Машины для производства гранул

Полиэтилен и полипропилен низкого и среднего давления получаются в виде порошкообразных материалов. Их дальнейшая переработка производится при помощи литья, экструзии (продавливания), прессования и некоторыми другими методами. Для переработки в машинах нужен гранулированный полимер. Грануляция осуществляется плавлением порошкообразного полимера или его блоков неправильной формы, которые получаются при производстве полиэтилена высокого давления, и продав-ливанием через отверстия диаметром 1,5—2,5 мм с образованием толстой нити, которая затем разрезается на небольшие гранулы. [c.108]

Беспрессовый метод производства полистирольных пенопластов заключается в следующем. Полученный бисерным методом полистирол, содержащий растворенный в нем газообразователь изопентан, подвергается предварительному вспениванию вне формы в горячей воде. Увлажненные при этом гранулы сушатся воздухом при 70—80°С, после чего следует окончательное вспенивание в формах или в экструзионной машине через щелевую головку при 116—130°С. [c.91]

При уменьшении отбора полимера вследствие останова отдельных прядильных мест или прядильной машины расплав полиэфира в течение всего времени останова сливают через узел гранулирования или через входные штуцеры в блоки прядильной машины. Узел гранулирования может работать непрерывно, пропуская в нормальных условиях до 5% Всего полиэфира, и автоматически увеличивать свою производительность при появлении избытка полимерного продукта. Полученный гранулят направляют для производства полиэфирного волокна неответственных ассортиментов. Поскольку он обычно имеет молекулярную массу несколько более низ- Ую, чем в периодическом процессе, нри котором необходимо учитывать [c.179]

Охлажденная резиновая смесь хорошо гранулируется на машинах для производства гранул в виде кубиков. Смесь повышенной клейкости рекомендуется перед гранулированием охлаждать сухой двуокисью углерода. [c.223]

Важнейшими машинами для измельчения в промышленности пластмасс являются ножевые грануляторы (дробилки), применяемые как для производства гранул, так и для дробления отходов производства (бракованных полуфабрикатов н изделий). При этом требуется иногда предварительное измельчение отходов с помощью гильотинных ножниц, ленточной или дисковой пилы, в нол евых грануляторах материал измельчается или режется неподвижными ножами и горизонтально пли вертикально вращающимися ножевыми головками. По дости- [c.99]

Процессы экструзии и литья под давлением являются основными при переработке термопластичных материалов. Поэтому в главах VI и VII большое внимание уделено теории процессов, технологическим расчетам, описанию устройства и принципа действия различных типов экструдеров и литьевых машин, а также экструзионных установок для производства гранул, пленок, листов, [c.15]

На рис. 190 показана технологическая схема по прессовому методу производства плит из пенополистирола на карусельном агрегате. Сырье из емкостей 1 поступает в вспениватель 2, откуда гранулы предварительно вспененного полистирола подаются в промежуточные бункера 3. Далее полистирол поступает в бункера-питатели 4 карусельных машин 5. Отходы, предварительно измельченные в дробилке 6, подаются в качестве добавки в промежуточные бункера. Все сырье транспортируется пневмотранспортом с помощью вентиляторов 7. Воздух нагревается в калорифере 8. [c.309]

МАШИНЫ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ГРАНУЛ [c.231]

Для производства гранул применяются одночервячные машины, цилиндрические двухчервячные машины, конические двухчервячные машины при этом производительность гранулятора может колебаться в пределах от 100 до 2000 кПч. [c.232]

Рекомендуемая область использования питателя — подача хорошо сыпучих порошкообразных и зернистых материалов с размером гранул до 3 мм, влажностью до 1,5 %, температурой до 100 °С, насыпной плотностью до 1800 кг/м . Такие питатели устанавливают в непрерывных химических производствах для загрузки технологических машин и аппаратов и разгрузки бункеров. [c.260]

Общепринятыми методами грануляции являются горячая резка на воздухе или под водой, холодная резка стержней или ленты. Размер гранул обычно варьируется от 3 до 6 мм. Гранулы часто сот держат все необходимые для процесса переработки добавки. Эта форма является наиболее предпочтительной для питания таких ма< шин, как экструдеры, литьевые машины и машины для формования методом раздува, Другие методы производства могут потребовать применения иных видов материалов. Например, порошок требуется для ротационных плавильных машин. Порошки получают сразу после полимеризации в реакторе с помощью форсунок или приготавливают в дробилках. Для этих целей используются молотковая, барабанная, жидкостная дробилки и Другое специальное оборудование [2], Вторичное сырье измельчают в дробилках разных типов с целью получения гранул различных размеров и формы. Полученный гранулят часто подмешивают к материалу, не бывшему в употреблении, и перерабатывают в таком виде. [c.221]

Прессы для формовки цилиндрических гранул. В этих машинах формовку проводят путем выдавливания влажной катализаторной массы через отверстия формующей головки с последующим разрезанием жгутов на грануляционных устройствах. По принципу создания давления, необходимого для экструзии, различают шнековые (червячные) и поршневые винтовые или гидравлические машины. Грануляционные устройства, применяемые в катализаторных производствах, и комплектующие экструзионные машины разделяются на ножевые, дисковые, струнные и барабанные. В ножевых устройствах (рис. 4.34, а) резка жгутов осуществляется ножами, установленными на вращающемся роторе в радиальном направлении. Частота вращения ротора 10— 150 об/мин (в некоторых до 1550). Плоскость вращения перпендикулярна направлению движения жгутов. Длина гранул определяется скоростью экструзии, частотой вращения ротора и числом ножей, установленных на роторе. В струнных устройствах (рис. 4.34, б) жгут разрезает струны, натянутые между двумя вращающимися дисками (кольцами). Плоскость вращения колец параллельна направлению движения жгута. В дисковых грануляторах (рис. 4.34, в) функции ножей выполняют вращающиеся с частотой 150—400 об/мин диски. [c.225]

Технологическая (или рабочая) машина представляет собой комплекс механизмов, предназначенных для выполнения технологического процесса в соответствии с заданной программой. В ходе технологического процесса под воздействием рабочих органов машины изменяются качественные показатели предмета труда (физические свойства, форма, положение) при этом затрачивается полезная работа. В машинах химических производств технологический про-, цесс обычно носит сложный характер на предмет труда помимо механического воздействия может накладываться какой-либо (или совокупность) типовой процесс химической технологии — химическое превращение, межфазный массообмен, нагрев, изменение агрегатного (фазового) состояния вещества и др. Например, в аммо-низаторах-грануляторах происходит не только процесс гранулирования окатыванием,. , е. получение сферических гранул из мелкодисперсного материала перемещением его частиц во вращающемся барабане, но и химическая реакция — нейтрализация жидким аммиаком фосфорной кислоты, содержащейся в пульпе, которая подается в гранулятор, а также сушка материала (тепломассообменный процесс). [c.7]

При выпуске волокна постоянного ассортимента гранулят из химического це а подают в бункеры прядильных машин автоматизированным пневмотранспортом в токе сухого воздуха. Такой способ транспорта экономичен и не связан с ручным трудом, но, как правило, является препятствием для смены ассортимента волокна, перехода на использование нестандартного или модифицированного полимера. Поэтому на стадии проектирования нового завода необходимо предусматривать резервные системы пневмотранспорта с гибкими подсоединениями даже в том случае, если в настоящее время в этом не видится необходимости. Для производств, где часто меняется ассортимент волокна, преимущественно применяется подача сухого гранулята в передвижных бункерах. [c.187]

Общим для обеих рассмотренных систем является то, что они устраняют необходимость наличия большинства участков шинного производства. Вместо больших машин для каландрования, шприцевания, резки, стыковки и смешения - одна единственная установка производит металлокорд, тканевые слои, гранулы резины и другие полуфабрикаты и изготовляет из них шину Производственные площади и трудозатраты сокращаются на 90%, а капитальные затраты составляют примерно половину по сравнению с обычным методом. [c.462]

Применяемые в катализаторных производствах шнековые машины имеют производительность от 30 до 800 кг/ч, диаметры шнеков от 60 до 200 мм, их частота вращения 25—70 об/мин. Они обеспечивают получение гранул диаметром от 1,3 до 17 мм. [c.228]

Отбор готовой смеси из резиносмесителя можно осуществлять разными способами. В отличие от старых агрегатов с тихоходными резиносмесителями, из которых приготовленные порции резиновой смеси поступают на листовальные вальцы, в новых более совершенных агрегатах с мощными скоростными резиносмесителями готовая смесь подается на крупногабаритные червячные прессы или шприц-машины, где проходит дополнительную обработку, очистку и приобретает заданную выпускную форму гранул, листов и т. д. Описанные новые агрегаты значительно удобнее для организации поточного производства с прямой подачей резиновой смеси от резиносмесителей на последующие производственные операции. [c.513]

Мешки с полиэтиленом автоматически сшиваются на машине 17 и поступают на электрокарах или автопогрузчиках на склад готовой продукции. Гранулирование полиэтилена часто сопровождается его стабилизацией и окрашиванием, для чего в гранулятор вместе с полиэтиленом вводятся краситель и стабилизатор. На крупных производствах полиэтилена процессы гранулирования, окрашивания и стабилизации проводят в специальном отделении, куда подается пневмотранспортом гранулят полиэтилена из отделения стабилизации. [c.62]

Ежегодно большое количество клея расходуется в производстве наждачной бумаги, абразивных и полировочных кругов для широкого домашнего и промышленного применения и т. д. В промышленности они используются для грубой и тонкой отделки таких товаров широкого потребления, как мебель, металлическая утварь, автомобили, холодильники, стиральные машины и т. д. В производстве покровных абразивов клей наносят на бумагу или на жесткую ткань, затем наносят абразив — стекло, карборунд, двуокись кремния, окись алюминия, гарнет и т. д. После схватывания на первый слой клея, который отдельно подбирается для каждого типа абразива, наносится второй слой — для окончательного закреплен- гранул. Для первого клеевого слоя используется композиция с содержанием 33—40% клея, в то время как для второго применяется клей концентрации 10—15%. [c.226]

В производственных условиях при переработке пластмасс возникновение и накопление зарядов статического электричества может происходить при засыпке полимерного материала в бункер литьевой машины при централизованной подаче сырья к литьевой машине пневмотранспортом в экструзионных линиях и агрегатах при пересыпании гранул, движении пленки или листов при таблетировании во время загрузки материала в бункер и перемещении таблеток по отводящему лотку при вальцевании и каландровании при производстве пленок и листов из термопластиков в производстве стеклопластиков и при получении изделий из газонаполненных пластмасс и т. п. [c.97]

Шнековые прессы для формовки цилиндрических гранул. В этих машинах формовку проводят путем выдавливания влажной катализаторной массы через отверстия формующей головки с последующим разрезанием жгутов на равные доли. По принципу создания давления, необходимого для. экструзии, различают шнековые (червячные) и гидравлические машины. Последние из-за относительной сложности получения непрерывного цикла выдавливания массы пока применяют лишь в опытных производствах. [c.272]

Красители добавляют для улучшения внешнего вида полимерных материалов. При введении красителя в полимер необходимо учитывать форму полимера (жидкость, расплав, порошок, гранулы и т. д.). Кроме красителей в производстве полимерных изделий (особенно в лакокрасочном производстве) применяют пигменты, которые в отличие от красителей не способны растворяться в пленкообразующем веществе, а только распределяются в нем. Равномерное распределение пигмента в красках достигается при смешивании его с лаком на краскотерных машинах или в шаровых мельницах. [c.65]

Назначение головки — направление выходящего из цилиндра шнек-машины гомогенизированного полиэтиленового расплава к выходному формующему отверстию. Часть головки, в которой оформляется профильное изделие, называется мундштуком, или матрицей. В случае производства полых профилей (трубы, цилиндрические пленки) внутри мундштука концентрично с ним устанавливается дорн. Аналогично устроена головка и для получения гранул (рис. 33). [c.31]

Шнек-машины для производства пленки должны иметь точную регулировку температуры ( 1°) в зонах цилиндра и головки и температуры охлаждающей воды загрузочной зоны и шнека. Загрузочная зона должна охлаждаться холодной водой во избежание оплавления гранул в загрузочном отверстии, образования сводов и нарушения, таким образом, равномерного питания машины. [c.97]

Основными потребителями электроэнергии в производстве полиэтилена являются электродвигатели поршневых этиленовых компрессоров, газодувок, насосов, червячных машин-грануля-торов, центрифуг, прессов с электронагревателями и т. д. Поршневые компрессоры и насосы из-за наличия в их кинематической схеме кривошипно-шатунного механизма создают неравномерную нагрузку на валу приводного двигателя и оснащаются безредукторным нерегулируемым приводом с взрывозащищенными электродвигателями специального конструктивного исполнения мощностью от нескольких сотен до 5000 кВт. Для привода компрессоров используют асинхронные и синхронные электродвигатели на напряжение 6 п 10 кВ с пуском от полного напряжения сети. Исполнение электродвигателей — продуваемое под избыточным давлением с разомкнутым циклом вентиляции. [c.209]

Разновидностью каландрового способа является получение пленок и листов нз поливинилхлорида на кашировальной машине (типа Циммера), используемой обычно для производства комбинированных материалов (рис. 91). Машина, по существу, представляет собой двухвалковый каландр. Термопластичный материал в виде гранул, сухой смеси или пасты, попадая в зазор между двумя нагретыми валками, плавится и формуется в непрерывный лист или пленку. При нанесении покрытия оба плавящих валка имеют одинаковую температуру и пленка прилипает к валку, имеющему несколько большую скорость вращения, откуда под давлением переходит на подаваемое полотно основы. Образовавшийся комбинированный материал (ламинат) проходит через зазор между обрезиненным 3 и металлическим полированным либо гравированным валком 4. Температура плавящих валков определяется температурой размягчения используемых термопластов. [c.165]

Швейцарская фирма Buss выпускает гамму машин для смешения, пластификации и грануляции термопластов и реактопластов с червяками диаметром от 46 до 300 мм. Одна из наиболее распространенных машин этой фирмы состоит из смесителя Ко-Kneter типа PR-200 и одночервячного гранулятора типа AS-200 (фиг. 79). Машина универсальная, пригодна для производства гранул из любых термопластов, в том числе из пластифицированного и непластифицированного поливинилхлорида и имеет высокую производительность при хорошем качестве гранулированного материала. Машину применяют также для смешения и пластификации композиций прессовых порошков из фенопластов [62]. [c.116]

Центробежное литье. Как уже отмечалось, возможности литья иод давлением 01ранпчепы верхним и нижним пределом толщины стенки, а также габаритами изделия. Модернизация метода (литье с предварительным поджатием материала, литье при пониженном давлении и др.) только частично решает новые задачи по формованию изделий из термопластов. Высококачественные изделия с толщиной стенки более 6 мм, а также сплошные изделия могут быть получеи , методом центробежного литья, который заключается в заливке расплава термопласта в бьгстровращающуюся форму с последующим охлаждением при вращении [221—223]. Установки такого типа обычно состоят из устройства для подогрева и расплавления гранул, одной или нескольких центробежных форм, а также устройства для дополнительной подачи материала в форму во время охлаждения для компенсации усадки при производстве сплошных изделий. Основное достоинство метода по сравнению с литьем под давлением состоит в отсутствии мощного узла смыкания, который в значительной степени определяет стоимость литьевых машин. Давление при центробежном литье обычно не превышает [c.190]

Главным рабочим органом шнековой машины является массивный винт (шнек, червяк), заключенный в стальной цилиндр. В некоторых формовочных машинах может быть несколько винтов, которые не только транспортируют массу и создают необходимое давление, но и смешивают, пластифицируют, уплотняют ее, а также интенсифицируют подсушку. Загрузочные устройства могут включать в себя бункеры с мешалками, виброиитатели, питающие шнеки, валки и другие узлы. На рис. 118 приведен шнековый пресс-формователь с гранулятором М-105, используемый в производстве катализатора конверсии метана, а также для экструзионной формовки алюмооксидных и других катализаторных паст [81]. Исход ная паста из загрузочного устройства 3 захватывается двумя 2-образными лопастями 4 и принудительно вмазывается в межвит-ковое пространство шнека 9. Шнек перемещает массу к формующей головке 2 и выдавливает ее в виде цилиндрического жгута. Жгут с помощью электромагнитного устройства отсекается от головки, падает на дисковые ножи 6, разрезается на отдельные цилиндрические гранулы диаметром 14 мм и длиной 14 мм и подается на транспортер. Частота вращения шнека составляет 15—67 об/мин, производительность машины по исходной массе — 150—200 кг/ч. [c.272]

На-рис. 111 представлена конструкция сушильно-формовочной машины СФМК-100 для формовки гранул из чистой или промоти-рованной солями пасты гидроокиси алюминия с влажностью 76— 84%, а также для использования в производстве алюмоокисных носителей для платинового, молибденового и других катализаторов. [c.268]

Технологическая схема производства показана на рис. 3.15. Оксид алюминия пневмотранспортом через циклон 1 подают в шаровую мельницу 2, где он размалывается в течение 24—36 ч до размеров 20—30 мкм и далее поступает в бункер 3. Азотную кислоту (45—47 %-ю) подают в реактор 4, где ее разбавляют дистиллированной водой до содержания 19—20 %. Размолотый AlgOg загружают в бегуны 5 для перемешивания с кислотой до образования густой однородной эластичной массы. Массу формуют в формовочной машине 6 методом экструзии в кольца или цилиндрики, гранулы помеш,ают на противни и на вагонетках провяливают в туннельной сушилке 7 в течение 10—12 ч в токе подогретого воздуха. Далее носитель сушат горячими (130—150°С) топочными газами. Для увеличения механической прочности и термостойкости катализатора гранулы AI2O3 прокаливают при 1000—1400 °С в шахтной печи 8 в токе топочных газов, полученных при сжигании природного газа. Температуру в печи поднимают постепенно со скоростью 30 °С в 1 ч. По достижении 1400 °С AI2O3 начинают охлаждать с той же скоростью воздухом, нагнетаемым вентилятором. Прокаленный и отсеянный от пыли на ситах 9 носитель поступает в пропиточный реактор 10, снабженный пер--форированной трубой для подачи горячего воздуха. [c.137]

Шарикоделательные машины. Простейшей машиной для получения частиц сферической формы является тарельчатый гранулятор, работа которого основана на самозакатке увлажненных порошковых композиций на наклонной вращающейся тарелке- [196]. Например, для гранулирования порошковых алюмооксидных материалов используют тарельчатые грануляторы с диаметром тарелки 1000 мм, вращающейся с частотой 14—17 об/мин. Размер получаемых шариков 2—7 мм, причем доля целевой фракции (3—5 мм) составляет менее 80 %. Высокая неоднородность гранул по диаметру, нестабильность в работе ограничивают область применения таких грануляторов в катализаторных производствах. [c.224]

На рис. 4.36 представлена конструкция сушильно-формовочной машины СФМК-100 для формовки гранул из чистого или про-мотированного солями гидроксида алюминия в виде пасты с влажностью 75—85 %, а также для использования в производстве алюмооксидных носителей для платинового, молибденового и других катализаторов. Исходную пасту подают в питатель-дозатор 4 с загрузочным шнеком диаметром 124 мм двумя 2-образными горизонтальными лопастями, вращающимися в противоположных направлениях и перемещающими материал в смеситель 3. Вме- [c.227]

В отечественной коксохимической промышленности разрабатываются несколько способов гранулирования сульфата аммония в аппаратах с псевдосжиженным слоем, в прессформующих одноступенчатых машинах шнекового типа, выращивание гранул при напылении насыщенного раствора в токе горячего газа В Советском Союзе и за рубежом проведены научно-исследовательские работы по производству гранулированного сульфата аммония прессованием на валковых прессах с последующим дроблением полученной плитки и рассевом на грохотах с отбором целевой фракции Ведутся исследования по брикетированию сульфата аммония на гидравлических таблеточных машинах, представляющих собой автоматизированные гидравлические прессы Для получения гранулированного сульфата аммония полученные брикеты дробятся в дробилках и подвергаются грохочению Е На складах сульфата аммония предусматривается установка барабанных сушилок с подогревом воздуха в топках, мокрое улавливание пыли сульфата аммония, установка высокопроизводительных машин для механизации погрузочно разгрузочных работ [c.239]

Для замены импортных катализаторов типа С-11-25 в действующих агрегатах отечественными и для вводимых в строй крупных отечественных аммиачных производств, трубчатая печь в которых работает под давлением 30—40 атм, мы разработали новый бескремниевый катализатор ГИАП-16. Этот катализатор готовится полусухим прессованием в виде кольцевидных гранул на роторных таблеточных машинах. Обладая высокой и стабильной активностью, катализатор ГИАП-16 (как и зарубежные) обнаруживает склонность к снижению прочности гранул во время работы. Поэтому перед рекомендацией к промышленному внедрению он был подвергнут опытно-промышленным и промышленным испытаниям для количественной оценки снижения прочности. [c.82]

Методом вмазывания производят, например, алюмосили-катный катализатор, применяемый для различных процессов с неподвижным слоем катализатора крекинга по методу Гудри, нитрилирования карбоновых кислот и некоторых других реакций [33, 34]. Первоначальные стадии технологической схемы аналогичны стадиям описанного выше производства шарикового алюмосиликата, с той разницей, что коагуляция производится в аппарате с мешалкой (пропеллерной или турбинной), куда одновременно подаются растворы жидкого стекла и сульфата алюминия. При таком осаждении гель образует с водой однородную шламообразную массу. Шлам геля после синерезиса направляют на отмывку и активацию катализатора и в конечном счете отфильтровывают на непрерывно действующих фильтрах или фильтрпрессах. В результате получают мелкозернистую влажную массу, состоящую из мельчайших частиц алюмосиликагеля. Формование такой массы для получения гранул катализатора в виде цилиндриков размером около 4X4 мм производят на специальных машинах. При различной конструкции машин процесс в них нринциииально один и тот же паста осадка вмазывается из бункера в отверстия перфорированного стального листа. Толщина листа и диаметр отверстий, естественно, соответствуют размерам цилиндриков катализатора, т. е. обычно составляют 4 мм. Листы с вмазанным катализатором подвергаются сушке в течение 2 ч при 50—60° С. Высушенные цилиндрики либо выбиваются из пластин специальным штампом, либо выдавливаются сжатым воздухом, а затем досушиваются при 120—150°С и прокаливаются в муфельной печи. На рис. VII.4 показан общий вид формовочной машины вмазывания барабанного типа. В отличие от монолитных гелеобразных катализаторов, сушка формованных катализаторов не требует исключительных предосторожностей. В формованных катализаторах единая структура геля нарушена уже при осаждении, так что при быстром синерезисе частиц геля, склеенных в гранулу, не могут возникнуть опасные напряжения из-за слишком малой величины частиц. [c.323]

Существенным недостатком ПА является их способность к водопогло-щению, вследствие чего требуется тщательная подсущка гранул перед переработкой подсушка осуществляется в бункере литьевой машины горячим воздухом. Другим существенным недостатком полиамидов, особенно таких широко используемых марок, как П-6 и П-66, является высокая текучесть и низкая вязкость расплава. Поэтому при литье ПА применяются самозапирающиеся сопла с пружиной, использование которых повышает надежность работы литьевой машины и обеспечивает хорошее качество изделий при литье низковязких расплавов. Изделия для полиамидов характеризуются невысокой износостойкостью. Для производства тары применяются в основном марки П-610 и П-66, которые перерабатываются литьем под давлением. [c.24]

Принцип шнекования также используется в питательных узла комбинированных экструзионно-выдувных (производство полиэти леновых флаконов и т. п. изделий) и червячно-литьевых машик Кроме того, червячные машины применяют для переработк в гранулы обрезков пленки и других отходов, фильтрации и экс трузии паст и т. п. целей. [c.220]

Отечественной промышленностью освоен серийный выпуск гаммы модернизированных литьевых машин для термопластов, гидравлических прессов и ротационных таблеточных машин для реак-топластов, осваивается серийное производство усовершенствованных генераторов токов высокой частоты, генераторов повышенно частоты и мощности, червячных экструзионных агрегатов для производства пленок, листов, труб, профилей и гранул, экструзионно- [c.3]