Установка для водной очистки под давлением

Пуск установки водной очистки осуществляется при давлении газа в скрубберах не ниже 2,0 МПа, давлении воды в подпорном коллекторе не ниже 0,14 МПа. Включают электродвигатель МНТ и убеждаются в нормальной его работе. Нагружают турбину агрегата МНТ открытием сопел, поддерживая нормальный уровень в скрубберах. После вывода турбины на нормальный режим постепенно доводят подачу воды и газа на скрубберы до требуемого количества. Регулируя нагрузку по воде и газу на скрубберы, добиваются нормальной очистки газа от СОг. После вывода на режим одного или группы скрубберов газ передается на дальнейшее компримирование на тонкую очистку от оксидов углерода. [c.108]

Водная очистка. Установка водной очистки коксового газа состоит из трех последовательно включенных скрубберов, один орошается водой и два — щелочными растворами. Количество воды, подаваемой в скруббер,, зависит от ее температуры и колеблется от 700 до 900 м /ч. В водяной скруббер вода подается центробежным насосом, смонтированным на одном валу с турбиной. Этот агрегат называется мотор — насос — турбина. Турбина устанавливается для использования энергии воды, выходящей из скруббера под давлением. [c.21]

В схеме используется энергия сжатого растворителя после промежуточного десорбера (аналогично системе мотор — насос — турбина в водной очистке). Возможна также установка турбины перед промежуточным десорбером. После промежуточной десорбции следует стадия десорбции при атмосферном давлении и затем путем продувки воздухом. В этом случае концентрация СОа в очищенном газе может быть снижена до 0,3%. [c.265]

На установках фенольной очистки имеется система водного контура , позволяющая снизить расход воды, уменьшить объем сточных вод. Тепло горячего фенола, регенерированного из экстрактного раствора, используется для получения водяного пара с давлением 0,35-0,50 МПа, температурой 180-190 °С. [c.720]

Установка для водной очистки под давлением [c.182]

Принципиальная технологическая схема установки для водной очистки конвертированного газа от двуокиси углерода под давлением представлена на рис. 1У-1. [c.182]

После водно-щелочной очистки газ подвергается тонкой очистке от щелочи в специальном сепараторе. Пройдя сепаратор, газовая смесь с температурой 30—40° С под давлением 30 ат направляется в установку каталитической очистки, состоящую из контактного аппарата, кожухотрубного теплообменника и электроподогревателя. [c.112]

Уровень воды в скрубберах водной очистки необходимо поддерживать в заданных пределах, так как слой воды служит гидравлическим затвором, предотвращающим проникание газа из скрубберов в турбину и далее в систему с более низким давлением, чем в скруббере. Уровень воды регулируется не отдельно в каждом скруббере, а (при коллекторной схеме работы установки) степенью открытия регулирующего устройства на соплах турбины, в которую поступает вода из нескольких скрубберов. [c.228]

Давление в промежуточном десорбере, как и в случае водной очистки, должно быть несколько ниже давления СО2 над насыщенным раствором. Тогда одновременно с отдувкой двуокиси углерода будет происходить десорбция водорода и других газов. В схеме используется энергия сжатого растворителя после промежуточного десорбера (аналогично системе мотор—насос—турбина в водной очистке). Возможна также установка турбины перед промежуточным десорбером. [c.196]

Установки этого типа пристраивали к установкам термокрекинга, для которых не требовалось никаких переделок. Сырье — головка стабилизации в паровой фазе — подвергалось щелочной и водной очистке и, подогретое до нужной температуры, поступало в реакционное устройство башенного типа, затем продукты реакции охлаждались и направлялись в ректификационную часть установки. Тепло реакции полимеризации не снималось. Во избежание чрезмерного повышения температуры катализатора концентрацию олефинов в сырье понижали смешением его с отходящим газом. Давление процесса определялось режимом стабилизации. Ввиду низкого давления катализатор быстро терял активность и требовалась регенерация, которая осуществлялась выжигом смолистых отложений. [c.29]

При установившемся режиме работы установки при контроле заданных значений расхода газа, жидкости, давления, температуры, содержания сернистых компонентов в сыром и очищенном газе снимались основные показатели процесса. В табл. 5.8 приведены усредненные показатели работы установки процесса очистки модельной смеси природного газа от сернистых соединений с применением в качестве абсорбента водного раствора диэтаноламина (массовая доля 25%), активированного полисульфидом амина. [c.143]

Циркуляционный газ подвергается очистке от сероводорода и возвращается в цикл. Для поддержания нужной концентрации водорода в циркуляционном газе перед сепаратором на компрессор постоянно подается свежий водородсодержащий газ, а часть циркуляционного газа отдувается. Отдуваемый водородсодержащий газ, предварительно нагретый в подогревателе печп, направляется в стабилизационную колонну с целью снижения парциального давления паров нефтепродукта. В колонне из дизельного топлива выделяются углеводородные газы и бензин для получения дизельного топлива с требуемой температурой вспышки. Тепловой режим колонны обеспечивается теплотой сырья, подаваемого в стабилизационную колонну. Выходящее из нижней части колонны стабильное дизельное топливо охлаждается в теплообменниках и воздушном холодильнике, после чего выводится с установки. С верха колонны отбирается бензин и углеводородный газ после охлаждения они поступают в сепаратор, в котором бензин отстаивается от водного конденсата. [c.64]

Для очистки газов от двуокиси углерода и сероводорода используют водные растворы моно-, ди- и триэтаноламина [13—15, 19]. Очистку конвертированного газа от СОа водным раствором моноэтаноламина (МЭА) применяют на установках производства водорода при низком давлении. На многих зарубежных установках производства водорода нри среднем давлении также применяют моно-этаноламиновую очистку. [c.123]

Описан случай разрыва стального трубопровода диаметром 325X9 мм, работавшего под давлением 2,8 МПа (28 кгс/см ) и температуре около 60 °С. По этому трубопроводу на установку водной очистки от двуокиси углерода подавали газ следующего состава 46,3% На, 16,4% N2, 0,70% О2, 36,3% СО, 0.42% СН4, 0,3% СО2 и 250 мг/мЗ НзЗ. [c.25]

Эти сведения о составе приводятся без подробных эксплуатационных показателей, но очевидно, что газ, выделенный из воды на установке паровой конверсии природного газа, пе содержит всего количества иоглощенной СОз, так как столь большая потеря водорода в суммарном потоке отходящей СО 2 не допустима. По-видимому, этот состав характеризует газ, извлеченный на промежуточной ступени дроссолирования при избыточном давлении 0,1 — 0,3 ат. Обычно на установках водной очистки газа синтеза аммиака потери водорода составляют 3—5%. [c.119]

В настоящее время на многих установках фенольной очистки имеется система водного контура . Известно несколько вариантов его технологического оформления один из таких вариантов (рис. 40) разработан на Уфимском. НПЗ им. ХХП съезда КПСС. Его особенностью является использование тепла горячего фенола, регенерировлнного из экстрактного раствора, для производства водяного пара со следующими параметрами давлением 0,35— 0,5 МПа, температурой 180—190 °С. Водяные пары, выходящие из абсорбера, конденсируются в аппарате 4 (см. рис. 39). Конденсат направляется из приемника 1 в паросборник 2. Рециркуляция конденсата через теплообменник 6 осуществляется насосом. Смесь во--дяных паров и неиспарившейся части конденсата возвращается из теплообменника 6 в паросборник 2 (с температурой 133 °С). Теплоносителем в аппарате 6 являются конденсирующиеся пары фенола, они же поступают в пароперегреватель 3, где насыщенный водяной пар, выходящий из паросборника 2, перегревается до 180—190 °С. Перегретый водяной пар используют затем в отпарных колоннах 17. а. 22 (см. рис. 39). [c.122]

Хотя НзЗ значительно лучше растворяется в воде, чем СОз, водная абсорбция не нашла широкого промышленного применения для извлечения НзЗ из газовых потоков. Вероятно, это объясняется главным образом тем, что парциальное давление Н3З в газе обычно недостаточно велико для эффективной водной абсорбцип. Использованию этого процесса препятствуют также жесткие требования к степени очистки газа от Н3З и невозможность применения воздуха для десорбции раствора (из-за протекания побочных реакций). Как указывалось выше, одним из основных преимуществ процесса водной очистки газа от СОа является значительно меньший расход тепла, чем при процессах очистки этаноламинами или солями щелочных металлов. Расход тепла при этаноламиновой очистке газа от НдЗ меньше, чем при очистке от СОз вследствие меньшей теплоты реакции. Более того, при достаточно высоком содержании НзЗ в газе, когда увеличение тепловой нагрузки ухудшает экономику процесса, обычно оказывается более целесообразным (а иногда и необходимым) перерабатывать Н3З на элементарную серу. В ходе этого процесса получается достаточное количество отходящего тепла, обеспечивающее нормальную работу этаноламиновой установки. [c.122]

После водной очистки от Oj газ с температурой 30° и при давлении 20 ат направляется на абсорбционную установку. Насыщенное газовым бензином масло из абсорберов направляется на десорбцию. Сначала насыщенный керосин поступает в газо-сепаратор, где происходит выветривание масла при Q ат ж 30°, т. е. выделение из масла компонентов газа, растворенных под давлением 20 ат. После выветривания масло в теплообменниках нагревается до 160° за счет тепла отбепзиненного керосина, выходящего из десорбера с температурой 200°. Из теплообменника насыщенный керосин в решофере нагревается до 210° насыщенным паром (25 ат). Из решофера насыщенное масло направляют в десорбер, где из него отгоняют бензин и пропан-бутановую фракцию. Отогнанные фракции через верх десорбера поступают в реф-люксный конденсатор. Рефлюкс из конденсаторов поступает в сборники, откуда насосами подается на орошение десорберов, а бензин поступает в конденсатор бензина, из которого направляется в сборник бензина. Парогазовая смесь сбрасывается через регулятор противодавления в газовую сеть. Отбензиненный керосин из десорбера после охлаждения направляется обратно на абсорбцию. [c.254]

Водный раствор глюкозы при помощи насоса высокого давления подают в тройник смешения туда же подают и водород под тем же давлением в 9,81 мн1м . Смесь поступает в три, обогреваемые паром, последовательно расположенные колонны, заполненные никелевым катализатором на трегере (кизельгуре). В колоннах -глюкоза гидрогенизируется, превращаясь в -сорбит. Раствор сорбита непрерывно поступает в змеевиковый холодильник, а затем в сепаратор для отделения водорода. Из сепаратора полученный раствор сорбита непрерывно поступает в сборник. Раствор сорбита затем передают на ионообменную установку для очистки. [c.655]

Методы очистки воздуха от углекислоты. В воздухоразделительных установках для очистки воздуха от двуокиси углерода применяют химический или физический метод. Химический метод используют в установках, работающих по циклам высокого и среднего давлений. Воздух, проходя специальные аппараты (декарбонизаторы или скрубберы), орошается водным раствором едкого натра. При этом происходит реакция 2КаОН + СО -> КааСОз + Н2О. Для поглощения 1 кг углекислоты нужно затратить 1,82 кг едкого натра. Аппараты для химической очистки воздуха от двуокиси углерода устанавливают между I и П или Н и III ступенями воздушного компрессора. [c.90]

Промежуточный экспанзер установки для дегазации воды служит для выделения из нее газов, поступаюш,их под абсолютным давлением около 4 ат из турбин отделения водной очистки. Экспанзер представляет собой горизонтальный сварной цилиндрический аппарат со сферическими днищами. Сверху над экспанзером вертикально установлен сепаратор. [c.226]

Существует несколько методов обезжиривания поверхности металла водными растворами, из которых самым распространенным является струйный облив деталей горячими щелочными составами или окунание в эти составы после этого детали необходимо тщательно промывать водой, так как остатки щелочи под лакокрасочным покрытием вызывают его отслаивание. Эмульсионные очищающие составы содержат эмульгированные в воде нефтяные растворители и обычно применяются в горячем виде в специальных установках, где очистка изделий производится струей моющего состава, подающегося под давлением из сопел гидрофорсунок. Для очистки изделий, трудно обрабатываемых обычными способами, например крупных сельскохозяйственных машин и др., применяют также водяной пар. Эффективность паровой очистки обычно усиливают путем одновременного введения через паровое сопло жидких моющих веществ. [c.523]

Другие технологические схемы получения исходного газа отличаются от описанных наличием водной очистки газа от двуокиси углерода вместо моноэтаноламиноеой. Водную очистку проводят при давлении - -28 ат (после третьей ступени компрессии) и температуре не выше 50 °С в скрубберах с насадкой. Описанные в Л1И-тературе крупные установки, базирующиеся на использовании газового сырья или продуктов нефтепереработки, предусматривают очистку газа от соединений серы. Технологический газ получают при 14—30 ат, что позволяет использовать энергию поступающего на предприятие газа, лучше решить вопросы использования тепла и т. д. Преобладает процесс паро-углекислотной конверсии, хотя имеются варианты комбинирования, например высокотемпературной и паро-кислородной конверсии под давлением. Дополнительное компримирование газа до 350 ат осуществляется турбокомпрессорами, конструкции которых успешно разработаны за рубежом, или поршневыми оппозитными компрессорами. [c.77]

В тех случаях когда требуется очистка газов от СОг, газы промывают растворами этаноламинов, а также водными щелочами или водой под давлением. При 0,5 МПа в 1 объеме воды растворяется 5,34 объема СОг, а при 3 МПа — 25,5 объема. Установки по промывке газа водой работают при давлении в абсорберах 2,5—3 МПа. Количество циркуляционной воды составляет 100—200 л на 1000 м газа. Обычно при отмывке газа от диоксида углерода снижается и содержание сероводорода в газе. При снижении давления и повышении температуры происходит отдувка диоксида углерода, который выводят в атмосферу или сжижают для получения сухого льда. Установки по очистке газа раствором щелочи работают при небольшом давлении. [c.54]

В нашей стране перевозят водным транспортом сжиженный хлор в баллонах и реже — в контейнерах (бочках). За рубежом (в США, Испании) для перевозки жидкого хлора водным транспортом используют специальные речные и морские суда с закрепленными на них (на весь срок службы) емкостям рассчитанными на работу под давлением выше атмосферного. Сообщается [2], что в Испании в 1974 г. спущено на воду океанское судно для перевозки жидкого хлора водоизмещением 1300 т. На судне жидкий хлор хранится в двух юолированных резервуарах (танках), имеющих суммарный объем 770 м , при температуре от О до —5 °С. Для измерения уровня жидкого хлора в танках применяют радиоактивные устройства слив осуществляют передавливанием сжатым воздухом, осушенным до температуры точки росы (—40 °С). На судне имеется абсорбционная установка для очистки от хлора абгазов, а также для поглощения хлора при утечках или проливах жидкого хлора. Абсорбция хлора производится раствором едкого натра, для этого предусмотрен резервуар, в котором хранится 120 м раствора, содержащего 22%(масс.) едкого натра. Для абсорбции хлора щелочью, последующей нейтрализации и разложения образующегося гипохлорита натрия карбаматом аммония (мочевиной) установлено специальное оборудование. [c.176]

Установка УКОС предназначена для очистки буровых сточных вод коагуляцией и напорной флотацией. Буровые сточные воды после отстоя от крупных взвешенных частиц в амбаре-усреднителе насосом перекачивают в смеситель, в который до-заторным насосом подается 10%-ный водный раствор коагулянта — сернокислого алюминия. Одновременно в верхнюю часть смесителя самотеком поступает нейтрализатор — известковое молоко. После интенсивного перемешивания смесь поступает в водоворотну ю камеру, где образуются, укрупняются и оседают коагулированные хлопья. Более мелкие примеси всплывают и удаляются скребковым механизмом в карман для пены. Из коагулятора предварительно очищенная вода поступает в двухкамерный флотатор, куда ири помощи пасосноэжекторной обвязки и напорного бака подают в течение I мни водовоздушную смесь. Образовавшиеся при этом осадок и пену наиравляют в бак ир ема осадка, откуда давлением воздуха они передавливаются в отстойник осадка, где он обезвоживается до 95%. Отстой можно использовать для приготовления промывочной укидкости. Очищенная вода из кармана флотатора поступает в сборник для повторного использования. [c.200]

Мембранная установка включает 12 мембранных аппаратов, каждый из которых имеет внутренний диаметр 0,1 м и длину 3,0 м, и смонтирована на площади около 60 М-. Продувочные газы, содержащие после стадии синтеза и конденсации около 2% (об.) аммиака, под давлением 14 МПа направляют в скруббер водной промывки для окончательного улавливания КНз. Газовая смесь, очищенная от аммиака и содержащая 62,3% (об.) водорода, 20,9% (об.) азота, 10,4%, (об.) метана и 6,4% (об.) аргона, проходит через 8 последовательно установленных аппаратов I ступени очистки. Пермеат I ступени, содержащий 87,3% (об.) водорода, под давлением 7,0 МПа подают на вторую ступень компрессора свежей азотоводородной смеси и возвращают в производство. Ретант после I ступени разделения направляют на 4 последовательно расположенных мембранных аппарата П ступени. Обогащенный до 84,8% (об.) по водороду газовый поток под давлением 2,5 МПа возвращают на I ступень компрессора свежего газа и далее в цикл. Суммарная степень выделения водорода—87,6%. Обедненный водородом [г=20,8% (об.) И,] ретант после И ступени установки сжигают в трубчатой печи конверсии углеводородов. Работу установки хорошо иллюстрирует табл, 8.4. [c.278]

Обезвреживание водного ТК установки КТ-1 Павлодарского НПЗ с 1991 г. осуществляется на катализаторе ТИКОС. На блоке ЛОКОС обеспечивается глубокая очистка 25...35 м /ч ТК исходным содержанием сульфидной серы 1500...3000 мг/л. Обезвреживание ТК на ТИКОСе проводится окислением воздухом при 80°С, расходе воздуха 450...500 м /ч и давлении 0,07 Мпа. При этом токсичная сульфидная сера [c.151]

Проблема создания высокопроизводительных водородных установок ставит одной из своих ак-туалъных задач разработку эффектшзных методов очистки технологических газов от двуокиси углерода. С точки зрения практического применения наибольший интерес в этом отношении представляет задача усовершенствования существующих,став-шлх классическими способов очистки, таких как очистка водой под давлением, водными растворами этаноламинов и промывка горячем раствором карбоната калия. Целесообразность и основные принципиальные решения данного направления выявлены при исследовании технологии поташного метода очистки, разработанной фирмой Лурги и осуществленной на Уфимском нефтеперерабатывающем заводе им. ХХП съезда КПСС. Анализ работы установки показал, что задача уссвершенствова- [c.155]

Входные линии установок по подготовке газа обычно подвергаются защите ингибитором, применяемым для защиты оборудования добычи газа, и дополнительный ввод ингибитора здесь предусматривается только при выявлении активизации коррозионных процессов. Как правило, ингибиторный раствор постоянно вводят в технологическую линию установок по подготовке газа после сепараторов первой ступени и периодически — в выходные линии. Кроме того, на установках по подготовке газа практикуется применение других специфических методов ингибиторной защиты. Это периодическая (1—2 раза в полугодие) закачка в аппараты и емкости после их отглушения и снятия давления концентрированного ингибиторного раствора, выдержка его в течение не более 1 ч для создания устойчивой защитной пленки и последующего слива. Возможно применение в местах усиленной коррозии, обычно в застойных зонах, обработки в период планово-предупредительных ремонтов концентрированными ингибиторами с пониженными технологическими (низкой растворимостью в водных углеводородных растворах и повышенной вязкостью) и повышенными защитными свойствами или обычно применяемыми ингибиторами в комплексе с загустителями, При осушке газа диэтиленгликолем возможно использование периодического (ежедневного) в небольших количествах (до 10 л) ввода концентрированного ингибитора в котел регенерации. Для предотвращения растрескивания при очистке газа рекомендуется периодический ввод ингибитора в оборудование, контактирующее с регенерированными растворами этаноламинов. [c.180]

На отечественных предприятиях газовой и нефтяной промыщ-ленности в качестве ингибитора гидратообразования используют в основном метанол и гликоли. Метанол имеет высокое давление насыщенных паров, что затрудняет извлечение его из газового потока, усложняет его регенерацию и приводит к большим потерям этого ингибитора. Поэтому метанол применяют в основном в проточных системах — в скважинах, шлейфах и магистральных газопроводах — для разложения образовавшихся гидратных пробок (без последующей его регенерации), так как он обеспечивает значительную депрессию температуры гидратообразования. Кроме того, метанол применяют в процессе низкотемпературной сепарации (НТС) для предупреждения образования гидратов при дросселировании и охлаждении газа с целью выделения из него тяжелых углеводородов и паров воды. Имеется опыт эффективного многократного использования метанола на Мессояхском газоконденсатном месторождении, где потери метанола были сведены к минимуму в результате полной регенерации метанола из водных растворов и высокой степени извлечения метанола из газового потока на установке адсорбционной осушки и очистки газа цеолитами ЫаА (6—8]. В качестве ингибитора широко используют гликоли (ЭГ, ДЭГ и др.), несмотря на то, что стоимость их выше стоимости метанола. Это объясняется низким давлением насыщенных паров гликолей и возможностью полной регенерации их путем удаления воды с помощью простого физического процесса — выпарки ее из водных растворов гликолей. Не исключено, что в перспективе в связи со снижением себестоимости производства метанола и со-верщенствованием техники и технологии адсорбционных методов очистки газа этот ингибитор будет шире использоваться в газовой и нефтяной промышленности. [c.117]

Регенерация абсорбента при грубой очистке газа осуществляется, как правило, без подвода тепла путем многоступенчатого снижения давления в системе, а при тонкой очистке газа (например, до содержания HjS 5,7 мг/м и менее) путем дросселирования давления и подвода тепла. В некоторых случаях для обеспечения глубокой отпарки кислых компонентов растворитель регенерируют при низком остаточном давлении, а в кубовую часть колонны-регенератора подают инертный газ (азот, воздух и др.). Экспанзерный газ I ступени регенерации рециркулирует в системе, так как он состоит в основном из легких углеводородов и кислых компонентов. Очищенный газ, выходящий из абсорбера, содержит растворитель NMP поэтому он поступает в специальную колонну, орощаемую водой, где из газа извлекается растворитель (после соответствующей регенерации водного раствора N-метилпирролидон возвращается в систему). На рис. 111,19 приведена принципиальная технологическая схема установки Пуризол, применяемая для очистки газа с высоким содержанием HjS (4—34% об.) и сравнительно небольшим содержанием Og (6—11% об.). Блок водной промывки очищенного газа на схеме не приводится. [c.153]

Работу проводят в токе аргона в установке, изображенной на рис. 4.4. К 1,3 М эфирному раствору, содержащему 0,06 моль фениллития, добавляют 9,3 г (0,05 моль) 4-бромоанизола. В процессе прибавления реакционная смесь слабо разогревается. Ее выдерживают в течение 24 ч при комнатной температуре. По истечении этого срока прибавляют по каплям 7,3 г (0,04 моль) бензофе-нона, растворенного в 30 мл сухого эфира. Для завершения реакции смесь нагревают 1 ч, затем охлаждают и осторожно разлагают водой. Эфирный слой отделяют, из водного продукт экстрагируют эфиром. Объединенные эфирные растворы промывают водой до нейтральной реакции, сушат. Эфир удаляют. Остаток при охлаждении затвердевает. После кристаллизации из этанола получают 11,1 г (75 %) бесцветных кристаллов т. пл. 127-128 °С. Возможна дополнительная очистка сублимацией при температуре 150 °С и давлении 5 мм рт. ст. Хроматография элюент - хлороформ и петролейный эфир, 2 1 К/ 0,6. Спектральные характеристики даны на рис. 4.7. [c.264]

Как правило, прежде чем направить заводские газы на разделение, их подвергают очистке. Целью очистки чаще всего является удаление сернистых соединений, представленных в нефтяных газах в основном сероводородом. Присутствие сероводорода в газе недопустимо вследствие 1) корродирующих и токсичных свойств сероводорода и 2) отравляющего действия на многие катализаторы. Поскольку при переработке сернистого сырья концентрация сероводорода в газе может быть весьма значительна, необходимо не только удалять его из газа, но и использовать для получения серы или серной кислоты. Если тяжелые газовые компоненты получают с технологической установки в жидком виде (под давлением), их иногда подвергают только промывке щелочью для удаления сернистых и кислотных соединений. Для очистки углеводородов, находящихся в газовой фазе, используют водные растворы этаноламн-нов, фенолятов и других реагентов. Наиболее распространена очистка этаноламинами [c.277]

Приготовление и закачку полимерных растворов можно проводить по различным технологическим схемам. Например, установка (рис. 4.11) по приготовлению водного раствора полиакриламида необходимой концентрации, применяемая на Орлян-ском нефтяном месторождении, рассчитана для работы с гелеобразным реагентом. Предварительно измельченный в специальном устройстве реагент подается в емкости, в которых происходит растворение благодаря кратной циркуляции, создаваемой специальными насосами. Полученный 0,6—0,7%-ный раствор полиакриламида через фильтры грубой и тонкой очистки поступает в емкости, из которых отбирается дозировочным насосом типа ВКО-2/26 для последующей подачи на прием насосов кустовой насосной станции. При использовании в качестве дозировочного агрегата высоконапорного плунжерного насоса, например типа НС-1/150, подача концентрированного раствора может осуществляться и в выкидную линию КНС, т. е. в водовод высокого давления. Расход концентрированного раствора контролируется счетчиком типа СВШ-25. Максимальная подача подобной установки составляет около 100 м /сут, в расчете на 0,6—0,7%-ный раствор ПАА. [c.112]

Давление в абсорбёрах и десорберах блоков очистки поддерживается соответственно 0,55 и 0,17 МПа. В качестве поглотителя кислых компонентов используется 12- 18% (масс.) (по проекту 25%) водный раствор диэтаноламина (ДЭА). При работе установки в таком режиме содержание сероводорода в очищенном газе не превышает 5,7 мг/м . Концентрация НгЗ и СОг в газах дегазации составляет 3,5—4,7 и 0,5—0,6% соответственно (табл. 8.11). Очистка газов дегазации производится раствором ДЭА концентрации 12—14% (масс.) при отношении раствор газ равном 2,9—3,5 л/м . [c.237]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология