Железо при крекинге

Несмотря на то, что положительные катализаторы для производства ацетилена из метана неизвестны, многие вещества обладают отрицательным влиянием на выходы ацетилена. Эти вещества, по-видимому, промо-тируют разложение метана на углерод и водород. К таким веществам относятся обычно металлы железо, никель, кобальт, медь, платина и палладий [80, 95]. Отсюда следует, что аппаратура для термического крекинга метана не должна включать такие металлы или их окислы. [c.70]

В нефтепереработке металлоорганические соединения доставляют неприятности, не пропорциональные их малому содержанию в нефти. Незначительное количество железа, меди и особенно ванадия или никеля в сырье каталитического крекинга снижает активность катализатора, в результате чего возрастает газо-и коксообразование и снижается выход бензина [155]. [c.47]

Другие промоторы. Сами по себе окислы металлов также являются катализаторами. Окись хрома (одну или в смеси с глиноземом) применяют для дегидрогенизации. Этой же цели могут служить окись хрома с добавкой окиси церия, смесь окиси магния, окиси железа и окиси калия, окись молибдена (последняя является также катализатором гидроформинга). Соли металлов, в частности соли галогеноводородных кислот, были первыми синтетическими катализаторами в переработке нефти под действием хлористого алюминия проводились процессы крекинга галоидные соли алюминия служат катализаторами процессов полимеризации и изомеризации, а хлористый водород является их промотором. [c.23]

Каталитический крекинг-процесс отличается от термического тем, что пары углеводородов перерабатываемого сырья пропускают над катализатором, т. е. веществом, которое ускоряет и направляет ход реакций, при этом получаются продукты более качественные, чем при термическом крекинге. В настоящее время в качестве катализатора наиболее широко применяются алюмосиликаты, которые содержат около 70—80% 5102, 10—18% А Оз. Для повышения каталитического действия алюмосиликатов в них добавляют также окислы железа, никеля, меди и других металлов. [c.8]

Следует иметь в виду, что по мере углубления отбора солярового дестиллата при вакуумной перегонке мазута коксуемость дестиллата увеличивается кроме того, в нем повьппается концентрация соединений, понижающих активность катализатора (соединения железа, никеля, ванадия и меди, содержащиеся- в незначительных количествах в нефтях и в выделяемых из них соляровых дестиллатах). Загрязняя катализатор, эти металлы оказывают неблагоприятное влияние на его свойства. С увеличением загрязнения катализатора примесями уменьшается выход бензина и повышаются выход кокса и количество водорода в газах крекинга. [c.28]

Весьма вредное действие на активность и избирательность всех алюмосиликатных катализаторов оказывают окиси металлов, например ванадия, никеля, меди и железа, которые при обычной темнературе крекинга способствуют нежелательному разложению углеводородов на углерод и водород. В присутствии солей натрия [c.53]

Влияние примесей на крекирующую способность катализатора может быть иллюстрировано, например, данными следующей таблицы, полученными при крекинге солярового дистиллята на обычном и обработанном раствором сернокислого железа алюмосиликате [35]. [c.41]

Поскольку деасфальтизаты содержат повышенное количество металлов по сравнению с соляровыми дистиллятами, то во избежание порчи больших масс катализатора накапливающимися примесями железа, никеля, ванадия и т. д. переработку такого сырья на некоторых заводах сосредоточивают на одной установке каталитического крекинга и разбавляют его прямогонными фракциями. При переработке деасфальтизатов, как и других нестойких в условиях процесса крекинга высокомолекулярных видов сырья, необходимо весьма тщательно контролировать и регулировать работу реактора во избежание быстрого и чрезмерного коксоотложения на катализаторе. [c.215]

Если оформление стадии крекинга достаточно однотипно, то варианты использования закоксованного железоокисного катализатора после отделения от продуктов реакции существенно различаются в зависимости от назначения процесса и типа катализатора. В случае применения железной руды возможно получение восстановленного железа за счет отложившегося кокса в специальной вращающейся печи [3.11] или в псевдоожиженном слое в среде восстанавливающего агента [3.12]. Однако отсутствие рециркуляции катализатора потребует специального подогрева свежего катализатора до высоких температур [3.11]. Более рациональным является подогрев части или всего катализатора за счет выжигания отложившегося кокса в регенераторе по аналогии с процессом каталитического крекинга [3.7, 3.10]. [c.61]

В случае регенерации железоокисного катализатора этот перегрев будет выще за счет того, что при окислении самого катализатора выделяется дополнительное количество тепла. Теплота сгорания кокса (около 33310 кДж/кг) значительно превышает теплоту окисления железа (табл. 3.1), но содержание кокса на катализаторе обычно составляет несколько процентов, и поэтому суммарный тепловой эффект горения кокса будет сравним с суммарным тепловым эффектом окисления железа катализатора. Это может привести к значительно большему, чем при каталитическом крекинге, кратковременному перегреву зерна катализатора, что является нежелательным по ряду причин. [c.79]

Сернистые соединения. Переработка высокосернистого сырья на природных катализаторах связана с потерей их активности в результате изменения химической природы поверхности. При регенерации катализатора при 550—600° С он частично дегидратируется некоторое количество влаги, покидая поверхность, оставляет свободные адсорбционно-химические связи в кристаллической решетке катализатора. При каталитическом крекинге сернистого сырья по месту этих свободных связей необратимо адсорбируется сероводород, что прекращает действие активного участка поверхности. Химический состав катализатора (в частности, наличие в нем железа) существенно влияет на ход этого процесса. [c.19]

Синтетические алюмосиликатные катализаторы более устойчивы при переработке сернистого сырья. Как правило, процессы формирования структуры этих катализаторов проводят при температуре прокаливания 700—800° С. Вследствие этого при регенерации катализатора при температурах, не превышающих 650° С, заметной дегидратации поверхности не происходит. Однако при переработке сернистого сырья происходит так называемое вторичное отравление катализатора продуктами коррозии аппаратуры. В процессе каталитического крекинга при переработке сернистого сырья или сырья, содержащего минеральные соли, в связи с большой подачей пара происходит интенсивная коррозия стенок аппаратов (реакторов и регенераторов). Продукты коррозии в виде сернистого железа, окислов железа и других соединений в мелкодисперсном состоянии захватываются потоком паров или газов и переносятся на катализатор. Они прочно удерживаются на внешней поверхности гранул катализатора, проникают в его поры и препятствуют доступу паров и газов к внутренней новерхности катализатора, т. е. снижают его дегидрирующую активность. Происходит необратимая потеря активности катализатора, так как простыми физическими методами эти отложения не удается удалить. [c.19]

Алюмосиликатный катализатор крекинга, полученный активацией сернокислым алюминием, содержит значительное количество железа, внесенного на стадиях мокрой обработки. Оно отлагается на поверхности катализатора в каталитически активной форме, в результате чего показатели крекинга ухудшаются. Шарики после прокаливания нередко имеют различную окраску — от светло-розовой при содержании железа 0,07% до ярко-оранжевой (0,1% железа). Такой катализатор обладает повышенной коксообразующей и дегидрирующей способностью выход бензина снижается почти на 10%, выход кокса увеличивается примерно до 15% и содержание водорода в газе увеличивается почти в 3 раза. [c.21]

Известны способы восстановления активности катализаторов крекинга, отравленных железом, при нанесении на них бериллия. Восстановленный бериллием катализатор имеет большой индекс активности, дает меньше кокса и увеличивает выход жидких продуктов реакции отношение СО 2 СО значительно уменьшается. Однако если бериллий нанесен на катализатор раньше железа, он не приостанавливает отравляющего действия железа. [c.22]

Для отвода паров продуктов крекинга сверху реактора отходит шлемовая труба 10 диаметром 0,8 м. Шлам в реактор поступает через 3" патрубок 26. Верхнее днище реактора построено из фасонных огнеупорных кирпичей толщиной 0,229 м, подвешенных к двутавровым балкам № 14, связанным с верхним днищем угловым железом. й [c.63]

Коксование сырья с добавкой до 7% хлористого алюминия привело к уменьшению количества серы в коксе в 1,5—2 раза [133]. Обессеривающее действие хлористого алюминия при крекинге было известно ранее [70], но не нашло промышленного применения из-за коррозии аппаратуры, дороговизны и дефицитности самого реагента. В этих опытах также происходила сильная коррозия аппаратуры и возрастало содержание золы в коксе с 0,7—0,9 до 5—7,8%. Кокс при этом получался непрочный и легко истирался в порошок. Зола состояла в основном из окислов железа и алюминия. [c.160]

ККИ - третий японский комбинированный процесс термического крекинга гудронов в псевдоожиженном слое адсорбента-теплоносителя, в качестве которого используется железная руда. Процесс позволяет получить дистиллятные продукты и одновременно восстанавливать руду. Углерод, который образуется в результате термического сырья, отлагается на частицах руды (оксиде железа) и используется для ее восстановления в губчатое железо. Процесс выполнен по типу установки коксования Флюид. Для восстановления закоксованной руды установка кроме реактора и нагревателя дооборудована вращающейся барабанной печатью. [c.125]

Механические примеси в мазутах состоят из мельчайших частиц железа, песка, закоксовавшихся углистых отложений, волокон от пакли, прокладок и т. п. Они засоряют фильтры, форсунки, вентили и, кроме того, изнашивают стенки каналов форсунок и их насадок, нарушая этим процесс распыливания топлив. При применении высоковязких крекинг-мазутов, содержащих до 2,5% механических примесей, быстрее изнашиваются форсунки, чем при применении флотских маловязких мазутов, содержащих до 0,1% механических примесей. При определении механических примесей по ГОСТ 6370—59 вместе с ними часто определяются суммарно и осаждающиеся при этом [c.254]

Газы первой группы при низких температурах не влияют на изменение активности алюмосиликатных катализаторов. Водяной пар ускоряет уменьшение активности катализатора, но при этом селективность его значительно не изменяется. Газы третьей группы вызывают уменьшение активности и резкое изменение селективности катализаторов. По мнению автора работы [64], такое резкое изменение активности и селективности связано с изменением состояния железа, содержащегося в природных катализаторах, которое под влиянием сернистых соединений превращается в активную форму и изменяет направление процесса крекинга. Синтетический алюмосиликатный катализатор, содержащий меньше окиси железа, ненормального старения не обнаруживает. [c.43]

Изменение активности и селективности алюмосиликатного катализатора в зависимости от содержания и природы металлов. Еще в 1947 г. было обнаружено [202], что катионы никеля и железа, адсорбированные на алюмосиликатном катализаторе, обладают дегидрирующей способностью. Продукты, которые получаются при каталитическом крекинге на алюмосиликатных катализаторах, обработанных солями никеля и железа, содержат большое количество газа, состоящего преимущественно из водорода. Впервые [c.147]

Все изученные металлы в испытанных пределах концентраций вызывают увеличение коксообразования и объемного выхода газа. Наиболее резко выход этих продуктов возрастает при содержании иа катализаторе малых количеств металла (до 0,1—0,2 вес. %) В дальнейшем увеличение становится небольшим (см. рис. 69). При нанесении на катализатор 0,5 вес. % никеля выход кокса достигает 15,8%, а выход газа — 13,4 л выход при крекинге на свежем катализаторе соответственно 6,6% и 4,6 л. По степени возрастающего влияния на изменение в выходах продуктов крекинга металлы располагаются в той же последовательности, в какой они вызывают уменьшение активности катализатора свинец <хром< <железо, ванадий, молибден < медь, кобальте никель. Катализаторы с повышенным содержанием металлов имеют низкую селективность, оцениваемую отношением бензин кокс. Селективность катализаторов, активированных микродобавками металлов, отличается от исходной незначительно. [c.158]

Третью группу составляют ванадий, молибден, хром, свинец, железо. При большой концентрации они вызывают увеличение коксообразования, так же, как и металлы второй группы, но в мень-шей степени. Так, при содержании их в катализаторе 0,5—0,7% коксообразование возрастает лишь в 1,3—1,5 раза. Влияние этих металлов на коксообразование при крекинге примерно одинаковое. Весьма характерная особенность металлов этой группы — при небольшом их содержании в катализаторе образование кокса в процессе крекинга уменьшается. Так, при концентрации ванадия 0,02—0,003 вес. % выход кокса в 1,25 раза меньше, чем в присутствии исходного катализатора. < [c.163]

Отравление обоих видов рассматривается в работе [45], где изучалось влияние различных концентраций никеля, ванадия, железа, меди, свинца и натрия на результаты крекинга и качество катализатора. Металлы наносили на катализатор пропиткой его водными растворами солей. Ванадий вводили в виде метаванадата аммония, а натрий — в виде ацетата. Остальные металлы вводили в виде нитратов. Чтобы избежать попадания в катализатор посторонних примесей растворы солей металлов приготовляли в двукратно дистиллированной воде, а все сосуды перед употреблением тщательно очищали, промывали и споласкивали также двукратно дистиллированной водой. Пропитанные образцы высушивали при 90 °С, а затем прокаливали в воздухе при 600 °С в течение 2 ч для разложения солей металлов до окислов и полного удаления летучих веществ. Выходы продуктов крекинга в стандартных условиях на полученных образцах катализатора приведены в табл. 48 [45]. Там же приводятся данные о кислотности, удельной поверхности и поровой характеристике этих образцов. [c.171]

Пропуская сырую нефть или нефтепродукты через контактный материал, состоящий из окислов титана и алюминия или окислов железа и алюминия или немагнитного гематита, при 400—427 °С и 3,5—10,5 МПа, можно очистить сырье от ванадия и натрия, которые остаются на адсорбенте. Из остаточных нефтепродуктов (например отбензиненной нефти) металлы удаляют при контакте с немагнитным гематитом, имеющим частицы с поверхностью более 20 м2, при 410—470 °С, давлении 3,5—10,5 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,5—2 ч-> в присутствии водорода [270]. После фильтрации нефти через слой фосфорнокислого катализатора при 100 °С и объемной скорости подачи сырья 1,0 ч содержание ванадия снизилось с 0,023 до 0,013% и никеля с 0,0053 до 0,0018% [271]. Имеются данные [272] об удалении металлов из нефтяного сырья, предназначенного для крекинга в псевдоожиженном слое. Сырье каталитического крекинга (мазут или отбензиненная нефть) контактируется с тонкоразмолотым катализатором крекинга при 150—540°С. Длительность контакта зависит от температуры при 260 °С — до 10 ч, при 540 °С — менее 1 мин. В то же время превращение тяжелого сырья в низкокипящие продукты не должно превышать 20—25%- Количество контакта должно быть от 0,1 до [c.185]

В довольно многих патентах вредное действие ядов предлагается снижать нанесением на катализатор тех или иных металлов. Например, в катализатор крекинга, отравленный железом, предлагается вводить бериллий [350]. Отравление катализатора желе-зо.м особенно необходимо предотвращать в случае периодических процессов. Во время цикла крекинга сера, вносимая с сырьем, соединяется с железом реактора и образуется сульфид железа. Во время регенерации воздух превращает сульфид железа в окись, которая откладывается на катализаторе и таким образом уменьшает его активность. Кроме того, окись железа катализирует окисление, и выжиг кокса идет в основном до СОз вместо СО, что вызывает значительное повышение температуры во время регенерации. [c.221]

Предлагается [352] реактивировать алюмосиликатные катализаторы, содержащие менее 0,2 вес. % никеля (или меди, железа и ванадия), пропиткой достаточным количеством водного раствора соединений хрома, которые разлагаются при прокаливании с образованием окиси хрома, а затем обрабатывать катализатор при 538—705 °С водяным паром 2—48 ч. При этом на каждый атом никеля наносится два или больше атома хрома. Количество окиси хрома должно быть не менее 0,5 вес. % на массу катализатора. Для пропитки применяют водный раствор нитрата, ацетата хрома, хромата и бихромата аммонпя или наносят хром в процессе крекинга добавлением к крекируемому сырью нафтената, оксалата или комплексного цианида хрома. [c.223]

Классическими примерами [1] могут служить использование железа и переходных металлов в известном синтезе N113 из N2 и Нг по методу Габера, применение тонко размельченной платины в синтезе ЗОз (для НгЗО ) из 80г и О2, использование алюмосиликагелей при каталитическом крекинге нефти и применение кобальтового катализатора в синтезе (Фишера — Тропша) углеводородов из СО и Нг- [c.531]

Оонозными причинами ненормального старения являются 1) дей твие на катализатор некоторых газов при высокой темпера-туре — аммиака, сернистого газа и особенно сероводорода 2) влияние на свойства катализатора ряда сернистых соединений, особенно тех, из которых в условиях каталитического крекинга образуются сероводород и сернистый газ 3) накопление на катализаторе окислов металлов (железа, меди, никеля, ванадия, натрия и др.), содержащихся в виде примесей в сырье 4) действие на катализатор высокой температуры и водяного пара при высокой температуре. [c.52]

Как показала практика эксплуатации заводской установки гудрезид, при крекинге легкого мазута (удельный вес около 0,893, суммарное содержание никеля, ванадия, железа 0,002%, содержание кокса по Рамсботтому 3% вес.) образуется приблизительно 40- 43% вес. дебутанизированного бензина, 8—10% вес. газа (Сз и легче), 8—9,5% вес. фракции С4 и 6—8% вес. кокса. Выход легкого и тяжелого каталитических газойлей составляет около 31% вес., а водорода 19—26 м на 1 jtt жидкого мазута. Получаемый при этом бензин (без фракции С4 и добавки ТЭС) имеет октановое число 79,1—79,9 и 88,4—93,0 соответственно по моторному и исследовагельскоАгу методам. Содержание серы в бензине [c.245]

Реакционная способность углерода сильно зависит от его структуры и наличия в его составе примесей. Как показали эксперименты, проведенные в работе [3.49] с катализаторами крекинга, наибольшее влияние на выжиг коксовых отложений в диффузионной области горения оказывает добавление железа. На образце катализатора, содержащем 0.8% железа, отложенный кокс сгорал в два раза быстрее, чем на исходном катализаторе. В кинетической области присутствие железа мало влияет на скорость регенерации катализатора каталитического крекинга. Сгорание кокеа на образце, содержащем железо, обусловлено характером распределения кокса по сечению частицы катализатора. На таком катализаторе кокс в основном откладывается в периферийных областях частицы, а если учесть, что у используемого нами железоокисного катализатора объем пор и поверхность значительно меньше, чем у катализаторов крекинга, то необходимая глубина проникновения кислорода в зону горения уменьшается, в результате должно происходить ускорение выгорания отложений. [c.76]

Поскольку при регенерации железоокисных катализаторов происходит окисление не только коксовых отложений, но и железа самого катализатора, следует принимать во внимание тепловые эффекты всех протекающих реакций. Регенерация обычного катализатора крекинга, который не участвует и реакции окисления, сопровождается существенным кратковременным повыщеннем температуры зерна катализатора, которое может достигать 220"С [3.54]. При таком технологическом оформлении стадии регенерации, когда доля кислорода в кислородсодержащем газе снижается до 5% об. и обеспечивается противоточное движение катализатора и кислородсодержащего газа, перегрев зерна катализатора может быть снижен примерно на 100"С [3.54]. [c.79]

В практике применяются колонны противоточного типа. Исходное сырье вводится сверху колонны, а пропан — снизу. Температурные интервалы — от 37,8 до 54,5 С внизу колонны и от 65,6 до 82° С вверху ее. На один объем исходного сырья расходуется от 4 до 9 объемов пропана. Часто депарафинизация следует за деасфальтизацией в этом случае пропановый раствор охлаждают До заданной температуры. Иногда применяется двухстадпйная операция для отделения смол от асфальтов. После сепарации асфальтов на первой стадии масло, деасфальтизированное пропаном, в дальнейшем разбавляется пропаном (200% от начального остатка), и во второй стадии выделяется смоляная фракция [119]. При деасфальтизации остаточных дистиллятов для получения исходного сырья каталитического крекинга значительно снижается содержание солей ванадия, железа и никеля [120, 122]. [c.290]

Природные активированные алюмосиликатные катализаторы крекинга представляют собой главным образом монтмориллонито-вые глины, обработанные серной кислотой, сформованные и прокаленные. Применялись и другие природные алюмосиликаты — каолин, галлуазит. В процессе кислотной обработки из природного алюмосиликата удаляются кальций, натрий и калий, часть содержащихся в его структуре железа и алюминия. В катализаторах, полученных на основе различных глин, содержание алюминия (считая на АЬОз) составляет от 17,5 до 45%. Катализаторы этого типа обладают относительно низкой устойчивостью к действию высоких температур. Высокое содержание железа отрицательно влияет на их свойства, так как железо катализирует паразитную реакцию распада на углерод и водород. Антидетонационные свойства бензинов, получаемых при крекинге с катализаторами из природных алюмосиликатов, существенно ниже, чем при применении синтетических катализаторов. В настоящее время катализаторы на основе природных алюмосиликатов практически не применяют. [c.209]

Добавив к топливу 0,1—0,5% нацело сгорающего агента,-можно добиться снижения отложений углерода приблизительно на 65%. Такой способностью обладают карбонил железа, тетраэтилсвинец, трифенилвисмут и другие соединения. В связи с условиями, сложившимися на рынке, наиболее желательно использовать вместо нрямогонных крекинг-дистилляты. Это обстоятельство заостряет вопрос о стабильности топлив против образования смол в хранилищах и при употреблении [392—396], что весьма важно в свете предложений о том, чтобы использовать топливо в качестве охлаждающего масло агента и о том, чтобы уменьшить термические нагрузки на детали самолета при высокоскоростном полете [396, 397]. [c.449]

Примеси железа могут быть внесены в катализатор с исходным сырьем (с силикат-глыбой и сернокислым алюхминием) и на стадиях мокрой обработки. Железо, внесенное с исходным сырьем, при переработке сернистых дистиллятов из инертной или безвредной формы превращается в активный каталитический яд. При содержании его от 0,04% до 0,25% происходит снижение селективности катализатора выход кокса увеличивается на 35—40%, содержание водорода в газе повышается в 2—3 раза. Поэтому для снижения образования кокса и газа при каталитическом крекинге высокосернистых дистиллятов рекомендуется применять катализаторы с содержанием железа не более 0,03—0,05 вес. %. [c.20]

Кремний. Основная часть кремния попадает в реактор, по-видимому, в составе антнвспенивателей, используемых на разных этапах нефтепереработки, чаще всего в коксовых и крекинг-печах. Как и в случае железа и натрия, это засоряет катализатор и блокирует поры. Активность катализатора сильно снижается, если уровень ЗЮг в отработанном катализаторе превышает 30 масс.%. Типичное содержание кремния, которое, вероятно, не влияет на активность катализатора, составляет 1 — 2 масс. % [c.118]

Крекинг нафты осуществляют в трубчатых реакторах, описанных выше, и в реакторе с кипящим слоем (рис. 3). Для реактора с кипящим слоем закономерен вопрос о том, является ли кипящее твердое вещество катализатором или выполняет только функции теплоносителя Это спорный вопрос, и мы его здесь обсуждать не будем. Углистые вещества, которые откладываются на твердом теплоносителе, удаляют обычной регенерацией. Роль твердого теплоносителя могут выполнять иесок, оксид алюминия, муллит, раздробленный и просеянный огнеупорный материал различного состава или встречающийся в природе зернистый материал, такой, как циркониевый песок,, рутил или даже шлак. Благодаря специфическим свойствам любого из названных материалов его использование может стать заманчивым или даже полезным. Следует тщательно избегать металлов группы железа, которые могут вызывать повышенное образование углистых веществ. [c.147]

В работе [204] изучалось влияние попеременного действия окислительной и восстановительной среды на дезактивацию металлических примесей. Катализаторы со свежими отложениями металлов (0,2 вес.% железа) многократно подвергали чередующимся циклам крекинга и регенерации, затем испытывали их способность к закоксовыванию. Было показано, что коксообразующая способность металла заметно снижается после проведения даже первых циклов. В результате дальнейших циклов коксообразование также снижается, но незначительно. Последующие эксперименты показали, что для пассивации примесей металлов необходимо 1тменно чередование окислительной и восстановительной сред. После действия на загрязненный катализатор 4% кислорода при 482 °С в течение 400 мин (что эквивалентно пяти циклам) практически никакой пассивации не происходило. Заметной пассивации металла при замене стадии крекинга восстановлением в среде водорода не наблюдается. Увеличение продолжительности регенерации вдвое, повышение концентрации кислорода в газе, подаваемом в регенератор, с 4 до 21% не оказывало существенного влияния на результаты. Очень мало влияет на пассивацию металла и температура повторное проведение опытов при 506°С вместо 482 °С дало почти совпадающие результаты. [c.143]

Прн паровой обработке металлы оказывают иное действие на качество катализатора. Они не изменяют характер влияния температуры иропаркп на свойства катализатора. В то же время после паровой обработки (в зависимости от ее условий, типа металла и его концентрации) отравляющий эффект металла уменьшается или полностью уничтожается (см. рис. 63), что хорошо согласуется с данными других исследователей. Так, при крекинге на образце с содержанием 0,25 вес. о железа, не обработанном паром, выход бензина по сравнению с выходом бензина на исходном катализаторе, таклсе необработанном паром, уменьшился в 1,3 раза, а выход кокса увеличился в 1,5 раза. При паровой обработке обоих катализаторов до одной и той же величины поверхности картина совсем другая. Выход бензина при крекинге на образце с 0,25% железа при больших величинах поверхности (2,0-10 м ) несколько (в 1,2 раза) меньше, чем выход бензина на исходном катализаторе, а по мере ужесточения паровой обработки эти ве- [c.146]

При исследовании снижения селективности у катализатора в процессе крекинга было установлено, что одной из причин старения катализатора является отравление металлами. Результаты лабораторных опытов показали [64], что железо, никель, ванадий и медь, содержащиеся в некоторых видах нефтяного сырья, адсорбируются и накапливаются на катализаторе. Даже ничтожные количества (0,007 7о) этих металлов ухудщают селективность катализаторов и снижают выход бензина. Селективность катализатора в работе [64] оценивается коксовым и газовым фактором — отноще-нием выхода кокса или газа на исследуемом катализаторе к выходу кокса или газа на исходном (стандартном) катализаторе при одной и той же степени превращения. Ухудшение селективности при содержании на катализаторе перечисленных выше металлов выражается в резком повышении коксового и газового фактора. [c.148]

При нанесении металлов на алюмосиликатный катализатор в газах крекинга возрастает количество водорода, сухого газа и уменьшается количество тяжелой его части. Абсолютные значения этих величин зависят от природы металла и его содержания на катализаторе. Наиболее резко состав газов в указанном направлении изменяется при содержании на катализаторах никеля, кобальта, меди, менее всего — при содержании железа, хрома свинца. С увеличением концентрации металла на катализаторе указанные тенденции усиливаются. Так, при содержании на катализаторе 0,16 вес. % никеля концентрация водорода в газе 10,5 вес. %, а сухого газа 42,0 вес. %, что соответственно в 35 и 14 раз больше, чем в газе крекинга, полученном на исходном ката.дизаторе. В то же время количество пропан-пропиленовой и бутан-бутиленовой фракции уменьшается в 1,2 раза. При содержании на катализаторе 0,5 вес. % никеля концентрация водорода в газе увеличивается в 50 раз, сухого газа — в 16 раз, а концентрация пропан-пропиленовой и бутан-бутиленовой фракций уменьшается соответственно в 1,2 и 1,4 раза. [c.159]