Справочник химика 21

Химия и химическая технология

Статьи Рисунки Таблицы О сайте English

Термический крекинг аммиака

    По-видимому, ни один пз описанных выше процессов для реакций аммиака с олефинами с целью получения нитрилов не был осуществлен в промышленном масштабе. Реакции термического крекинга рассматриваются как идущие по свободно-радикальному механизму, и образование нитрилов из аммиака и олефинов требует дегидрогенизационных условий. Очень высокие выходы аминов получаются при термическом разложении спиртов, эфиров и других алкилпроизводных, которые разлагаются при более низкой температуре в присутствии аммиака. [c.381]


    Строится установка, на которой газ перегонки после термического крекинга углеводородов с водяным паром будет превращен в газ, содержащий 75% водорода и 25% азота, который затем будет использоваться для аммиачного синтеза обычным методом. Годовая производительность аммиака будет составлять 22 ООО т с доходами от продажи, во много раз большими, чем были бы получены, если бы газ был использован для производства электрической энергии на паросиловой установке. Количество газа слишком мало, чтобы передавать его по трубопроводу другим потребителям. [c.466]

    О применении окиси кальция уже неоднократно упоминалось. Недостатки этого соединения вполне очевидны. Он увеличивает вероятность образования осадков и кислого гудрона и не так эффективен, как аммиак при тех же дозах. Обычно известь инжектируют в виде газойлевого шлама (при соотношении 0,7 кг извести на 3,8 кг бензина). Окись кальция применяется в основном для защиты от высокотемпературной коррозии установок термического крекинга и оборудования для снижения вязкости конечных продуктов. [c.272]

    При расчете отдельных вариантов существенными являются ограничения на величины некоторых из переменных или иных величин, зависящих от варьируемых переменных. Характер ограничений может быть самым различным и связан с конкретными условиями работы аппарата. Так могут быть поставлены ограничения по скоростям теплоносителей, мощности нагнетательной установки, каким-либо конструктивным размерам, например по габаритам ТОА. Могут быть ограничения чисто теплового характера, например по допустимым температурам теплоносителей или стенок ТОА (процессы термического крекинга нефти, пиролиза углеводородов, синтеза аммиака, метанола и др.). В принципе, число ограничений может быть значительным, а их учет в процессе расчета заключается, как правило, в отбрасывании тех вариантов, которые не удовлетворяют первому по ходу расчета ограничению. [c.247]

    Средний выход углеводородных газов, получаемых при деструктивной переработке нефтепродуктов, составляет при термическом крекинге 8—14%, при каталитическом крекинге 16—28 %. при пиролизе 40—47%. Углеводородные газы деструктивной гидрогенизации угля и тяжелых нефтяных остатков в отличие от газов деструктивной переработки нефтепродуктов характеризуются практическим отсутствием в их составе непредельных углеводородов. Это объясняется тем, что этот процесс протекает в условиях высоких концентраций водорода, который в присутствии специальных катализаторов полностью насыщает непредельные связи образующихся углеводородов. Эти газы после извлечения из них аммиака, сероводорода и отмывки углекислоты являются богатым сырьем для получения сжиженных газов. Кроме газов ароматизации приведенные газовые [c.172]


    Получение ацетилена методом термического разложения углеводородов изучалось в СССР и за рубежом. Этот метод основан на мгновенном действии высокой температуры (порядка 1500°) на углеводородную смесь с увеличением числа углеродных атомов в молекуле углеводорода степень нагрева может быть снижена. Существует несколько технологических схем термического разложения углеводородов, различающихся способами подвода тепла и сырья. Наиболее эффективным из них, по-видимому, является термический крекинг с присадкой кислорода, или, как его называют, термоокислительный пиролиз. При разложении углеводородов этим методом наряду с ацетиленом можно получать метанол, водород или азотоводородную смесь для синтеза аммиака. Эти продукты извлекаются из газов, отходящих из установок синтеза ацетилена. Одновременное получение столь ценных продуктов весьма положительно сказывается на экономике процесса. Особенно большой интерес представляет извлечение из отходящих газов аммиака. Из синтез-газа, образующегося при получении 1 т ацетилена, можно выделить около 4,2 т аммиака или 3,4 т метанола, а при ежегодной выработке 60—65 тыс. т ацетилена — 250 тыс. т аммиака. В производстве аммиака методом конверсии для выработки такого количества продукта надо израсходовать свыше 300 млн. м углеводородных газов. [c.18]

    Исходя из этих данных, для топлив образца № 3 была принята методика предварительной обработки их 10%-ным раствором аммиака, после чего содержание меркаптанной серы в образцах свободно определялось стандартным методом. Точность стандартного метода определения меркаптанной серы в топливах, содержащих продукты термического крекинга, была проверена на искусственных смесях синтетических меркаптанов с топливом образца № 3 (табл. 4) и керосином термического крекинга (табл. 5). Количество внесенной в искусственные смеси меркаптанной серы составляло от 0,004 до [c.133]

    Удобным методом является получение газов путем термического разложения (крекинга) аммиака, протекающего по реакции 2 МНз-> —> N24-ЗНг. Для уменьщения взрывоопасности производят частичное или, в случае необходимости, более полное выжигание водорода, добавляя к полученной смеси воздух и пропуская ее после этого над раскаленным тонкодисперсным катализатором (железо, никель, палладий или платина). Далее производится освобождение от паров воды, например, конденсацией или пропусканием газа через специальные водопоглотительные смеси. В результате такой обработки получают газ, состоящий на 85—95% из азота с небольшим содержанием (15—5%) водорода. [c.120]

    В настоящее время многие химические реакции проводят в потоке газа, проходящего через реактор, в котором поддерживаются постоянная температура и давление. Примером реакций в потоке могут служить процессы термического и каталитического крекинга нефтепродуктов, синтеза аммиака, контактного способа получения серной кислоты и многие другие. [c.329]

    Наиболее важна и многообразна группа химических процессов, связанных с изменением химического состава и свойств веществ. К ним относятся процессы горения — сжигание топлива, серы, пирита и других веществ пирогенные процессы — коксование углей, крекинг нефти, сухая перегонка дерева электрохимические процессы — электролиз растворов и расплавов солей, электроосаждение металлов электротермические процессы — получение карбида кальция, электровозгонка фосфора, плавка стали процессы восстановления — получение железа и других металлов из руд и химических соединений термическая диссоциация — получение извести и глинозема обжиг, спекание — высокотемпературный синтез силикатов, получение цемента и керамики синтез неорганических соединений — получение кислот, щелочей, металлических сплавов и других неорганических веществ гидрирование — синтез аммиака, метанола, гидрогенизация жиров основной органический синтез веществ на основе оксида углерода (II), олефинов, ацетилена и других органических соединений полимеризация и поликонденсация — получение высокомолекулярных органических соединений и на их основе синтетических каучуков, резин, пластмасс и т. д. [c.178]

    Рассматривая установки каталитического риформинга с точки зрения доноров водорода, следует иметь в виду, что с увеличением содержания серы в нефти объем продуктов, подвергаемых гидроочистке, и потребность в водороде возрастают, в то же время выход его в процессе каталитического риформинга снижается. В связи с этим необходимо искать другие источники водорода или строить специальные установки по его производству. Другими источниками водорода могут быть попутный нефтяной газ, сухие и отдувочные газы различных термических и термокаталитических процессов (например, сухие газы термоконтактного крекинга и каталитического крекинга, отдувочные газы каталитического риформинга гидроочистки, гидрокрекинга и синтеза аммиака, газы от процессов дегидрирования бутанов и бутиленов, пентанов и амиленов, газ, образуемый при пиролизе нефтяного сырья для получения этилена и т. п. [c.100]


    Рост удельных выбросов сероводорода, аммиака и фенола объясняется тем, что за рассматриваемый период значительно возросли мощности деструктивных процессов переработки нефти, связанных с повышенным образованием этих соединений за счет разложения органических соединений серы, кислорода и азота, содержащихся в нефти. При конденсации углеводородных и нефтяных паров, уходящих из фракционирующих колонн, сероводород, аммиак и летучие фенолы частично переходят в газ, частично остаются в продукте и в значительной мере растворяются в технологическом конденсате, отводимом со сточными водами. Если в 1960 г. мощность термического и каталитического крекинга, каталитического риформинга, гидроочистки, гидрокрекинга и замедленного коксования составляла 10% объема первичной переработки нефти, то в 1980 г. она возросла до 2 7о (особенно выросла мощность гидроочистки средних дистиллятов) - В результате повысилась и вероятность поступления загрязняющих веществ в атмосферу и сточные воды. [c.18]

    Метан составляет сырьевую основу важнейших химических промышленных процессов получения углерода и водорода, ацетилена, кислородсодержащих органических соединений — спиртов, альдегидов, кислот. Получаемый при термическом разложении метана (реакция 1) мелкодисперсный углерод (газовая сажа) используется как наполнитель при производстве резины, типографских красок. Водород используется в различных синтезах, в том числе в синтезе аммиака. При высокотемпературном крекинге метана (реакция 2) получается ацетилен, необходимая высокая температура (1400—1600 С) создается электрической дугой. Одной из важных областей применения метана является получение так называемого синтез-газа — смеси оксида углерода(П) и водорода (реакции 3 и 4), используемого в дальнейшем для получения многих органических соединений. [c.69]

    Такой метод используется, например, в синтезе аммиака, термическом и нередко каталитическом крекинге, деструктивной гидрогенизации и многих других общеизвестных процессах. [c.394]

    На установках АВТ, термического и каталитического крекинга наиболее сильная коррозия происходит в конденсационно-холодильных системах, которая при переработке сернистых нефтей может достигать (для стали) 2—3 мм год [26]. Самым распространенным приемом в борьбе с коррозией на НПЗ является добавление в нефть или нефтепродукты аммиака. Этот метод применяется почти во всех странах мира как на установках первичной и вторичной переработки нефти, так и на вспомогательных установках и установках нефтехимического синтеза [47 ]. [c.60]

    Несмотря на очевидную значимость вопросов теории управления химическими процессами, они до настоящего времени изучались немногими, главным образом отечественными исследователями (Г. К. Бо-ресковым, А. И, Плановским, С. И. Обрядчиковым, М. Ф. Нагиевым, Б. К. Америком, В. А. Ройтером, В. Л, Волковым, В. А. Каржа-виным, А. П. Зиновьевой и др.) и не получили еще достаточного освещения в научной печати. Исключение составляют некоторые частные решения для процессов окисления сернистого ангидрида, синтеза аммиака, непрерывного синтеза хлорбензола, синтеза бензосульфокислоты, термического крекинга нефтепродуктов, гидрирования олефинов, деструктивной гидрогенизации в паровой фазе, каталитического риформинга бензинов и синтеза углеводородов из окиси углерода и водорода [1, 2, 3, 4, 4а, 5, б, 7, 8, 8а, 9, 10, И, 12 и 13]. [c.3]

    I — нагревательно-реакционные печи для термического крекинга (по> материалам обследований заводов [18]) а — печь легкого крекинга б —печь глубокого крекинга // —колонны синтеза аммиака (по данным В. Н. Камзолкина и Н.В. Кульчицкого [140]) а — колонна системы Фаузер б —колонна системы Нейтрожен III—контактные аппараты для окисления SOj . а—аппарат Тентелевского типа (по данным А. Г. Амелина [177]) б —аппарат типа Seiden Со (по данным П. Паскаля [178]). [c.121]

    Взаимодействием изомасляного альдегида с аммиаком получают изобутиронитрил, находящий применение в синтезе некоторых инсектицидов. Однако более перспективным является термический крекинг изобутиронитрипа с получением метакрилони-трила, акрилонитрила и синильной кислоты. [c.195]

    Подробно исследована растворимость диацетилена в метаноле,, диметилформамиде, воде, жидком аммиаке, ацетоне, углеводородах. Найдены закономерности процесса растворения диацетилена в солянокислых растворах хлористой меди в зависимости от их состава, температуры и парциального давления диацетилена [389а 1. Изучение растворимости ацетилена, метилацетилена, винилацетилена и диацетилена имеет большое значение при выборе наиболее-выгодных условий очистки и разделения этих углеводородов, образующихся при пиролизе природного газа. Такими условиями являются низкая температура и высокое равновесное давление-компонентов газовой смеси. Метанол и к-октан удовлетворяют этим требованиям и поэтому являются хорошими селективными растворителями для указанных целей. В самом деле, растворимость диацетилена в метаноле при 0°С в 80 раз, а при — 20° С в 100 раз больше, чем растворимость ацетилена [44]. Растворимость диацетилена в к-октане при температурах от —55 до 10° С в 20—30 раа более растворимости ацетилена [390]. Хорошим растворителем ацетиленовых углеводородов является осветительный керосин [391 ],, который применяется для удаления их из газов термического крекинга промыванием последних при —10 -ч--40° С. Эффективность использования керосина для этих целей объясняется тем, что растворимость ацетиленовых углеводородов в нем резко-возрастает с понижением температуры. [c.59]

    О содержании азота в нефти стало известно еше в 1817 г. (при горении керосина образовывался аммиак). Практически во всех нефтях обнаружены азотсодержашие соединения. При этом содержание азота в нефтях почти никогда не превышает 1 %, а в природных битумах может и превышать 1 % В природных битумах Западного Казахстана содержание азота составляет 0,35—3,43 %- Наблюдается зависимость увеличения содержания азота с повышением содержания серы, смол и плотности нефти. Термостабильность азотсодержаших соединений высокая. Установлено, что в продуктах термического крекинга содержится 98,7 % азота от его исходной концентрации в нефти. Азот преимущественно (>80 7о) концентрируется [c.84]

    При создании защитных атмосфер учитывают а) использование готовых газов (N2, Н2, СН4) из баллонов б) получение газовой атмосферы крекингом (термическим разложением) аммиака при пол ном или частичном выжигании водорода после смешения газовой смеси с воздухом в результате получают газ, содержащий 85— 95% N2 и 15— 5% Нг в) использование отходящих газов пламенных печей г) использование светильного газа. В этом случае светильный газ предварительно смешивают с воздухом (для устра1нения взрывоопасности) и частично сжигают, пропуская газ над раскаленным тонкодноперсным катализатором (железом, никелем или платиной). В результате такой обработки в газовой фазе повышается содержание азота и уменьшается содержание водорода и метана. Если до сжигания светильного газа в нем содержится около 95% водорода и метана (с примесью этана) и около 5% азота, то после частич- [c.68]

    С рециркуляцией в настоящее время проводятся такие промышленные процессы, как синтез окиси этилена, производство гидроперекисей изонронил- и этилбензола, термический крекинг, пиролиз, синтезы аммиака, карбамида и др. Однако в нромыйглен-ной практике применение рециркуляции в основном носит вынужденный характер. Поэтому многие промышленные процессы проводятся в условиях, далеких от оптимальных. Широкое же привлечение положений теории рециркуляции является залогом большого успеха в разработке оптимальных рециркуляционных процессов, проводимых как в отдельных реакторных узлах, так и их совокупностях. [c.6]

    Заводская практика подачи воздуха для контроля степени проникновения водорода. Вслед за успешными заводскими опытами с полисульфидом и кислородом для контроля проникновения водорода в изб])анных местах было установлено несколько малых воздушных компрессоров для подачи воздуха в газокомпрессорное и технологическое оборудование каталитического и термического крекингов. В газовый поток каталитического крекинга воздух впускался в наиболее удобной точке и там, где бы.тю низкое давление. Точка впуска определяла необходимое время для реакции кислорода и сероводорода с целью образования полисульфида. Так как для этой реакции требуется pH = 7,8 и выше, надо было контролировать pH и количество вводимого воздуха. Скорость реакции между кислородом и сероводородом увеличивается с увеличением pH выше 7,8. Мало вероятно, чтобы величина pH встречалась выше 8,5. так как потребовалось бы избыточное количество аммиака. Кроме того, при повышенных pH может отложиться бикарбонат аммония в трубопроводах,, конденсаторах и т. д. Реакция цианида с нолисульфидом для образования тиоцианата идет быстро и стехиометрично. [c.191]

    В промышленности широко используется проведение реакций в струе газа, проходящего через реактор, который может быть или пустым, играя роль только области, где поддерживается постоянная температура, или заполненным слоем зер-неного катализатора. Примерами реакций, осуществляемых в потоке в промышленных масштабах, могут служить реакции термического и каталитического крекинга нефтепродуктов, каталитического алкилирования, иолимеризации, гидро- и дегидрогенизации углеводородов, дегидратации и дегидрогенизации спиртов, гидратации олефинов, галоидирования, нитроваиия охислами азота, синтеза аммиака, получения серной кислоты контактным способом, синтеза моторного топлива н т. п. Поэтому и лабораторные опыты по изучению кинетики многих в.ажных широко применяемых в промышленности реакций проводятся также в потоке. Вследствие того, что реакции этого типа проводятся обычно при постоянном давлении и сопровождаются в большинстве случаев изменением объема участвующих в реакции веществ, уравнения кинетики этих процессов должны отличаться от уравнений, выведенных выше для условия ПОСТОЯННОГО) объема. Кроме того, и сам метод расчета кон-стаит скоростей реакций, протекающих в потоке, должен отличаться от методов расчета констант скоростей реакций,осуществляемых при постоянном объеме, так как очень трудно определить время пребывания реагирующих веществ в зоне реакции (так называемое время контакта). [c.48]

    Из указанных десорбентов наиболее распространен аммиак. Он легко отделяется от десорбата, термически стабилен, не образует продуктов разложения и вследствие щелочного характера подавляет реакции крекинга тяжелых углеводородов. Работы по изысканию наиболее экономически целесообразного десорбента продолжаются. Указывается [II]. что наиболее перспективным вытеснителем является водяной пар. Расход его как вытесните-, ля невелик, система отделения продуктов проста, поскольку в процессе получают два продуктовых потока -смеоь парафтироваяного сыоья и н-ажанов с вытеснителем. Однако использование водяного пара для десорб- [c.179]

    Газообразные выбросы установок перегонки и крекинга при переработке нефти в основном содержат углеводороды С ,Н2п, моноксид углерода СО, сероводород НгЗ, аммиак ЫНз и оксиды азота МхОу. Та часть вешеств, которую удается собрать в газоуловителях перед выходом в атмосферу, сжигается в факелах, в результате чего появляются еще и продукты сгорания углеводородов (моноксид углерода СО и диоксид серы ЗОо). Твердые частицы в потоке газов, выходящих из установок крекинга, вновь возвращаются. Кислотные продукты, выделяемые в процессе алкилирования, полностью термически разлагаются при сжигании в отдельной установке, однако при этом образуется фторводород НР, поступающий в атмосферу. Имеются еще и неконтролируемые эмиссии, вызванные различными утечками, недостатками в обслуживании оборудования, нарушениями технологического процесса, авариями, а также испарением газообразных веществ из технологической системы водоснабжения и из сточных вод. [c.66]

    Оценивая эксплуатационные свойства аммиака как десорбента, следует отметить его следующие положительные качества он легко отделяется от десорбата, термически стабилен, не образует продуктов разложения, дезактивирующих адсорбент, и наконец, вследствие щелочного характера подавляет каталитическую активность цеолитов по отношению к реакции крекинга тяжелых углеводородов. Вследствие этого, хотя на установках Энсорб и предусмотрен блок регенерации цеолитов, в рабочем графике регенерацию намечено проводить один раз в год. Кроме того, аммиак достаточно легко вытесняется из цеолитов нормальными парафинами СюН-, что позволяет осуществить цикл при постоянном давлении, варьируя лишь соотношение аммиака и углеводородов. [c.458]

    Самую многочисленную группу составляют химические процессы, из которых наиболее важными в технологии являются следующие процессы горение (сжигание жидкого, твердого и газообразного топлива с целью получения энергии, серы — для получения серной кислоты) пирогенные (коксование углей, пиролиз и крекинг нефтепродуктов) окислительно-восстановительные процессы (газификация твердых и жидких топлив, конверсия углеводородов) электрохимические (электролиз воды, растворов и расплавов солей, электрометаллургия, химические источники тока) электротермические (электровозгонка фосфора, получение карбида и цианамида кальция) плазмохимические (реакции в низкотемпературной плазме, включая окисление азота и пиролиз метана, получение ультрадисперсных порошкообразных продуктов) термическая диссоциация (получение извести, кальцинированной соды, глинозема и пигментов) обжиг и спекание (высокотемпературный синтез силикатов, получение цементного клинкера и керамических кислородсодержащих и бескислородных материалов со специальными функциями) гидрирование (синтез аммиака, метанола, гидрокрекинг и гидрогенизация жиров) комплексообразова-ние (разделение и рафинирование платиновых и драгоценных металлов, химическое обогащение руд, например путем хлорирующего или сульфатизирующего обжига для перевода металлов в летучие или способные к выщелачиванию водой соединения) химическое разложение сложных органических веществ (варка древесных отходов с растворами щелочей или бисульфита кальция с целью делигнизацми древесины в производстве целлюлозы) гидролиз (разложение целлюлозы из отходов сельскохозяйственного производства или деревообрабатывающей промышленности с по- [c.211]

    При коксовании, вследствие того что в зоие пиролиза температура достигает 900 С, продукты термического разложения угля претерпевают существенные изменения в результате протекания реакций крекинга и ароматизации. Основными компонентами коксового газа являются метан и водород, а также отиоаггельно небольшие количества аммиака, сероводорода, цианистого водорода и оксидов углерода. Количество этих компонентов зависит от содержания серы, аэота и кислорода в используемых углях. [c.207]

    В литературе описано много примеров изучения продуктов термического распада различных полимеров [1295, 1961, 2111], металлических производных ацетилацетона [2095], азоэтана [345], диборана [263] и гидразиндикарбоно-вых кислот [680, 682]. Конечными продуктами этих последних реакций [680] были только азот, водород и аммиак. Образования промежуточных продуктов не наблюдалось. При исследовании углеводородов при высокой температуре [561] золотые стенки ионизационной камеры нагревались до температуры 1000°. В других опытах стенки покрывались крекирующим алюмокремниевым катализатором для изучения продуктов крекинга как функции температуры. Был проведен масс-спектрометрический анализ продуктов распада пентана ингибированного окислами азота процесс исследовали [428] в широком диапазоне температур, давлений и глубин превращения. Большое разнообразие продуктов, которые могут быть исследованы, а также высокая скорость анализа делают масс-спектрометр незаменимым прибором для детального изучения механизма и кинетики таких реакций. [c.451]

    Особенно просто и экономично дивинил может быть получен каталитическим дегидрированием н-бутилвное, получаемых при термическом и каталитическом крекинге нефтепродуктов. Реакция проводится при высокой температуре (до 650° С) и пониженном парциальном давлении исходных бутиленов, что достигается смешением их с перегретым паром. Из продуктов реакции дивинил извлекается методами экстрактивной дистилляции или хемосорбции (образование водорастворимых комплексов с солями закисной меди и аммиаком). [c.428]

    Производство карбамидных смол впервые было поставлено в 1918—1928 гг., т. е. значительно позднее йеноло-формаль-дегидных. Наибольшее развитие карбамидные смолы получили в Европе после первой мировой войны, т. е. после осуществления в промышленном масштабе синтеза мочевины из углекислоты и аммиака и синтеза метанола из окиси углерода и водорода. Производство феноло-альдегидных смол имеет основной сырьевой базой для фенола, главным образом, коксобензольную промышленность, поэтому масштаб производства фенола ограничен развитием коксования углей. Выход смолы и сырого бензола — сырья для получения фенола — не Повышает в общей слолгности 5% от коксуемого угля. Получение фенолов при полукоксовании углей, термическом разложении торфа и при крекинге нефти значения в балансе фенола пока не имеет. [c.194]

Смотреть страницы где упоминается термин Термический крекинг аммиака: [c.173]    [c.173]    [c.2241]    [c.34]    [c.32]    [c.714]    [c.68]    [c.26]    [c.219]    [c.714]    [c.100]    [c.100]    [c.39]   
Общая химическая технология (1977) -- [ c.267 ]



ПОИСК





Смотрите так же термины и статьи:

Крекинг термический



© 2025 chem21.info Реклама на сайте