолекулярных поликарбонатов Шнелл рекомендует проводить переэтерификацию ди-фенилкарбоната и бис-(оксиарил)-алканов в вакууме при нагревании до 300°. При этом катализаторы кислого характера мало эффективны более пригодны щелочные катализаторы. Однако последние могут вызывать побочную реакцию (перегруппировку типа реакции Кольбе—Шмидта), что приводит к разветвлению цепи и образованию трехмерного (и, следовательно, неплавкого) полимера. Более подробных данных относительно состава катализаторов, применяемых при синтезе поликарбонатов с мол. вес. до 50 000, Шнелл не приводит. В одном из патентов рекомендуется нагревать смесь из 45,6 ч. 2,2-бис-(4-оксифенил)-пропана и 47 ч. дифенилкарбо-ната в присутствии 0,04 ч. окиси цинка и 0,04 ч. окиси свинца сначала в атмосфере азота при 180°, а загем (при этой же температуре) в вакууме при остаточном давлении 50 мм рт. ст. Затем температуру постепенно повышают до 270° и давление снижают до 1 мм рт. ст. Полученный вязкий олав после затвердевания представляет собой прозрачную, светлую, прочную массу, пригодную для переработки в различные изделия (пленки, волокна, лаки). Молекулярный вес этого полимера не сообщается. [c.51]

Результаты исследования термодинамической совместимости показывают, что параметры растворимости резорцино-формальдегидной смолы, найлона и вискозы очень близки (67 мДж/м ), в то время как у полиэфира он значительно отличается (43 мДж/м ). Это основная причина, почему трудно получить удовлетворительную связь простых смесей на основе резорцино-формальдегидной смолы с полиэфирным волокном на молекулярном уровне это обусловлено плохим контактом между двумя фазами. Полиэфир обычно пропитывают в два этапа. На первом его погружают в клей, состоящий из водорастворимой эпоксидной смолы, добавленной для получения привеса 0,5% к дисперсной системе блокироданного изоцианата. Блокированный изоцианат затем активируют при 230 °С. Полиэфирное волокно вторично погружают в стандартную смесь на основе резорцино-формальдегидной смолы. Более широко распространенная система включает конденсирование с резорцино-формальдегидной смолой триммера (полимера, образованного в результате реакции р-хлорфенола с резорцином). [c.65]

Особенно больпюе значение принцип последовательности фазовых равновесий имеет при анализе формования волокон из растворов медленно кристаллизующихся полимеров, и в частности из растворов полиакрилонитрила. В этом случае наиболее отчетливо проявляются процессы синеретической усадки формующегося волокна, причем вследствие того, что процесс застудневания протекает очень быстро и поверхностный слой нити оказывается относительно прочным, возникающие высокие внутренние напряжения приводят к образованию вакуолей. Это наблюдалось при применении жестких осадительных ванн, состоящих из смеси растворителя и воды Наиболее подробно структура полиакрилонитрильных волокон, полученных на ваннах, содержащих смесь растворителя и воды, была описана, в работах [c.268]

Многочисленные наблюдения при формовании полиэфирных, полиоле-финовых и других химических волокон показали, что введение в смесь 3—5% второго полимера значительно улучшает комплекс физико-механических показателей полученных волокон, особенно их эластические и усталостные свойства. Это явление обычно объясняется пластификацией основного полимера на границе раздела фаз. При этом основной полимер в процессе формования уплотняется быстрее и затвердевает в виде более мелких структурных образований (кристаллитов, сферолитов). Такая надмолекулярная структура придает волокнам повышенную устойчивость к деформации. [c.140]

Смесь эквимолярных количеств диамина и динитрила нагревают в течение нескольких часов В среде диоксана или фенола, причем через реакционную массу пропускают сероводород. Путем удаления растворителя выделяют продукты реакции, которые обычно бывают окрашены. Полученные полимеры, по-видимому, не являются кристаллическими и не способны к волокнообразованию. Политиоамид из ш-аминокапроиитрила получается аналогичным образом или в автоклаве под давлением. Из полученного полимера с т. пл. 120° (температура размягчения 65°) можно прясть волокна, способные к холодной вытяжке, [c.172]

Их наносят на мех не сразу. Чтобы сделать поверхность меха более восприимчивой к аминам и фенолам, ее обрабатывают специальными протравами — хромпиком (смесь дихромата калия и серной кислоты) или железным купоросом. Целые сутки протравы воздействуют на волокна пгерсти и лишь после 24 ч выдержки шкуру покрывают растворами красяпдих веществ. От нашей воли зависит превращения овчины в шкуру тигра или леопарда . Для получения тигровой расцветки и-фенилендиамин и 4-нитро-1,2-фенилендиамин следует наносить поочередно в виде полос. Если же наносить черный краситель пятнами, то появится окраска леопарда. Правда, сразу этого не будет видно, ведь наносимые соединения — производные аминов и фенолов — бесцветны. Они только после ряда химических реакций на поверхности меха превращаются в молекулы полимера, обладающие цветом. [c.112]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология