Аппаратурное оформление процесса смешения

Выделение бензола из отходящих газов осуществляют двухступенчатым охлаждением сначала газы охлаждаются до 30 °С, при этом конденсируется около 90% содержащегося в них бензола, затем при —2 °С из газов дополнительно выделяют более 9% бензола. Аппаратурное оформление процесса охлаждения газов может быть различным. Во второй ступени охлаждения газы проходят холодильники, охлаждаемые хлорбензолом, который в свою очередь предварительно пропускают через рассольный теплообменник или их охлаждают в конденсатора смешения,5. [c.423]

Иногда в случае возможности смешения теплоносителей теплопередачу осуществляют непосредственным соприкосновением (смешением) этих теплоносителей. При этом процесс теплопередачи протекает значительно эффективнее, а аппаратурное оформление процесса существенно упрощается. Поскольку в технике перенос теплоты при непосредственном контакте теплоносителей встречается довольно редко, то в дальнейшем основное внимание будет уделено теплопередаче от одной среды к другой через разделяющую их стенку. [c.264]

Существенно отличается от традиционного одностадийного смешения технологическое и аппаратурное оформление процесса двухстадийного приготовления резиновых смесей на шинных заводах, т. е. в условиях массового производства однотипных смесей ограниченного ассортимента. В целях интенсификации смешение ведут в две стадии с применением ка первой стадии скоростных резиносмесителей с частотой вращения роторов [c.63]

Аппаратурное оформление процесса хлорирования не сложно, так как в настоящее время имеется достаточно простая и надежная аппаратура, обеспечивающая растворение, смешение и дезодорирование хлорной воды. [c.186]

Технологические режимы и аппаратурное оформление процесса. Для разработки рекомендаций по технологии ведения процесса приготовления эпоксидных компаундов в статических смесителях прежде всего проанализируем влияние отдельных технологических параметров на физико-механические и эксплуатационные свойства получаемых композиций. Как было показано ран е, механизм смешения заключается в увеличении удельной межфазной поверхности раздела до определенного значения, которое зависит от конструктивных особенностей используемого оборудования. Естественным является рост степени отверждения композиции (что во многом определяет ее свойства) по мере увеличения поверхности раздела связующего и отвердителя. Так, на рис. 5.1 приведена корреляционная зависимость между удельной межфазной поверхностью и процентным содержанием нерастворимого осадка в отвержденной смоле, указывающая на прямо пропорциональную зависимость между этими величинами. Рис. 5.2 иллюстрирует зависимость ряда свойств отвержденных композиций на основе смолы ЭД-20 и отвердителя полиэтилен-полиамина от числа винтовых элементов смесителя (или, что аналогично, от деформации сдвига, сообщенной материалу), что указывает на возможность существенного повышения стабиль- [c.121]

Аппаратурное оформление процесса коагуляции зависит от свойств латекса и в первую очередь природы эмульгатора. Смешение латекса с коагулянтами производится либо в аппаратах каскада, либо в смесительных насосах. [c.334]

После смешения реагентов в котле смесь выгружают в камеру, где она загустевает, а затем схватывается. При производстве нейтрализованного двойного суперфосфата его нейтрализуют известью, аммиаком или легко разложимым фосфоритом и подвергают гранулированию в аппаратуре, аналогичной описанной выше (стр. 483). Аппаратурное оформление процесса разложения природных фосфатов фосфорной кислотой весьма близко к аппаратуре для производства простого суперфосфата. [c.488]

Оптимальным аппаратурным оформлением для указанных процессов является комбинация проточного реактора идеального смешения с реактором идеального вытеснения, расположенных последо-228 - [c.228]

Контактная кристаллизация. Процесс осуществляют при непосредственном контакте р-ра нлн расплава с разл. хладагентами. В качестве последних используют охлажденные жидкости (обычно вода либо водные р-ры минер, солей), не смешивающиеся н не взаимод. с разделяемой смесью, а также сжиженные газы (напр., бутан), к-рые при смешении с ней испаряются. Осн. достоинства процесса интенсификация теплообмена, более высокая скорость в отличие от кристаллизации с теплопередачей через стенку, высокий выход кристаллич. продукта, простота аппаратурного оформления недостатки необходимость отделения хладагента от маточного р-ра, возможность загрязнения целевого продукта. Примеры применения [c.524]

Рис. 6.3, Принципиальные схемы аппаратурного оформления реакторного узла в процессе ферментации а - проточный ферментер идеального смешения б - блок ферментеров идеального смешения периодического действия в - проточный ферментер идеального вытеснения с воздухоотделителем.

Общее правило, устанавливающее связь между избирательностью химического процесса и его аппаратурным оформлением если зависимость между степенью превращения и избирательностью падает, то следует выбирать реактор смешения периодического действия или реактор вытеснения, а для реакций с возрастающей зависимостью — реактор смешения непрерывного действия. Выбор типа реактора по избирательности и способу подачи реагентов приведен в табл. 7.1. [c.180]

Основой всех разработок непрерывного процесса суспензионной полимеризации являлось создание аппаратурного оформления непрерывного процесса, обеспечивающего узкое распределение по времени пребывания частиц в реакционной зоне. Это достигалось в основном двумя путями использованием аппарата трубчатого типа, структура потока реагирующих компонентов в котором близка к режиму идеального вытеснения [190] использованием ряда последовательно соеди-i ненных реакционных зон или аппаратов, структура потока реагирующих компонентов в которых близка к режиму идеального смешения [172, 175,176,182,183, 189, 193]. [c.16]

На различных химических и нефтехимических производствах применяют одинаковые механические, физико-химические и другие процессы, которые имеют подобное аппаратурное оформление и поэтому могут быть оснащены унифицированными наиболее эффективными средствами техники безопасности и противоаварийной защиты, независимо от того, в состав какого производства они входят. К наиболее распространенным из таких процессов относятся абсорбция и десорбция газов, теплообмен, ректификация и дистилляция, центрифугирование взрывоопасных сред, компримирование и транспортирование по трубопроводам взрывоопасных и токсичных газов, осушка твердых материалов, смешение горючих газов с газами-окислителями, транспортировка сжиженных газов и ЛВЖ, пневмотранспорт пылеобразующих материалов и др. [c.11]

В качестве предварительного этапа исследования примем некий вариант аппаратурно-технологического оформления процессов на первой и третьей стадиях, при котором потери сырья и конечного продукта составляют 2% от величины перерабатываемого потока этих компонентов, т. е. Рл, 1 = Рл, з = Рв, з=0,98 полагаем при этом, что используется реактор полного смешения. [c.47]

Изменение параметров или аппаратурного оформления любого из единичных процессов многостадийной схемы требует пересмотра режима работы всей схемы. Примером может служить изменение типа (с сохранением параметров режима) реакционного аппарата замена реакционного аппарата полного смешения, принятого для разобранного случая, на реактор, работающий по принципу аппарата полного вытеснения, требует учета зависимости Рв,2 а), характерной для реакторов этого типа (см. кривую 3 на рис. 1-11). [c.50]

На рис. 4.9 показана схема автоматической линии химического формования изделий с транспортированием форм в камеры на полимеризацию [188]. При этом появляется возможность более точно учитывать массу и геометрию изделий, скорость протекания процессов в форме, т. е. для каждого конкретного типоразмера изделия создавать индивидуальный температурный режим. Автоматическая линия имеет обычное аппаратурное оформление подготовки, дозирования и смешения компонентов 1—5. Наливной патрубок располагается над входным отверстием литьевой формы 6, установленной в гнезде транспортного устройства 7. Линия имеет также механизм подачи 8, передвижной перезарядчик 9, стоящий на рельсовых путях 10, проложенных по обе стороны рядов полимеризационных ячеек И, приборы автоматического управления и контроля (датчики) 12, блок обработки информации 13, системы создания автономного температурного режима. [c.122]

Таким образом, основным условием оптимального проведения сложных реакций является правильный выбор аппаратурного оформления процесса с учетом характера движения жидкости в реакторе. Это условие определяется стехиометрическими соотношениями и наблюдаемой кинетикой реакций. Для обеспечения высокого выхода целевого продукта можно осуществлять процесс при высоких и низких концентрациях (параллельные реакции) или при постоянно соотношении концентраций (последовательные реакции) различных компонентов. В соответствии с. указанным требованием выбирают подходящую гидродинамическую модель, которая может быть реализована в реакторах периодического и пол упер иодического действия идеального вытеснения или в проточном реакторе идеального, смешения при медленном или быстром введении исходных реагентов. [c.199]

В последние годы фирма Ar o усовершенствовала аппаратурное оформление процесса кристаллизации [71]. Суспензия п-ксилола из кристаллизаторов I ступени поступает в непрерывнодействующую отстойно-фильтрующую центрифугу. Маточный раствор отстойной зоны отводят с установки, а осадок направляется в фильтрующую зону центрифуги, где его промывают толуолом. Маточный pa TBQp фильтрующей зоны после отгона толуола подают на смешение со свежим сырьем, а осадок плавят и подвергают ректификации для отделения толуола. Товарный продукт содержит более 99 вес. % и-ксилола. Указывается [71], что при такой схеме кристаллизации капиталовложения в установку меньше (отсутствует специальная ступень очистки). [c.117]

Поэтому при многотоинажном производстве каучуков и латексов на основе бутадиена был принят вариант аппаратурного оформления процесса полимеризации, по которому ряд автоклавов с мешалками ем костью по 12—25 м последовательно соединен таким образом, чтобы вход реакционной смеси осуществлялся снизу, а выход —из верхней части аппарата. Каждый из таких реакторов работает в условиях, близких к условиям работы аппаратов идеального -смешения (в отличие от трубчатых реа-кторов, близких при турбулентном течении жидкости к аппаратам идеально-го вытеснения). [c.165]

Эффективным видом аппаратурного оформления процессов экстракции являются многоступенчатые системы смесительно-отстойного типа. Каждая ступень такой установки состоит из смесителя, в котором при интенсивном перемешивании происходит экстракция извлекаемого вещества из твердого тела, и устройства для разделения фаз. Эти установки широко используют, в частности, для так называемой репульпациоиной промывки осадков, получаемых при фильтровании. Указанный принцип может быть реализован в секционном аппарате, в каждой секции которого происходит смешение и последующее разделение фаз, или в сериях последовательно соединенных по твердой и жидкой фазам аппаратов. Разделение фаз может осуществляться с помощью осаждения, фильтрования, центрифугирования, механического отжима или путем сочетания этих операций. Одна ступень такой установки по эффективности близка к аппарату идеального смешения. При соединении ступеней по принципу противотока обеспечиваются преимущества этого способа проведения процесса. Привлекательной стороной такого аппаратурного оформления процесса является возможность использования наиболее эффективных способов взаимодействия и разделения фаз. [c.499]

Аппаратурное оформление процесса получения Н. к. при диспергировании сажи в воде сложнее, чем в случае ее диспергирования в углеводороде. Однако этот способ более экономичен и позволяет изготовлять Н. к., содержащие одновременно бутадиен-стирольный и сте-реорегулярный бутадиеновый каучуки. Такие комбинированные Н. к. можно получать, напр., перемешиванием р-ра бутадиенового каучука с латексом бута-диен-стирольного каучука, введением в эту смесь водной суспензии сажи и эмульсии масла, гомогенизацией всей системы в скоростных смесителях, типа коллоидных мельниц, коагуляцией латекса к-тами (напр., H2SO4) и выделением смеси Н. к. путем отгонки растворителя или осаждения в горячей воде (95—97 °С). Комбинированные саженаполненные И. к. весьма перспективны для производства шинных протекторов. Напр., в протекторах из резин на основе таких Н. к., содержащих свыше 30% бутадиенового каучука, практически устраняются растрескивание канавок, сколы и др. дефекты. В промышленном масштабе Н. к., получаемые смешением латексов и р-ров каучуков, не производят. В Японии выпускают сажемаслонапол-ненную смесь каучуков марки СН-45, содержащую 50-мае. ч. бутадиенового каучука, 50 мае. ч. бутадиен-стирольного каучука, 100 мае. ч. сажи типа N ЗЗО (HAF) и 30 мае. ч. высокоароматич. масла. Смесь получают введением сажи и масла в твердые каучуки в резиносмесителе. [c.167]

Аппаратурное оформление процесса. В лабораторной практике П. в р. проводят в дилатометрах, ампулах, колбах и т. д. При использовании вещественных возбудителей полимеризации необходимо тщательно перемешивать реакционную смесь. В пром-сти П. в р. проводят в вертикальных и горизонтальных емкостных аппаратах, оборудованных перемешивающими устройствами различного типа (мешалками, насосами, шнеками и др.). Реже используют аппараты трубчатого или колонного типа, работающие по принципу вытеснения. Периодич. процессы осуществляют обычно в единичных реакторах объемом до нескольких л , часто в неизотермич. (переменных) темп-рных режимах. Для ведения непрерывных процессов используют каскады последовательно соединенных аппаратов, работающих при одинаковых или различных темп-рах. Такая технологич. схема обусловлена малыми степенями превращения реагентов в одном реакторе смешения непрерывного действия. [c.450]

В Советском Союзе разработан принципиально новый способ получения ПИБ с молекулярной массой до 50 ООО, позволяюший резко упростить технологию и аппаратурное оформление процесса получения олиго- и полиизобутиленов. Уникальная, не имеющая аналогий в мировой практике энерго- и материалосберегающая технология отличается использованием вместо реакторов-полимеризаторов идеального смешения непрерывного действия объемом примерно 2-30 м и более нового трубчатого реактора существенно малого объема, без специальных Перемешивающих устройств и системы охлаждения, работающего в интенсивных режимах, обеспечивающих высокую производительность (в несколько раз выше расчетных в действующих производствах) и хорошее качество продукта, не уступающего лучшим мировым образцам. [c.161]

В НИИПМ проводятся работы по созданию сварочного оборудования, по разработке методов и аппаратурного оформления процессов гранулирования термо- и реактопластов, пленочного оборудования, оборудования для смешения, измельчения, модификации, пропитки и т. д. [c.333]

Способ Клаймэкс основан на принципиально новом аппаратурном оформлении процесса с использованием реактора о псевдоожиженным слоем [34, т. 31]. Серную кислоту предварительно нагревают и в виде паров потоком горячих газов, вместе с измельченным хлоридом калия, вдувают в нижнюю часть реактора. Температуру реагирующих веществ поддерживают в пределах 500—540 °С. Укрупненные частицы сульфата калия непрерывно выгружают из нижней части реактора, а уносимые отходящими из аппарата газами тонкие частицы хлорида и сульфата калия выводят из верхней части реактора, отделяют в циклонах и снова возвращают в реактор путем смешения с потоком исходных веществ. Полученный по этому методу сульфат калия отличается высоким качеством — содержание серной кислоты и хлорида калия в готовом продукте не превышает 0,5 %. [c.91]

Выделение стереорегулярных каучуков из растворов водным способом является наиболее распространенным в промышленности и простым методом выделения. Оно сочетает в себе несколько одновременно протекающих процессов — отгонку растворителя, коагуляцию полимера, промывку образовавшихся частиц каучука. Различные варианты технологического и аппаратурного оформления процесса водной дегазации изложены в сотнях патентов. Водная дегазация используется для выделения из растворов полибутадиена, полиизопрена, этилен-пропиленового каучука, статистических бутадиен-стирольных, алфиновых каучуков, тер-моэластопластов и др. Этим же способом можно пользоваться и при выделении полимеров, получаемых при предварительном смешении раствора стереорегулярного каучука с латексом. [c.60]

При непрерывном процессе сырье, подлежащее оксиэтилирова-нию вместе с щелочным катализатором (0,05—0,1 %) после нагрева в теплообменнике до 100—120 °С насосом под давлением 5—10 МПа подается на смешение с охлажденным этиленоксидом. Температура смешения 60—80 °С, мольное соотношение сырье этиленоксид от 1 1 до 1 6. Сырьевая шихта из камеры смешения поступает в двухсекционный реактор. Температура в первой секции 170—240 °С, во второй 240—390 °С. Реакционное тепло отводится испаряющейся водой. Время пребывания смеси в реакторе составляет 10—80 с и после достижения максимальной температуры еще 5—30 % от общего времени пребывания. По выходе из реактора продукты реакции подвергаются быстрому охлаждению (закалке) до температуры ниже 100°С. На одной и той же установке без какого-либо изменения аппаратурного оформления процесса могут быть получены самые разнообразные неионогенные вещества, что выгодно отличает производство неионогенных веществ от производства других синтетических моющих веществ. [c.517]

Важнейшим преимуществом пастообразных моющих средств по сравнению с -порошкообразными и жидкими СМС является простота технологии их получения и аппаратурного оформления процесса. Последний сводится к смешению компонентов в смесителях и гомогениза Ции смеси. При этом полностью исключается загрязнение воздуха газообразными выбросами. Простота технологии и оборудования обеспечивает ускоренные темпы наращивания нроизводства при наименьших капиталовложениях. [c.23]

Аппаратурное оформление процесса дистилляции должно обеспечивать наилучшие условия смешения дистиллируемой жидкости и известкового молока, в том числе необходимое время для снятия пересыщения Са304. Кроме того, контактные элементы дистиллера должны быть выполнены таким образом, чтобы их конструкция исключала отложение инкрустаций. [c.144]

Термоинициированная полимеризация стирола в массе является основным технологическим процессом синтеза полистирола общего назначения и ударопрочного сополимера стирола с каучуком. Известны различные варианты аппаратурного оформления процесса, включая каскады последовательно соединенных реакторов смешения, аппараты колонного типа, одноступенчатые реакторы смешения и т. д. [c.134]

Новое направление в исследовании Процесса псевдбожижёниЯ значительно расширило область практического применения псев-доожижения. Это позволило создать аппаратурное оформление процессов обработки газами тонкодисперсных порошкообразных материалов и разработать смеситель нового типа (фиг. 1), очень простой по конструкции и удобный для частой и тщательной очистки [15]. Для этого смесителя произведено исследование кинетики смешения ряда материалов, а также предложена расчетная формула для расхода энергии на перемешивание. [c.12]

Аппаратурное оформление процессов получения нитрофоски азотносернокислотным методом без выделения сульфата кальция в значительной мере аналогично используемому в карбонатном процессе. Разложение фосфатного сырья, аммонизацию азотнокислотной вытяжки, смешение ее с хлоридом калия проводят в 15—20-ти последовательно установленных реакторах /-образной формы, имеющих объем 2,0—2,5 и снабженных двумя пропеллерными мешалками со скоростью вращения 140—200 об/мин. Переток реакционной массы из реактора в реактор осуществляется самотеком. Технологическая схема получения нитрофоски азотносернокислотным методом приведена на рис. IX-9. [c.270]

Аппаратурное оформление процесса обработки сточной воды активным хлором зависит от агрегатного состояния вводимых в воду хлора или хлорсодержащих агентов. Если вода обрабатывается, например, газообразным хлором или диоксидом хлора, процесс осуществляют в абсорберах, если С12 или I b находятся в растворе, контактирование сточной воды и раствора осуществляют в контактных аппаратах, обеспечивающих эффективное смешение и требуемое время контакта. Принципиальная технологическая схема вакуумной хлораторной установки с постоянным расходом хлора представлена на рис. 6.7. Газообразный хлор из промежуточного баллона 1 поступает в фильтр 2, предназначенный для очистки газа от пыли, затем проходит редукционный клапан 3, снижающий давление газа перед поступлением в расходомер — ротаметр 4. Манометры 5 и 6 предназначены для измерения давления до и после редукционного клапана. Далее газ проходит через предохранительный клапан 7 и поступает в смеситель 8, в котором смешивается с водой. Хлорная вода из смесителя с помощью эжектора 9 подается в контактный аппарат для смешения со сточной водой. В СССР выпускаются вакуумные хлораторы производительностью до 20 кг хлора в 1 ч. [c.141]

Вследствие указанной особенности некоторые процессы при такси аппаратурном оформлении могут стать экономически невыгодными. К подобным процессам относятся процессы полимеризации, в которых смешение имеет весьма важное значение, так как мономеры необходимо быстро смешивать с катализаторами. Вследствие этош скорость реакций и производительность процессов часто находятся в прямой зависимости от энергии, затрачиваемой на смешение жидкостей. [c.317]

АКТУАЛЬНОСТЬ ТЕМЫ. В связи с ростом потребления бензинов высокого качества в последние годы бурно развиваются процессы получения метил-третбутилового эфира, диизопропилового эфира, бутиловых спиртов - кислородсодержащих соединений, используемых в качестве компонентов смешения бензина, которые позволяют улучшить октановые показатели наиболее экономически приемлемым способом. Поэтому пропилен, изобутилен и бутан-бутиленовая фракция сейчас являются углеводородным сырьем, равноценным этилену, доля которого в сырьевой базе нефтехимического синтеза до настоящего времени превалировала. Процессы гомогенного пиролиза и каталитического крекинга являются основными источниками получения низкомолекулярных олефинов. Разработанные новые способы пиролиза не нашли применения в промышленности вследствие сложности технологического и аппаратурного оформления. [c.3]

При выборе аппаратурно-технологического оформления процессов экстрагирования стремятся обеспечить возможно более полное извлечение содержащихся в твердом теле веществ при минимальном расходе экстрагента. Этого трудно, а часто и невозможно достичь, проводя процесс путем однократной обработки твердой фазы растворителем или при прямоточном движении взаимодействующих фаз. Поэтому на практике применяют экстрагирование путем движения растворителя через неподвижный слой твердых частиц, последовательную обработку твердой фазы неболъши.ми количествами растворителя, а также противоточный процесс. В связи со сложностью организации непрерывного противоточного движения твердой и жидкой фаз используют ступенчатый противоточный процесс. В каждой ступени происходит смешение твердой фазы, поступающей с предыдущей ступени, с жидкостью, поступающей с последующей ступени. Свежий экстрагент подается в последнюю ступень по ходу твердой фазы (рис. V. 17). Каждая ступень включает операции смешения твердой и жидкой фаз для [c.488]

Сушествует обшее правило, по которому на основе вида кривой в координатах конверсия — селективность устанавливают связь между селективностью химического процесса и его аппаратурным оформлением. Если кривая этой зависимости падает, то следует выбирать или аппарат смешения периодического действия, или аппарат вытеснения. Для реакций же с возрастаюшей зависимостью — аппарат смешения непрерывного действия. [c.133]

Схемы производства бихромата натрия отличаются аппаратурным оформлением. Одна из них изображена на рис. 175. Хромит (51—53% СГ2О3) и доломит подвергают вначале грубому дробле-нию в щековых дробилках до 40—50 мм, и, в случае их повышенной влажности, высушивают дымовыми газами в барабанных су шилках до влажности менее 1%. Затем их измельчают в шаровых мельницах до тонкости, соответствующей остатку 1—2% при просеивании через сито с 4900 отверстиями на 1 см 1зз, 151-156 мимо доломита в шихту подают пыль, улавливаемую в электрофильтрах из газов прокалочных печей,-выносящих до 10% шихты, и пыль от размольных механизмов, улавливаемую в рукавных фильтрах, а также высушенный шлам после второй фильтрации (см. ниже), полученный в процессе дальнейшей Ьереработки про-калецного спека (15—20% доломита заменяют шламом). Хромит, соду и наполнители смешивают В шнеках, затем, в двухвальных лопастных смесителях. (Можно производить смешение в кипящем слое .) [c.596]

Выбор параметров процесса, построение схемы и аппаратурное оформление агрегата синтеза аммиака в определенной степени зависят от способа получения и очистки азотоводородной смеси. При содержании в ней каталитических ядов (СОг, НгО, масло) смешение с циркуляционным газом ведут перед аппаратами II ступени конденсации или непосредственно в слое жидкого аммиака. Промывка жидким аммиаком обеспечивает очистку газа от влаги и углеаммонийных солей, образующихся при смешении свежей азото-бодородной смеси с циркуляционным газом, однако это может отразиться на качестве продукции. При очистке газа промывкой жидким азотом азотоводородная смесь не содержит СОд и НгО и ее можно вводить в агрегат перед колонной синтеза аммиака. [c.359]

С начала разработки контактного метода производства серной кислоты и в процессе его развития сконструировано большое число разнообразных контактных анпаратов. Они отличаются конструкцией, расположением полок с контактной массой, устройством теплообменников и их размещением, приспособлениями для распределения газа по сечению контактного аппарата, устройствами для смешения холодного газа или воздуха, добавляемых для понижения температуры газовой смеси после выхода из слоев контактной массы и т. д. Обширные исследования в области усовершенствования конструкций контактных аппаратов непрерывно проводятся во многих странах, поскольку процесс окисления SO2 в SO3 является важнейшей стадией контактного процесса. Аппаратурное оформление и технологический режим контактного отделения определяются коэффициентом использования сырья (зависит от степени превращения), расходом электроэнергии (зависит от гидравлического сопротивления контактного аппарата) и другими технико-экономическими показателями сернокислотных систем. [c.173]

В разделе I рассматриваются физико-химические и технологические предпосылки, являющиеся основой для разработки реакционных устройств. В разделе П проводится анализ различных вариантов аппаратурного оформления реакционного узла. Этот сравнительный анализ позволяет указать в качестве наиболее перспективной схемы реакционного узла процесса комбинированную схему, состоящую из аппарата полного смешения с внутренним и внешним тенлосъемом и аппарата идеального вытеснения с внешним тепло-съемом. В разделах III и IV дается методика расчета основных характеристик этих аппаратов. Здесь же приводятся результаты применения изложенных методик к расчету параметров производственных реакционных узлов для получения бутиловых и высших спиртов. Эти результаты в известной мере подтверждают вывод раздела И. [c.111]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология