Реакторы бензола в производстве

Следствием возвращения С в реактор явится, без сомнения, уменьшение его образования в соответствии с законом действия масс. К этой мере прибегают, например, при производстве этил-бензола, в котором образуются нежелательные полиэтилбензолы в качестве побочных продуктов [29]. [c.130]

При получении риформатов для производства товарных ароматических углеводородов (бензола, толуола и ксилолов) в системе риформинга предусматривается реактор со специальным катализатором, где при объемной скорости 5—4 ч" , давлении 1,4—2,5 МПа и температуре 150—200 °С осуществляется селективное гидриро-, вание непредельных. [c.31]

Этилбензол-сырец очищают в ректификационных колоннах 7, S и 9. В колонне 7 отгоняют бензол и возвращают его на стадию алкилирования. В колонне 8 отделяют этилбензол от высококипящих побочных соединений. Полученный этилбензол без дополнительной очистки пригоден для производства стирола. Кубовый остаток этой колонны после выделения этилбензола подают в ректификационную колонну 9, где отгоняются диэтилбензол и другие алкилбензолы. Их возвращают в реактор алкилирования 1 (или 2), а тяжелый остаток колонны сжигают как топливо. [c.241]

За последние годы в технологию процесса внесены некоторые изменения, уменьшающие закоксовывание катализатора благодаря сокращению перепада температуры по высоте слоя и улучшенной очистке сырья от вредных примесей. Предложено разбавлять катализатор инертным силикагелевым носителем или фосфорнокислотным катализатором прямой гидратации этилена с целью удлинения срока службы катализатора и облегчения его выгрузки. Подобран оптимальный режим ввода воды в катализатор для предотвращения его дегидратации. Созданы установки сравнительно большой мощности, в которых используется реактор башенного типа. Схемы этих установок предусматривают возможность рециркуляции сырья и части продуктов реакции и обеспечивают производство тримеров и тетрамеров пропилена, димеров бутенов или кумола (алкилированием бензола пропиленом на том же фосфорнокислотном катализаторе). [c.326]

Блок-схема производства стирола изображена на рис. 116. Входными переменными являются количество этил-бензола-ректификата ( э/б и содержание в нем примесей х - Выходными переменными служат количество стирола-ректификата Сст и содержание в нем этилбензола Жэ б, количества бентола Сд и газа дегидрирования С г/д. Управляющими переменными являются нагрузка па реактор Р и температуры в зоне реакции Т, нагрузки на колонны 9 ж 14, а также степени отгона е и количества флегмы Ь для колонн 9, 11 и 14. [c.300]

Общая характеристика газожидкостных реакторов. Возможны два варианта газожидкостных реакций либо газ реагирует непосредственно с жидкостью, либо реагирующие вещества находятся в газовой фазе, а жидкость является катализатором. Во втором случае реакция протекает либо в объеме жидкого катализатора, либо на его поверхности. В качестве примеров газожидкостных реакций можно привести производство уксусного альдегида гидратацией ацетилена, алкилирование бензола пропиленом, окисление изопропилбензола кислородом воздуха. Главные требования к газожидкостным реакторам — создание условий для их межфазного контакта и оптимального теплового режима процесса, так как газожидкостные реакции всегда сопровождаются межфазным массообменом, а скорость их зависит от температуры. [c.270]

Промышленный способ производства этого прозрачного, стекловидного материала был разработан и реализован в Германии. Процесс бьш многостадийным. Сначала из смол коксования угля получали бензол. А потом уже из бензола — этилбензол, который дегидрировали в стирол. Последний тщательно очищали и загружали в реактор с мешалкой. Здесь при температуре 80—90 °С и образовывалась масса полистирола. [c.125]

Очищенный от сернистых соединений бензол смешивают в резервуаре с пропан-пропиленовой фракцией крекинг-установки, пропускают смесь через теплообменник и испаритель и насосом подают в реактор (рис. 137). Одновременно подают небольшое количество воды аналогично процессу производства полимербензина для поддержания надлежащей степени гидратации катализатора, а следовательно, и его активности. Катализатор расположен ь трубах реактора, снаружи которых циркулирует охлаждающая среда температура последней поддерживается на определенном уровне. [c.642]

В — при производстве пикриновой кислоты из бензола путем окисления азотной кислотой в присутствии нитрата ртути. И —реакторы, мешалки (1) [c.373]

В связи с многочисленными недостатками периодического метода производства хлорбензола, главные из которых — сложность конструкции и малая производительность хлораторов-абсорберов, в настоящее время для получения монохлорбензола почти везде переходят на установки непрерывного действия (рис. 29). Реактор для получения монохлорбензола непрерывным хлорированием избытка бензола был рассмотрен на рис. 23. [c.90]

Полиалкилбензольная смола — отход производства этилбензола, горючая жидкость темно-коричневого цвета. Примерный состав, % (масс.) диэтилбензол — 20, триэтилбензол — 30, высшие полиалкилбензолы и смолы — 50. На отдельных предприятиях образуется до 75 кг на 1 т этилбензола. На выход полиалкилбензольной смолы влияют чистота исходного сырья — этнлена и бензола (отсутствие ацетиленовых, сернистых и других вредных примесей), качество катализатора — хлорида алюминия, а также режим алкилирования — температура и продолжительность пребывания в реакторе, соотношение бензол этилен. [c.174]

Процесс может быть направлен на получение сырья для нефтехимии увеличенного выхода газа, более богатого непредельными углеводородами, жидких продуктов, из которых могут быть выделены бензол, толуол и нафталин. Тяжелые фракции могут являться сырьем для производства технического углерода. В этом случае режим процесса более жесткий температура в реакторе 600 °С и коксонагрева-теле 670—700 С. Газойли коксования используют на некоторых заводах (иногда после гидроочистки) как компоненты сырья установки каталитического крекинга. [c.31]

Рецикл является желательным и в случае, когда целевая реакция типа А- В сопровождается побочной параллельной обратимой реакцией А С или обратимой реакцией расщепления 6ч=ьС. При возвращении в реактор части продукта произойдет уменьшение его образования в соответствии с законом действия масс. К этой мере прибегают, например, при производстве этил-бензола, в котором образуются нежелательные полиэтилбензо-лы в качестве побочных продуктов. [c.127]

Алкилирование бензола монохлорпарафинами осуществлено фирмами Копако и Агско Te hnologie [238]. По схеме одностадийного процесса производства линейного алкилата, используемого для получения моющих средств, исходный парафин и хлор поступают в секцию, хлорирования, где в специальном трубчатом реакторе, обеспечивающем высокую избирательность образования моногалогенпроизводного, хлорируется 20% введенного парафина. Безводный газообразный хлорид, водорода отделяют от смеси парафина с хлорпарафином, которую направляют затем в секцию алкилирования. В реакторы добавляют бензол и катализаторную суспензию хлорида алюминия. Активность циркулирующего катализатора тщательно регулируют, добавляя свежий алюминий или хлорид алюминия для получения целевого алкилбензола высокой чистоты. Безводный газообразный хлорид водорода, выделяющийся на стадии алкилирования, объединяют с газом со стадии хлорирования, и объединенные потоки направляют в секцию регенерации чистого хлора. [c.257]

Реакторы для каталитического гидроформинга. Процесс каталитического риформпнга заключается в превращении бензинов, получаемых при первичной перегонке из тяжелой неочищенной нефти илп бензинов термического крекинга, в бензины с высоким октановым чпслом. Этот процесс применяют также при производстве ароматических углеводородов (бензол, толуол и т. д.). [c.316]

Затем поток вторично нагревают и подают в реактор Пиротол , где протекают гидрокрекинг и деалкилирование с выделением большого количества теплоты. Одновременно протекают реакции гидрообессеривания. Необходимую температуру поддерживают, подавая охлаждающий поток в реактор между слояш катализатора. Продукты охлаждают (теплообмен с сырьш или.производство пара) и конденсируют. После выделения циркулирующего и отходящего газов поток стабилизируют и разгоняют, получая ароматические углеводороды того же качества, что и при гидродеалкилирования толуола. Соотношение скоростей реакций гидрокрекинга неароматических, деалкилирования ароматики С, н деал-килирования толуола таково, что Щ)одукт практически не содержит неароматических углеводородов и ароматики 8. Толуол и дифенилы возвращают в реактор для увеличения выхода бензола. [c.113]

При проведении процесса алкилирования бензола этиленом в полом реакторе колонного типа одновременно протекают реакции алкилирования и трансалкилирования полиалкилбензолов. В реактор вводятся потоки бензола, полиалкид-бензолов, свежего и циркулирующего катализаторного комплекса, газообразного олефина. Отвод теплоты реакции осуществляют за счет бензольного ре< юкса, поэтому температура процесса (обычно 80—130° С) определяет соответствующее давление. Выходящие с верха реактора пары конденсируются в теплообменнике, сепарируются в отстойнике и возвращаются в реактор. Алкилат, выходящий из реактора по переливной линии, отстаивается от катализаторного комплекса. На действующих отечественных установках производства этилбензола отставание проводится в две ступени в горячем отстойнике (при температуре адкедироч ния) происходит оседание увлеченного комплекса, а в холодном отсто ркке (прд 40—60° С) выделяется растворенный комплекс, В зарубежных технологических [c.101]

Для производства тетрагидрофталевого ангидрида используется бутадиен 98%-ной чистоты с содержанием перекисей менее 0,001% и малеиновый ангидрид 99,5%-ной чистоты, содержащий менее 0,09% малеиновой кислоты. Для предотвращения полимеризации бутадиена в сьфье вводится ингибитор (чаще всего пирокатехин) в количестве 0,008—0,012%. Малеиновый ангидрид растворяется в бензолё, затем в реактор постепенно поступает при нагревании до 100 °С бутадиен. Полученный аддукт кристаллизуется и отделяется от бензола. Выход тетрагидрофталевого ангидрида практически полный по обоим компонентам сырья. [c.348]

Каталитический риформинг. С помощью этого процесса на современных НПЗ получают высокооктановые базовые компоненты автомобильных бензинов, а также индивидуальные ароматические углеводороды — бензол, толуол, ксилолы. Наилучшим сырьем при производстве высокооктановйх бензинов являются прямогонные бензиновые фракции 85—180°С и 105—180 С, для получения ароматических углеводородов используются узкие бензиновые фракции 62—85°С, 85—105°С, 105—140°С или их смеси. Разработка процесса риформинга ведется в НПО Лен-нефтехим . Исследовательская часть объединения выдает проектному подразделению следующие основные сведения о процессе характеристику сырья и катализата, выход и состав газообразных продуктов, рекомендуемые режимы - работы в цикле реакции (температура, давление, кратность циркуляции водородсодержащего газа, объемная скорость подачи сырья, температурный перепад по реакторам) и регенерации (количество кокса, температура регенерации), тип катализатора и срок его службы, продолжительность цикла реакции. [c.40]

В — при 40°С. И — резервуары, трубы, аппараты для ацетили-рования в смеси уксусной кислоты, бензола и следов хлорной и серной кислот автоклавы из алюминиевых сплавов или углеродистой стали, покрытые алюминием, покрытия для центрифуг при производстве ацетилсалициловой кислоты конденсаторы для чистого уксусного ангидрида, покрытие стальных реакторов для каталитического окисления уксусного альдегида, а также охлаждающих змеевиков. [c.455]

MOHO- и дисульфокислот фенольных соединений из кубового остатка производства дифенилолпропана и отработанной серной кислоты производства хло-рамина-Б. Разработанная технологическая схема сульфирования кубовых остатков производства дифенилолпропана отработанной серной кислотой производства хлорамина-Б (рис 4.3) была апробирована на опытнопромышленной установке на ОАО Уфахимпром . Сульфирование кубового остатка производства дифенилолпропана осуш,ествлялось в реакторе с мешалкой Р1, в который через мерники М1 и М2 загружалось необходимое сырье. Процесс сульфирования протекал в условиях, приведенных в табл. 4.1., при интенсивном перемешивания реакционной массы, которое обеспечивалось циркуляционным насосом Н1. Хлористый водород, выделяюш,ийся из отработанной серной кислоты в составе паров воды, нейтрализовывался в щелочной ловушке Л1 раствором гидроксида натрия. Партия смесей дисульфокислот, наработанная на этой установке успешно прошла опытно-промышленные испытания на ЗАО ТЗП в качестве заменителя дорогостоящей бензол-сульфокислоты при получении химически стойкой замазки Арзамит-5 . [c.20]

Принципиальная технологическая схема производства диметилциклосилазанов приведена на рис. 62. Аммонолиз диметилдихлорсилана осуществляется в эмалированном реакторе 5, снабженном мешалкой, паро-водяной рубашкой, обратным холодильником 4 и барботером для ввода аммиака. Перед началом аммонолиза во избежание образования взрывоопасной смеси аммиака с воздухом необходимо продуть всю систему азотом. После этого в аппарат 5 из мерника 2загружают бензол, а из мерника 2 диметилдихлорсилан (не менее 97% фракции 67—70,3 °С не более 58% хлора), включают мешалку, в рубашку аппарата дают воду и через барботер начинают пропускать в реакционную смесь аммиак (содержание основного продукта не менее 99,9%) с такой скоростью, чтобы температура в реакторе не поднималась выше 25 °С. Конец подачи аммиака контролируют по прекращению поглощения аммиака реакционной смесью. [c.177]

Принципиальная техйологическая схема производства дикаприлата диэтилолова приведена на рис. 114. Перед началом синтеза всю-систему промывают бензолом, сушат и опрессовывают азотом (избыточное давление 0,5 ат). После этого в реактор 1 через люк загружают магний и несколько граммов кристаллического иода (инициатор реакции), включают мешалку и дают воду в обратный [c.313]

К специальной аппаратуре установок для производства суль-фанола относятся реактор полимеризации пропан-пропилена, реактор алкилирования бензола, сульфуратор, смеситель разбавления, нейтрализатор. [c.303]

Исходный бензол на первой стадии технологического процесса освобождается от воды азеотропной осушкой. При подготовке сырья катализатор в отдельном аппарате смешивается с полиизо-пропилбензолами и циркулирующим катализаторным комплексом и в жидком виде подается в реактор, где олефин барботирует через смесь бензола с катализаторным комплексом. Катализаторный комплекс затем отстаивается от алкилата и возвращается в цикл. Последующая переработка алкилата предполагает промывку водой для разложения растворившегося катализаторного комплекса. Образование при этом хлористого водорода и солей алюминия делает необходимым использование системы очистки сточных вод. Нейтрализованный алкилат направляется на ректификацию. Здесь в системе ректификационных колонн он делится на бензол, изопропилбензол, ди- и полиизопропилбензолы. Кроме того, при ректификации получают этилбензол и изобутилбензол. Присутствие последних в алкилате связано с недостаточной чистотой пропилена, в котором обычно есть примеси этилена и бутиле-нов. Создание в настоящее время установок большой мощности для производства этилена и пропилена, оснащенных высокоэффективными ректификационными колоннами, позволит вести алкилирование пропиленом высокой чистоты и избавиться от непроизводительного расхода бензола. [c.180]

Отмытый от AI I3 и НС1 алкилат направляют на выделение ректификацией товарного этилбензола, а также рециркулируемых в реактор потоков бензола и поли-этилбензолов. Расходный коэффициент процесса по бензолу составляет 0,74 и по этилену — 0,265. Мощность производства этилбензола по данной технологии на 11 установках превышает 3 млн т в год. [c.885]

Парофазный процесс алкилирования (и трансалкилирования в одном реакторе) на цеолите ZSM-5 фирмы Mobil осуществляется в процессе фирмы Badger o., In . Преимуществом данной технологии также является возможность применения газов с концентрацией этилена до 10 % и менее чистого бензола. Выходы продуктов в процессе практически совпадают со стехиометрическими. Тепло, затраченное на процесс и выделившееся при реакции, почти полностью используется на выработку пара. Суммарная мощность производства этилбензола по данной технологии превышает 6 млн т в год. [c.886]

Процесс ТрансПлюс фирмы Mobil Oil orp предназначен для производства смеси ксилолов конверсией только аренов Сд или в смеси с бензолом или толуолом. В присутствии водородсодержащего газа в реакторе протекают реакции деалкилирования, трансалкилирования и диспропорционирования алкил-аренов, приводящие к образованию бензола, толуола и аренов g, содержащих около 95 % ксилолов. [c.855]

Нефтехимический потенциал промышленно развитых стран определяется объемами производства низших олефинов — этилена и пропилена. Вместе с ароматическими углеводородами, прежде всего бензолом, они формируют сырьевую основу промышленности органического синтеза. В настоящее время низшие олефины в мировой нефтехимической промышленности получают пиролизом газообразного и жидкого углеводородного сырья в печах трубчатого типа, который характеризуется практически предельными выходами целевых продуктов. Этому способствовали непрерывные усовершенствования процесса пиролиза, к основным из которых следует отнести создание и внедрение печей пиролиза с вертикально расположенным пирозмеевиком, что позволило осуществлять процесс в области малых времен контакта и высоких температур, а также включение в схемы печных блоков закалочно-испарительных аппаратов, обеспечивающих утилизацию тепла продуктов пиролиза с генерацией пара высокого давления, используемого для привода пирогазовых компрессоров [1]. Несмотря на существенное улучшение технико-экономических показателей процесса пиролиза в трубчатых печах, последний имеет ряд недостатков. Так, при переработке тяжелых нефтяных фракций ужесточение режима пиролиза обусловливает возрастание теплонапряженности поверхности реактора и требует использования более жаростойких материалов для изготовления пиролизных труб. [c.8]

Катализаторный раствор вместе с продуктами алкилирования поступает в отстойник 7, нижний слой которого (катализаторный раствор) возвращается в реактор, а верхний слой (продукты алкилирования) с помощью насоса 7O направляется в нижнюю часть скруббера 11. Скрубберы Пи 13 предназначены для отмывки хлороводо-рода и хлорида алюминия, растворенных в алкилате. Скруббер 11 орошается раствором щелочи, который перекачивается насосом 12. Для подпитки в рециркуляционный поток щелочи подают свежую щелочь в количестве, необходимом для нейтрализации H l. Далее алкилат поступает в нижнюю часть скруббера 13, орошаемого водой, которая вымывает щелочь из алкилата. Водный раствор щелочи направляют на нейтрализацию, а алкилат через подогреватель 14 - на ректификацию в колонну 15. В ректификационной колонне 75в дистиллят вьщеляется гетероазеотроп бензола с водой. Бензол направляется в колонну 1 для обезвоживания, а кубовый продукт — на дальнейшее разделение. Если производство предназначено для получения этилбензола, то кубовый продукт колонны 15 направляют в ректификационную колонну 16 для вьщеления в качестве дистиллята продуктового этилбензола. Кубовый продукт колонны /бна-правляют в ректификационную колонну 17 ддя разделения полиалкилбензолов на две фракции. Эта колонна работает под вакуумом (/ =5,3 кПа). Верхний продукт направляют в аппарат 4 и реактор 5, а нижний продукт (продукты осмоления) выводят из системы в качестве целевого продукта. Выход целевых продуктов достигает 94-95 % при расходе 5—10 кг Al l на 1 т моноалкилбензола. [c.287]

Для производства небольших количеств катализатора при использовании малых избытков пропитывающего раствора широко применяется метод пропитки с последующим испарением. Например, катализатор для окисления бензола в малеиновый ангидрид готовят пропиткой пемзы раствором молибдена и ва-надата аммония с последующим выпариванием [6]. Однако метод пропитки с выпаркой в общем случае не дает хороших результатов. При выпарке однокомпонентного раствора последние его порции оседают в виде корки па гранулах катализатора и тем создают его неоднородность. Кроме того, при этом получается непрочный катализатор, так как корочки солей (окислов) легко отстают, часто забивая реактор. При применении многокомпонентного раствора в процессе выпарки в первую очередь происходит осаждение наименее растворимой соли" Добиться воспроизводимой активности у катализаторов, получаемых методом пропитки с выпаркой, как правило, трудно, и этот метод, вообиге говоря, нельзя рекомендовать. [c.328]

Описание процесса. На рис. 32 показана схема установки производства бензола из толуола, выделенного из риформинг-бензина. Свежий толуол с небольшим количеством циркулирующего толуола смешивается с газом с высоким содержанием водорода (смесь добавочного и циркулирующего газа) и нагревается продуктом реакции в теплообменнике, а затем в печи до начала реакции деалкилирования, которая завершается в специальном реакторе. Выходящий из реактора поток охлаждается в котле-утилизаторе, а затем в теплообменнике сырье—продукт и поступает в сепаратор высокого давления. Основное количество газа из сепаратора возвращается в реакционную систему, а остаток направляют на водородную установку для концентрирования. Жидкий поток из сепаратора поступает в отпарную колонну, где выделяются остаточные растворенные газы. Остаток из отпарной колонны поступает в ректификационную колонну, где разделяется на бензол, толуол (рециркулирующий поток) и небольшое количествотяжелых продуктов. [c.63]

НИИ 10-кратного избытка отработанной кислоты содержание H2SO4 увеличивается с 1,2 до 12, а содержание Н2О —с 1,5 до 15 моль1моль HNO3. В этом случае температура реакционной смеси может увеличиться за счет теплоты реакции всего на 40—50°С, а при 15-кратном избытке — на 30°С. Таким образом, яри 15-кратном избытке охлажденной отработанной кислоты, введенном в реакционную массу, охлаждения реактора не требуется. Такое большое разбавление реакционной смеси отработанной кислотой практически не сказывается на скорости реакции и вполне допустимо с точки зрения кинетики процесса. Однако оно способствует повышению содержания, ди нитро-соединений в готовом продукте. Поэтому - на практике разбавление реакционной смеси отработанной кислотой не превышает 10-кратного. В этих условиях до 60% тепла реакции отводится реакционной массой и до 40% — охлаждающей водой. Разбавление реакционной смеси отработанной кислотой, применяемое при непрерывном процессе, вызывает не только снижение времени пребывания смеси в нитраторе при этом значительно уменьшается вероятность аварий и взрывов. Именно поэтому процессы нитрования бензола, толуола и хлорбензола были переведены в СССР на непрерывный (поточный) метод производства гораздо раньше, чем процессы хлорирования и сульфирования. [c.67]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология