Крекинг-бензины выходы при крекинге до кокса

Влияние глубины однократного каталитического крекинга на выходы бензина, кокса, газа и бутан-бутиленовой фракции видно из графиков (фиг. 23), построенных по результатам переработки одного из соляровых дестиллатов прямой гонки. В данном случае [c.72]

По мере утяжеления фракций данной нефти выход при их крекинге бензина снижается, а кокса повышается. При крекинге в одинаковых условиях фракций высокопарафинистой нефти и нефти с высоким содержанием ароматических и нафтеновых углеводородов выход кокса во втором случае выше, а бензина — ниже. При этом в бензине значительно выше содержание ароматических углеводородов, и в результате несколько выше октановое число. [c.226]

В результате каталитического крекинга нефтяного сырья образуются соединения, отличающиеся от первоначальных по физико-химическим свойствам. В зависимости от вида сырья, применяемого катализатора и параметров процесса выход бензина при крекинге составляет от 28 до 58% (масс.) на сырье. Наряду с бензином образуются и другие жидкие продукты (легкий и тяжелый газойли), а также газообразные и твердые (кокс, отлагающийся на катализаторе). При каталитическом крекинге нефтяных фракций, особенно при температурах выше 500 °С, в значительной степени превращаются в бензин и газообразные продукты, которые можно использовать для производства высокооктановых компонентов бензина или как сырье для нефтехимических процессов. Легкие газойли (с к. к. до 350 °С) можно использовать не только для рециркуляции, но и в качестве компонентов дизельного топлива иногда после гидроочистки или селективной очистки), а также наряду с тяжелыми газойлями (н. к. выше 350 °С)—в качестве сырья для производства сажи. Тяжелый газойль часто используют и как разбавитель (для снижения вязкости и температуры застывания) при производстве сортовых мазутов и котельных топлив. [c.16]

При каталитическом крекинге, протекающем при соприкосновении паров сырья с поверхностью катализатора, практически образуются газ, бензин, остаток и кокс. Газ, бензин и остаток во все время процесса остаются в газо-парообразном состоянии и в таком виде уходят из реактора в систему погоноразделения кокс же отлагается на поверхности катализатора. Образование оболочки кокса настолько быстро лишает катализатор работоспособности, что через некоторое время после начала процесса образование бензина чрезвычайно замедляется и процесс в целом выходит из пределов экономичности. Однако закоксованный катализатор не теряет своих активных свойств, а только лишается возможности проявить их, будучи покрыт коксом. При соприкосновении горячего катализатора с воздухом кокс сгорает, освобождая поверхность катализатора, чем и достигается регенерация катализатора. [c.204]

Сернокислотная очистка вакуумного газойля из арланской нефти проводилась серной кислотой крепостью от 80 до 95 /о вес. Расход кислоты составляет от 0,5 до 10,0% объемн. Установлено, что при оптимальном режиме очистки (крепость кислоты 95"/о вес., расход ее 1—2% объемн.) на 98 /о достигается удаление основного азота, на 75<>/о никеля и на 50% ванадия. Содержание сернистых и коксообразующих соединений практически не меняется. С точки зрения выхода продуктов крекинга и их качества повышение расхода кислоты больше 1—2% также нецелесообразно. По сравнению с выходом бензина при крекинге исходного вакуумного газойля выход бензина (в /о на крекируемое сырье) при крекинге газойля очищенного 1,0%> кислоты увеличивается на 23,0 /о относительных, а кокса уменьшается на 10% относительных. Бензины каталитического крекинга очищенного газойля по своим качествам несколько лучше, чем бензин крекинга неочищенного газойля, од- [c.109]

При обычном крекинге газойлей выход крекинг-остатков сравнительно небольшой, обычно в пределах 25% от свежего сырья. Увеличение выхода бензина при крекинге до кокса для газойлей значительно [c.169]

Пределы кипения рециркулята оказывают влияние-на материальный баланс крекинга. Наибольший выход, бензина и наименьший выход кокса получаются при крекинге рециркулирующей фракции 420—440 °С. Фракции, выкипающие выше 440 С, содержат 13,6% тетрациклических углеводородов, которые способствуют образованию кокса из них в процессе каталитического крекинга получается 20% кокса и лишь 5% бензина. Поэтому в продуктах, направляемых на повторный крекинг, содержание тетрациклических ароматических углеводородов не должно превышать 1%. [c.167]

Нефтепродукт движется в трубчатой печи с большой скоростью— 3—5 м сек. Только при этом условии может быть достигнут высокий показатель полезной работы. Сначала опишем промышленный крекинг-процесс, проводимый в трубчатом нагревателе с реакционной камерой. Нефтепродукт, нагретый в трубах при 50—70 ати до 450°, поступает в реакционную камеру, где выдерживается в течение 15 мин. После этого продукты реакции дросселируются в камерах расширения, где происходит отделение остатка (используемого в качестве котельного топлива) от парообразных продуктов крекинга, в основном бензина, выход которого составляет 68—70% объемн. при этом кокса получается всего 2 о. Если требуется получить большее количество кокса, подключают еще одну реакционную камеру, увеличивая таким образом продолжительность реакции. По другому способу процесс крекинга проводят в горизонтальных реакторах, имеющих значительную длину (13 м) при диаметре 1,30 м и толщине стенки 125 мм. Эти аппараты сходны с реакторами, применяемыми в процессе гидрогенизации при высоком давлении. Продукты крекинга перерабатывают в двух колоннах. [c.143]

Крекинг нефти. Крекинг нефти имеет исключительное значение, так как этот метод позволяет решать важнейшую задачу нефтеперерабатывающей промышленности — увеличение выхода и повышение качества бензина. Крекингу подвергают различные фракции прямой гонки не< и с получением крекинг-бензина, газов крекинга и твердого остатка-кокса. В зависимости от условий процесса и исходного сырья различают виды промышленного крекинга термический крекинг, каталитический и риформинг. [c.244]

Более высокие выходы крекинг-бензина с минимальным коксо-образованием могут быть получены в результате многократного повторения крекинга, когда крекируются и дистилляты (промежуточные фракции), получаемые после отделения и удаления остатков, содержащих коксообразующие продукты конденсации. Промежуточную фракцию (крекинг-флегму) можно подвергать крекингу отдельно (так называемый крекинг гуськом ) или в смеси со свежим сырьем (крекинг с рециркуляцией). [c.113]

Подвергая крекингу мазуты, керосиновые и соляровые дестил-латы, но.лучают бензин, углеводородные газы, кокс, соединения высокого молекулярного веса и некоторое количество фракций, выкипающих в тех же температурных пределах, что и исходное сырье. Процесс крекинга регулируют так, чтобы получать побольше бензина при меньшем выходе кокса и крекинг-газа. [c.14]

На действующих установках выходы бензина, газа и кокса зависят прежде всего от общей глубины разложения данного перерабатываемого сырья. Степень разложения сырья увеличивается с ростом температуры в реакторе, кратности циркуляции и активности катализатора. Наоборот, с повышением объемной скорости глубина крекинга понижается вследствие сокращения времени пребывания сырья в реакторе. [c.72]

Из табл. 35 видно, что даже при неглубоких формах крекинга исходного сырья и экстракта — смесей с большой концентрацией ароматических углеводородов — образуется много кокса. Особенно это относится к экстракту, при крекинге которого выход кокса составляет 12%, а выход бензина всего 3%. Крекинг депарафини-рованного рафината, а также парафиновой части сырья характеризуется довольно высокими выходами бензина и фракции и малыми выходами кокса. (Скорость конверсии экстракта в два с лишним раза ниже скорости превращения рафината. Крекинг [c.213]

Коксование нефтяных остатков дает более низкие выходы бензина, чем при крекинге, хотя выход кокса почти тот же самый. Кокс, полученный периодическим методом, свободен от золы. Содержание летучих в нем приблизительно 10%. [c.320]

Из-за отложения углерода, которое больше, чем пр1 термическом крекинге, необходима частая регенерация катализатора. Отложение кокса нри каталитическом крекинге обсуждается в работах [127—129]. По мере накопления кокса на катализаторе выход бензина падает. Крекинг становится менее селективным и образуются все большие количества газа. Углерод с катализатора удаляется сжиганием в присутствии воздуха, подаваемого под атмосферным или немного более высоким давлением. Температура регенерации выше, чем температура крекинга (около 540—650° С), и ограничивается термической устойчивостью катализатора. В зависимости от материала изменения поверхности происходят [c.342]

Глубина преврашения сырья при каталитическом крекинге регулируется объемной (или массовой) скоростью подачи сырья, а также зависит от температуры процесса и кратности циркуляции катализатора. Для увеличения глубины преврашения сырья повышение температуры должно сопровождаться увеличением объемной скорости. Как видно из табл. 7, с повышением температуры крекинга снижаются выходы кокса и тяжелого газойля, что объясняется усилением десорбции и удалением тяжелых паров с поверхности катализатора. При этом заметно возрастает выход газа при практически постоянном выходе светлых (суммы бензина и легкого газойля). [c.51]

Металлы, содержащиеся в нефти, при ее перегонке концентрируются в остаточных продуктах — мазутах и гудронах, из которых часть металлсодержащих соединений при вакуумной перегонке попадает в газойль — сырье каталитического крекинга. В сырье крекинга попадают и продукты коррозии аппаратов и трубопроводов. При контакте с водяным паром металлы накапливаются на внешней поверхности катализатора, активность и избирательность которого по мере увеличения их концентрации ухудшаются — уменьшается выход бензина, а выход побочных продуктов, легких газов и кокса возрастает. Увеличение выхода водорода и снижение плотности газа являются одними из первых признаков отравления катализатора. [c.21]

Проведенные усовершенствования процесса ККФ способствовали увеличению выхода бензина и кокса (рис. У.7, У.в). В настоящее время выход бензина на установках ККФ с лифт-реактором при использовании современных цеолитсодержащих катализаторов (без гидроочистки) может достигать на благоприятном сырье 70% (об.), а в.месте с потенциальным алкилатом — 114% (об.) (табл. У.2), о.ч.и. (без ТЭС) бензинов каталитического крекинга обычно составляет 88 93. Однако прн необходимости октановую характеристику можно улучшить за счет ужесточения режима процесса (табл. V. 3). [c.104]

На рис. 4.8 показано влияние температуры крекинга вакуу ного газойля на выход продуктов при постоянной объемной скорости подачи сырья. Видно, что кривые выхода кокса и бензина имеют антибатный характер. Выход технологического кокса проходит [ерез минимум, а выход бензина через максимум,. Эти данные получены на промышленной установке 1А/1М Уфимского НПЗ им. ХХП съезда КПСС. Среднее время пребывания загрузки 1э реакторе составляло 4 с. Наличие левой нисходящей ветви на кривой выхода технологического кокса объясняется следующим образом. [c.100]

Наиболее важным преимуществом ЦСК является их повышенная селективность в процессах крекинга, меньший выход сухого газа и кокса по сравнению с АСК. Причем селективность выхода бензина возрастает по мере увеличения конверсии сырья вследствие стабилизирующего действия Н-переноса (АГ3), в результате которого нестабильные олефиновые промежуточные продукты, в значительной мере не крекируясь, превращаются в достаточно стабильные углеводороды [c.106]

Смолы и тяжелые ароматические углеводороды дают при крекинге мало бензина и много кокса. Легкие и средние ароматические углеводороды крекируются примерно с такими же выходами бензина и кокса, как парафино-нафтеновые углеводороды. Получаемые из них бензиновые фракции содержат больше ароматических, чем при крекинге парафино-нафтеновых углеводородов. [c.227]

Увеличение содержания натрия в катализаторе вызывает почти полное падение активности, что приводит к резкому уменьшению выхода бензина, газа и кокса. Относительные выходы продуктов крекинга при этом не изменяются, а кислотность катализатора резко падает. Удельная поверхность, объем и радиус пор катализатора при содержании натрия на катализаторе более 0,2 вес. % уменьшаются. По данным [203], при содержании натрия на катализаторе более 0,5% уменьшение удельной поверхности становится значительным. При наличии на катализаторе 0,7% натрия удельная поверхность катализатора уменьшалась на 10% после 20 ч пропаривания при 677°С. После термической обработки при [c.173]

В литературе имеется еще несколько сообщений об использовании фурфурола для очистки сырья крекинга [265] и циркулирующего газойля [266]. Указывается [264], что расход фурфурола составляет всего лишь 0,015% от сырья. В работе [266] описывается процесс очистки циркулирующего газойля каталитического крекинга и приводятся результаты анализа рафината и экстракта. При использовании в качестве сырья ароматического экстракта из циркулирующего газойля каталитического крекинга выход кокса 12%, бензина 3%, газа 4,7%. При крекинге рафината выход этих продуктов соответственно 1,6 42,2 и 6%. Использование этого процесса считается экономически оправданным. [c.184]

Рис. 84. Изменение выхода бензина ( 2) и кокса (б) при каталитическом крекинге туймазинского вакуумного газойля, очищенного серной кислотой разной концентрации

При крекинге очищенного газойля выход кокса снижается до 65% ио сравнению с выходом из неочищенного сырья при одинаковой глубине превращения. Выход бензина повышается на 20%. Крекинг-бензин, получаемый пз гидрированного сырья, имеет более высокие октановые числа — 86,0 против 84,1 (по моторному методу), меньшее содержание серы (0,01 вместо 0,18%). Легкий газойль характеризуется пониженным содержанием серы (0,12 против 1,57о), более высоким дизельным индексом (30 против 22) и улучшенной стабильностью цвета. Проверка этого метода в промышленных условиях в течение 1,5 лет показала удовлетворительное совпадение с результатами лабораторных исследований. Несмотря на сравнительно мягкие условия гидрирования качество крекинг-сырья значительно повышается, о чем свидетельствует снижение плотности, уменьшение содержания серы на 80%, коксуемости по Конрадсону на 65%, содержания азотистых оснований на 25%. Какого-либо влияния металлов, содержащихся в вакуумном газойле, на катализаторы гидрирования в течение полуторагодичной работы обнаружено не было. [c.192]

Технологический процесс крекинга проводят так, чтобы получить максимальную степень превращения исходного нефтепродукта с наибольшим выходом бензина и наименьшим кокса и смолы. Различают два вида крекинга термический и каталитический. Мы будем обсуждать второй, притом каталитический крекинг во взвешенном слое катализатора. Поскольку и в этом случае ряд реакций дегидрогенизации и разложения углеводородов, по-видимому, протекают гомогенно, без участия катализатора, мы кратко рассмотрим основные разновидности термического крекинга. [c.224]

Как видно из табл.8.1, наилучшим для каталитического крекинга по выходу целевых продуктов (бензина и сжиженных газов) является сырье с преобладанием парафиновых и нафтен[овых углеводородов. Полициклические ароматические углеводороды и смолы сырья в условиях крекинга дают мало бензина и много тяжелых ф )акций и кокса. Сернистые и кислородные соединения однотипного по химическому составу сырья не оказывают сухцественного влияния на материальный баланс каталитического крекинга, но ухудшают качество продуктов. Однако следует указать, что с увеличением содержания гетероорганических соединений в сырье, как п1 авило, одновременно повышается содержание в нем полицикли — че ских углеводородов и смол. [c.104]

В результате термического крекинга образуются три продукта газ, крекинг-бензин и крекинг-остаток или топочный м азут. В некоторых случаях проводится крекинг до кокса, или крекинг без получения крекинг-остатков, при котором главными продуктами являются газ, крекинг-бензин и кокс. Удалось получить довольно хорошие выходы главных продуктов, однако, в связи е отсутствием быстрых и точных методов исследования в то время, когда был широко развит термический крекинг-процесс, детальные анализы их не проводились. [c.34]

На рис- 6 рассмотренные выше результаты представлены в свободном виде. Здесь сравниваются максимальные выходы бензина, достигаемые при переработке различных нефтей до кокса процессами термического крекинга, каталитического крекинга в псевдоожиженном слое и изомакс. Принимается, что тяжелый прямогонный бензин, тяжелый бензин термического крекинга и тяжелый бензин процесса изомакс подвергают каталитическому риформипгу при вариантах каталитического и термического крекинга олефины С4 используют для производства алкилата с применением, в случае необходимости, покупного бутана. Суммарный фонд компонентов бензина во всех случаях используется для производства 95-октанового бензина с нормированным давлением паров 517 мм рт. ст. Очевидно, что выход бензина при процессе изомакс значительно выше, чем получаемый при схемах с обычным крекингом. [c.66]

Использование заводской аппаратуры крекинга базируется на тех основных факторах процесса крекинга, которые обсуждались в главе 2 и могут быть суммированы следующим образом. Образование крекинг-бензина из сырья начинается, как только достигается требуемая температура. Скорость образования бензина увеличивается с повышение температуры, она удваивается при повышении температуры на каждые 14° С при крекинге под давлением и на каждые 18 С при крекинге в паровой фазе. Скорость при данной температуре зависит от природы сырья, причем она больше для высококипящих и высокопарафинистых продуктов. Давление заметно не влияет на образование бензина. С другой стороны, образование кокса начинается только через определенный прол ежуток времени после начала процесса крекинга. Для большинства дестиллатов прямой гонки кокс начинает образовываться после получения 25—30% крекинг-бензина и для крекинг-сырья (рисайкл) после получения приблизительно 20% бензина. Для тяжелого сырья и остатков ейход бгнзина, соответствующий началу коксообразования, еще ниже — около 10—15%. Различие в кинетике образования бензина и кокса дает возможность вести процесс при температуре, которая обеспечивает достаточную скорость крекинга без образования кокса. Допустимая глубина крекинга за цикл или максимальный выход бензина без образования кокса соответствует приблизительно 20% для операций с рисайклом в смешаннофазном процессе. Допустимая глубина крекинга за цикл в парофазном процессе — только 10%. [c.241]

Реакторный блок установки APT состоит из лифт —реактора 1 с бункером —отстойником 2, где при температуре 480 — 590 °С и очень коротком времени контакта асфальтены и етеросоединения частично крекированного сь рья сорбируются на специальном широконо — ростом микросферическом адсорбенте (арткат) с малыми удельной поверхностью и каталитической активностью и регенератора 3, в котором выжигается кокс, отлагающийся на адсорбенте. В процессе APT удаление металлов достигает свыше 95 %, а серы и азота — 50 — 85 %, при этом реакции крекинга протекают в минимальной степени (адсорбент не обладает крекирующей активностью). Примерный выход (б % об.) продуктов APT при ТАД гудрона составляет газы С -С — 3 — 8 нафта — 13—17 легкий газойль — 13—17 тяжелый газойль — 53 — 56 и кокс — 7 — 11 % масс. Смесь легкого и тяжелого газойлей с незначительным содержанием м<ггаллоБ является качественным сырьем каталитического крекинга, где выход бензина достигает более 42 % масс, (табл.8.3). [c.108]

Глубина превращения, или глубина крекинга сырья, вычисляется как разность -между 100% сырья и процентом полученного на установке каталитического газойля. Этот показатель можно подсчитать и иначе — путем с.дожения выходов продуктов крекинга. Напрпмер, если на установке из солярового дестиллата получено 6% газа, 11% бутан-бутиленовой фракции, 35% бензина и 4% кокса, то глубина крекинга сырья равна 56%. [c.71]

Это уравнение представлено графически на рис. 2. Выход крекинг-бензина из различного исходного сырья — дистиллятного и остаточного, крекированного и прямогонного, в самых различных условиях процессов рассчитывается со средней ошибкой до 3%. Уравнение мон но также использовать, слегка изменив его, для расчета выходов бензина в процессе крекинга до кокса (крекинг без получения крекинг-остатков). То обстоятельство, что выходы крекинг-бензина могут быть выражены просто в виде разницы между содержанием водорода в исходном сырье и крекинг-остатке, объясняет, почему оказалось возможным представить выходы бензина как функцию плотности (в °АР1) исходного сырья и крекинг-остатка. Содержание водорода с достаточной точностью выражается через плотность (в °АР1) нефтепродуктов. Отсюда, получая из данного исходного сырья мазуты с одинаковой плотностью, находим, что предельный выход крекинг-бензива лишь в малой степени зависит от других рабочих условий и сохраняется, в основном, неизменным для всех крекинг- [c.35]

Теплоты каталитического крекинга в промышленных условиях (—150—250 кДж/кг) хорошо согласуются с рассчитанными величинами. Приведенные теплоты относятся к 1 кг сырья, поданного в реактор. Очевидно, при увеличении степени превращения сырья теплота должна возрастать, что подтверждается данными промышленной установки. Так, при увеличении условной глубины превращения сырья (т. е. суммы выходов бензина, газа и кокса) с 68, до 80,7% тепловой эффект возрастает со 180 до 205кДж/кг. [c.109]

Относительные плотности их qo = 0,750, Q ep = 0,830, дф = 0,860, Qp = = 1,22 кг/.ii . Химический состав кокса С 96 о вес., Н2 4% вес. При горении кокса 90% углерода превращается в СО2, а 10% в СО. Кратность циркуляции катализатора равна 5, температура кипящего слоя катализатора в реакторе 470° С, в регенераторе 580° С, температура продуктов крекинга на выходе из реактора 450° С, теплота реакции каталптпческого крекинга 105 ккал на 1 кг бензина. В транспортную линию реактора и в десорбер вводится водяной пар 5 и 3% на сырье соответственно. Температура перегретого водяного пара, вводимого в реактор, равна 450° С. [c.182]

С повышением температуры при крекировании одного и того же вида сырья, при прочих равных условиях, увеличиваются выходы газа и бензина, повышается процент кокса, отлагающегося на поверхности катализатора. Повышение температуры оказывает влияние также и на качество продуктов каталитического крекинга. Так, при ведении процесса при 400° С с использованием газойлевого сырья ароматического основания содержание ароматических углеводородов в бензинах тем боль-иге, чем больше ароматики в исходном сырье. [c.22]

Гидро генизационное облагораживание дистиллятов контактного коксования уменьшает содержание в них конденсированных ароматических углеводородов и асфальтенов с 39—45% до 22—33%и облегчает последующий каталитический крекинг. Выход бензина увеличивается, снижая на треть отложения кокса. Комбинирование коксования, гидрогенизации и каталитического крекинга дает выход светлых нефтепродуктов 80,5% Показано, что при облагораживании сернистых газойлей термического и каталитического крекинга лз чшие результаты достигаются при смешении сырья с дизельным топливом (1 1) [c.64]

Средние фракции СУН могут быть использованы также в качестве сырья для получения бензина с помощью процессов каталитического крекинга или гидрокрекинга. Однако высокая ароматичность средней фракции в случае ККФ приводит к низкой конверсии и большому выходу кокса. Обычно конверсия негидроочищенной фракции при ККФ составляет 30—50% (об.), выход кокса—М—15% о, ч, и, (без ТЭС) крекинг-бензина равно 100 и выше, но выход бензина низок — 15 25%. Предварительная гидроочистка средней фрак-, ции позволяет улучшить эти показатели конверсия увеличивается до 70% при умеренной гидроочистке и даже до 78% при жесткой гидроочистке выход бензина возрастает до 43 и 55%, а выход кокса уменьшается до 9 и 7% соответственно. Октановое число при этом остается досГаточно высоким — 97 и 95 соответственно. Оптимальные результаты получаются при содержании водорода в сырье ККФ около 11,5—12%. [c.170]

Таким образом, на установках каталитического крекинга катализатор находится в весьма тяжелых усдониях. Свежий катализатор, догруженный в установку, довольно быстро изменяет свои свойства [7, 8]. Прежде всего уменьшаются его каталитическая активность и селективность. Одной из причин ухудшения свойств катализатора является изменение его удельной поверхности, структуры пор и других физических свойств ( старение катализатора ). Другая причина — отравление катализатора, обусловленное изменением химических и каталитических свойств его поверхности. Отравление катализатора может быть обратимым. В этом случае активность катализатора после удаления каталитических ядов полностью восстанавливается. В частности, азотистые основания и коксовые отложения обратимо отравляют алю-мосиликатный катализатор — при окислительной регенерации они лолностью сгорают. При необратимом отравлении каталитические яды не удаляются на какой-либо стадии процесса и постепенно накапливаются на поверхности катализатора. Такими ядами являются металлы и их соединения, содержащиеся в сырье. Накопление металлов на поверхности катализатора приводит к увеличению образования кокса, легких газов и к уменьшению выхода бензина. В результате существенно ухудшаются технико-эконо-мические показатели процесса крекинга. [c.7]

Прн паровой обработке металлы оказывают иное действие на качество катализатора. Они не изменяют характер влияния температуры иропаркп на свойства катализатора. В то же время после паровой обработки (в зависимости от ее условий, типа металла и его концентрации) отравляющий эффект металла уменьшается или полностью уничтожается (см. рис. 63), что хорошо согласуется с данными других исследователей. Так, при крекинге на образце с содержанием 0,25 вес. о железа, не обработанном паром, выход бензина по сравнению с выходом бензина на исходном катализаторе, таклсе необработанном паром, уменьшился в 1,3 раза, а выход кокса увеличился в 1,5 раза. При паровой обработке обоих катализаторов до одной и той же величины поверхности картина совсем другая. Выход бензина при крекинге на образце с 0,25% железа при больших величинах поверхности (2,0-10 м ) несколько (в 1,2 раза) меньше, чем выход бензина на исходном катализаторе, а по мере ужесточения паровой обработки эти ве- [c.146]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология