Процесс сухого прядения

Формование волокон. Основным преимуществом сухого формования (рис. 111.44) по сравнению с формованием в жидкостные осадительные ванны (мокрое формование) является высокая скорость прядения (до 200 м/мин). Считают [67], что для переработки термостойких полимеров, растворимых в органических растворителях амидного типа, наиболее подходит сухое формование. Амидные растворители являются сравнительно высококипящими, поэтому аппаратурное оформление процесса сухого прядения характеризуется рядом особенностей. Эти особенности касаются устройства обогреваемой шахты, длина которой составляет 4,5—5,5 м при диаметре 180—200 мм, регенерации растворителя, распределения газового потока в основном параллельно движению пучка волокон, нагревания раствора перед формованием нити [68—70]. Для создания газового потока используют инертные газы, предотвращающие взрыв паров растворителя. [c.173]

Температура в прядильной шахте изменялась от 140° в верхней части шахты примерно до 180° в нижней ее части. Из нижней части шахты выходило непрерывное волокно. Прядение волокон всех составов производилось в совершенно одинаковых условиях, единственным различием было небольшое изменение температуры в прядильной шахте для регулирования испарения растворителя. Образцы волокна на этой стадии будут называться невытянутыми, так как в процессе сухого прядения создается лишь небольшая ориентация [5]. [c.87]

ПРОЦЕСС СУХОГО ПРЯДЕНИЯ [c.364]

Рис. 15.17. Схематическое изображение процессов сухого прядения (а) и прядения из расплава б)

Многочисленные попытки осуществить технологический процесс сухого прядения, по которому полимер получался бы полимеризацией в растворителе, пригодном для прядения, и использовался бы в таком виде, до сих пор оказались безрезультатными. Поэтому для получения прядильных растворов сухой полимер растворяют в определенном органическом растворителе (или растворителях) в соответствующих смесителях. Отходы волокна после очистки можно вернуть в цикл. Растворение осуществляют при умеренной температуре, иногда в атмосфере инертного газа под давлением. Так, полимер виньон N растворяется в ацетоне при 85° в течение 3 час. [c.364]

В случае синтетических волокон для повышения прочности обычно применяется последующее вытягивание. Это обусловлено тем, что в самом процессе сухого прядения происходит относительно небольшое вытягивание и, следовательно, лишь небольшая ориентация [4]. Денье спряденной нити может изменяться вплоть до 400 при денье элементарных волокон 10—20. В случае виньона N прочность равна 0,7—0,9 г денье при удлинении до 40%. В некоторых случаях, например для штапельного волокна, последующее вытягивание не применяется. [c.370]

Физический и математический методы анализа процесса сухого прядения разработаны значительно меньше, чем методы анализа процесса мокрого прядения это может быть отчасти следствием того, что при формовании волокна по сухому методу образование поверхности во многих случаях происходит неравномерно, что усложняет расчеты. Тем не менее роль физических факторов, оказывающих влияние на свойства и строение волокна в процессе сухого прядения, по крайней мере качественно, понятна. [c.372]

В процессе сухого прядения легче осуществляется регенерация растворителей. [c.381]

Большое количество таких традиционных полимеров, как ПВХ или полиакрилонитрил, перерабатывают в волокна в крупных масштабах в процессе сухого прядения. Суть этого процесса показана на рис. 15.17. Полимер растворяют в соответствующем растворителе с образованием высококонцентрированного раствора. Вязкость раствора регулируют увеличением температуры. Горячий вязкий раствор полимера продавливают через фильеры, получая таким образом тонкие непрерывные струйки. Волокно из этих струек образуется при простом испарении растворителя. Испарение растворителя может быть ускорено путей обдувания встречным потоком сухого азота. Волокна, образующиеся из раствора полимера, в конце концов наматывают на катушки. Скорость прядения волокон может достигать 1000 м/мин. Промышленные ацетатцеллюлозные волокна, полученные из 35%-ного раствора полимера в ацетоне при 40°С, служат типичным примером получения волокон методом сухого прядения. [c.367]

Аппаратурное оформление процесса прядения зависит от выбранного метода (мокрое прядение, сухое прядение, формование из расплава). [c.413]

Прежде всего надо превратить массу, состоящую из длинных цепных молекул, в тонкие элементарные волокна. Существуют три основных метода проведения этой операции. Некоторые полимерные материалы, например смолы найлон и терилен, плавятся при температуре примерно 300° с образованием вязких жидкостей. Такую жидкость можно продавливать через мельчайшие отверстия, так что элементарные волокна выходят в виде струек расплавленного материала, которые затем быстро затвердевают. Это процесс прядения из расплава. Второй основной метод состоит в растворении материала в соответствующем растворителе и продавливании раствора через мельчайшие отверстия. Существуют два варианта этого метода. Если растворитель легко летуч, он может просто испаряться в потоке горячего воздуха. По другому варианту растворитель удаляется при поступлении раствора в другую жидкость, которая смешивается с растворителем. Первый метод называется сухим прядением, второй — мокрым прядением. Выбор процесса прядения определяется природой волокна некоторые волокнообразующие [c.74]

Различают два способа формования (прядения) мокрое прядение из раствора сухое прядение из раствора и из расплава. В процессе мокрого прядения отвердение струек происходит в осадительной ванне (раствор электролитов) вследствие коагуляции полимера. Мокрое прядение применяют, например, при формовании искусственного вискозного волокна. [c.293]

Различают три способа формования (прядения) мокрое прядение из раствора сухое прядение из раствора и из расплава. В процессе [c.315]

Сухое прядение из раствора характеризуется отвердением струек в токе теплого воздуха вследствие удаления растворителя из прядильного раствора. Таким способом прядения получают ацетатное волокно, а также некоторые синтетические волокна. Сухое прядение из расплава производится в токе холодного воздуха или инертного газа при охлаждении происходит отвердение струек полимера. Дальнейший процесс формования независимо от способа отвердения струек осуществляют вытягиванием элементарных волокон при помощи наматывающих приспособлений (бобина, ролик, центрифуга). При формовании и вытягивании происходит ориентация линейных цепей макромолекул вдоль оси волокна, что и обусловливает прочностные свойства волокна (рис. 153). Сформованные пучки элементарных волокон скручиваются в непрерывную нить или режутся на короткие отрезки (30—150 мм), образуя штапельное волокно, из которого затем прядут нити так же, как из хлопка. [c.315]

Применение адиподинитрила в качестве растворителя и экстрагента. Адиподинитрил применяется в качестве растворителя при вытягивании нитей из дисперсий полиакрилонитрила или сополимеров акрилонитрила, метакрилонитрила и метилметакрилата .Описа-но использование адиподинитрила (в смеси с тетрагидрофураном) в качестве растворителя в процессах мокрого или сухого прядения поливинилхлоридного волокна. [c.177]

Различные лабораторные способы приготовления пленок основаны на промышленных процессах, разработанных первоначально для производства искусственных волокон, а позднее примененных и для получения пленок. К ним относятся сухое прядение — получение нити испарением растворителя, мокрое прядение — получение нити осаждением из раствора, прядение из расплава — получение нити продавливанием расплавленного полимера через отверстия. Первые два способа были впервые применены для производных целлюлозы, а третий был введен при производстве найлона. [c.415]

Сухое прядение было первым методом производства волокна в этом методе образование нити происходит в результате испарения растворителя из раствора полимера (глава XVI). Этот процесс применим только в тех случаях, когда полимеры растворимы в летучих растворителях. Прядильный раствор продавливается через фильеру в достаточно длинную обогреваемую прядильную шахту, через которую пропускают воздух. При этом растворитель испаряется, и волокна, из которых уже удалена основная масса растворителя, извлекаются из нижней части прядильной шахты с помощью какого-либо намоточного устройства. Затем волокну сообщается ориентация путем растяжения или вытягивания. В технике сухое прядение применяется для получения шелка из ацетилцеллюлозы, и именно при изучении этого объекта были выяснены основные закономерности, управляющие данным процессом. Волокна на основе акрилонитрила (например, орлон ) прядутся сухим способом из раствора в диметилформамиде, а сополимеры с винилхлоридом (например,, виньон Н , дайнел )—из раствора в ацетоне к сожалению, в литературе имеется мало сведений по этому вопросу. [c.18]

Мокрое прядение отличается от прядения из расплава и от сухого прядения тем, что по этому способу не требуется отвода тепла для отвердевания жидких нитей, получаемых при продавливании полимера через отверстия фильеры. При прядении из расплава для отвердевания требуется отвод скрытой теплоты плавления от расплавленного полимера. При сухом прядении отвердевание происходит вследствие испарения растворителя из раствора полимера, для чего необходим подвод тепла (скрытой теплоты испарения) из окружающей атмосферы. Кроме того, в последнем процессе происходит испарение растворителя в прядильной шахте (переход массы), что не имеет места при прядении из расплава. При мокром прядении необходимым условием является переход массы в жидкую коагуляционную ванну, в которую продавливают нити, часто (но не всегда) сопровождаемый химической реакцией. Прядение расплавленных полимеров в жидкость, при котором единственным назначением жидкости является более быстрое охлаждение нити, чем при выдавливании их на воздух [1], не является мокрым прядением в том смысле, в котором оно рассматривается здесь. Если мокрое прядение сопровождается реакцией, то при этом будет выделяться тепло, которое в конечном счете должно рассеиваться в окружающую жидкость. В некоторых случаях количество выделенного тепла может быть большим—величиной того же порядка, что и количество тепла, требуемое для испарения растворителя при сухом прядении, или даже значительно превышать скрытую теплоту плавления, которая должна быть отведена при прядении из расплава, однако это не является существенным признаком мокрого прядения. [c.349]

В процессе прядения волокна могут подвергаться скручиванию с образованием нитей. Скорость прядения зависит от метода прядения, толщины и назначения волокна. При прядении из расплавов она составляет от 10 до 20 м/с при прядении из растворов скорость прядения значительно ниже и равна 5— 10 м/с при сухом методе и всего 0,5—2,0 м/с при мокром методе прядения. [c.411]

В случае сухого прядения применяются очень высокие скорости приема нити, которые требуют быстрого формования волокна и, следовательно, быстрого испарения растворителя в прядильной шахте. Быстрое испарение растворителя необходимо также для возможно большего уменьшения веса и натяжения волокна при его выходе из фильеры. Таким образом, быстрое формование волокна происходит в непосредственной близости от фильеры, и математическая обработка процесса очень затруднительна. [c.372]

В настоящее время единственным успешным методом достижения высокой прочности за счет процесса вытягивания при сухом прядении является последующее вытягивание спряденного волокна, причем этой операции предшествует набухание волокна в некоторых веществах или его размягчение при высокой температуре в горячих ваннах или атмосфере пара (см. табл. 40). В случае же мокрого прядения волокна с хорошими механическими свойствами получаются преимущественно путем вытягивания волокна в осадительной вание. Последующее вытягивание приводит в лучшем случае к улучшению разрывной прочности, но при этом уменьшается прочность на изгиб. [c.374]

Полимерные волокна получают в процессе, называемом прядением. Существуют три принципиально различных метода прядения прядение из расплава, сухое и мокрое прядение. В процессе прядения из расплава полимер находится в расплавленном состоянии, а в других случаях — в виде растворов. Однако во всех этих случаях полимер, в расплавленном или растворенном состоянии, протекает через многоканальный мундштук, представляющий собой пластину с очень мелкими отверстиями для выхода волокон. [c.365]

При мокром прядении, как и при сухом, используют сильно концентрированные полимерные растворы, высокую вязкость которых удается понизить повышением температуры прядения. Детально процесс мокрого прядения показан на рис, 15.18, В процессе мокрого прядения происходит переработка вязкого раствора полимера в тонкие струйки при пропускании через фильеры. Затем эти полимерные струйки попадают в коагуляционную ванну с осадителем, где и происходит высаживание полимера из раствора в виде тонких нитей, которые после промывки, сушки и пр. собирают на катушках Иногда в процессе мокрого прядения вместо непрерывных нитей образуются комки, что происходит в результате обрыва вытекающей из фильеры струйки под действием сил поверхностного [c.367]

Формование волокна по сухому способу производится путем продавливания раствора полиакрилонитрила в диметилформамиде в шахту навстречу циркулирующему горячему воздуху. Для улучшения режима прядения предложено понизить температуру стенок шахты с 530 до 100—200° [299, 300]. Процесс формования производится в атмосферу инертного газа при температуре, значительно превышающей температуру у фильеры [301, 303]. [c.448]

Процесс прядения химических волокон является по существу процессом экструзии полимер, временно переведенный в жидкое состояние, выдавливается через фильеру с отверстиями и затем переводится в твердое состояние в форме волокна. Полимеры переводятся в жидкое состояние растворением полимера в растворителе или расплавлением сухого полимера. [c.243]

Эти процессы мокрые и пожарной опасности не представляют. Следует только наблюдать, чтобы при работе резательных станков не засорялось производственное помещение. Сушка полимера осуществляется в две или одну стадии. В первом случае сушка до 1 % остаточной влаги производится горячим воздухом в сушилке шахтного типа (8—10 ч при 90—95°С). Окончательная сушка (до 0,1% остаточной влаги) осуществляется в вакуум-барабанной сушилке, обогреваемой водяным паром. На новых заводах сушка смолы осуществляется в одну стадию в вакуумных горизонтальных вращающихся барабанных сушилках (6—26 об мин). После сушки смола охлаждается в специальном бункере и из него пневмотранспортом в токе азота подается на прядение. Процесс сушки характерен наличием большого количества крошки смолы, нагретой и сухой (остаточная влажность 0,05—0,06%), однако источники тепла, способные воспламенить смолу, отсутствуют. [c.148]

Для получения прядильного раствора ацетилцеллюлозу растворяют в ацетоне. Обычно применяют сухой способ прядения волокна, так как он обеспечивает высокую скорость процесса и полученное волокно не нуждается в дальнейшей обработке. [c.19]

Так как полиакрилонитрил не может подвергаться прядению из расплава без разложения, волокно получают только из растворов [33]. Для получения прядильных растворов чаще всего в качестве растворителя применяют диметилформамид 15%-ный раствор поступает из фильер в длинные туннельные камеры при 400 °С. Такой процесс называют сухим способом прядения. [c.32]

При мокром способе 10—25%-ные растворы полиакрилонитрила в диметил форм амиде продавливают в водные растворы солей или спиртов, в которых полиакрилонитрил коагулирует. Волокна, полученные сухим и мокрым способом прядения, имеют разную поверхность, и эти различия влияют на кинетику процесса крашения 34]. Как и у других химических волокон, процесс прядения сопровождается вытяжкой до длины, превышающей первоначальную в 8—12 раз. [c.32]

Свойства пряжи. Гребенная пряжа из штапельного волокна терилен усаживается в кипящей воде на 6% усадка почти полностью обусловливается релаксацией механических напряжений, создаваемых в волокне в процессе подготовки к прядению и прядения, так как усадка исходного волокна составляет менее 1 %. Разрывная прочность пряжи из штапельного волокна терилен зависит от ее конструкции и находится в пределах 18— 25,2 р. км (прочность гребенной пряжи 5,4—8,5 р. км), разрывное удлинение составляет соответственно 30—20% (разрывное удлинение шерстяной гребенной пряжи 25—15%). Пряжа из штапельного волокна терилен обладает одинаковой прочностью как в сухом, так и в мокром состоянии, в то время как гребенная шерстяная пряжа теряет в мокром состоянии около 15% прочности. Аппаратная пряжа из штапельного волокна терилен обладает прочностью около 19,8 р. км при удлинении около 33% (аналогичные показатели для шерстяной аппаратной пряжи — 4 р. км и 19%). [c.487]

Прядение пряжи № 37 для корда мокрого кручения производится по тому же плану прядения и режиму, что и корда сухого кручения. Процесс же кручения изменен. На ватерах первой крутки установлены дополнительные металлические желобки (корыта). В них наливают смачиватель, через который перед самым кручением проходят и смачиваются 5 нитей пряжи № 37. Кручение мокрой пряжи производится с применением повышенной крутки и утяжеленных бегунков. Второе кручение производится сухим способом, но также при повышенной крутке и с утяжеленными бегунками. [c.29]

Мало того, что из ацетилцеллюлозы получается весьма высоко-качествепны11 продукт, процесс сухого прядения настолько прост, что можно работать на значительно более высоких скоростях (200 м в минуту и выше). Кроме того, волокно после процесса лрядения не требует никакой дополнительной обработки. [c.378]

В указанных структурах координационнонасыщенный центральный атом титана (с координационным числом 6) не стремится больше образовывать связи с гидроксильными группами полимеризуемых соединений. Однако если в процессе сухого прядения или при нанесении лака [c.350]

В лабораторных условиях проведение сухого прядения сильно затруднено вследствие сложности процесса. Простейшая установка для получения непрерывной нити с соответствующим регулирующим устройством стоит очень дорого. Однако для получения небольшого количества нитей из легко прядущи.хся полимеров, напри- [c.40]

Технология сухого прядения волокон белков, разработанная Ланге [56], состоит в приготовлении пластичной массы путем растирания и перемешивания белков сои, сульфита натрия и пластификатора, например глицерина, в присутствии 30—50 % воды. Смесь при температуре от 90 до 140 °С экструдируют в воздух через сопла, фиксируя ее структуру простым охлаждением. Этот процесс позволяет обходиться не только без коагуляционного раствора, но и без приготовления щелочного прядильного раствора. Использование белкового изолята необязательно, однако для непрерывного получения белковых нитей и хороших механических свойств необходимо, чтобы содержание белка в сырье превышало 70 % сухой массы. [c.545]

В производстве искусственного шелка нитроцеллюлоза растворяется в спирто-эфирной смеси и выпрядывается либо в осадительной ванне (водяной или углеводородной) — мокрое прядение, либо непосредственно на воздухе с испарением растворителя — сухое прядение. Однако ввиду легкой вопламепяемости нитроцеллюлозы необходимо удалить из нее нитрогруппы. Достигается это после того, как опряденная нить обрабатывается теплыми разбавленными растворами сернистого натрия и кальция, что сни-н ает содержание азота до допей процента. Хотя таким образом моншо получить весьма тонкие номера пряжи, дороговизна производства сделала нитроцеллюлозный процесс получения шелка малоприменимым. Его схема представлена ниже (см. схему 3). [c.374]

Технологический процесс производства мано волокна из дисперсии включает экструзию, удаление замасливателя, опекание, закалку и холодную вытяжку. Экструзию осуществляют через фильеру с отверстиями круглого сечения диаметром 1—2 мм. Скорость прядения при давлении 140 ат составляет 1,5—3 м1мин. Непрерывные нити из политетрафторэтилена формуют из концентрированных водных диаперсий, С одер-ж ащих - 75% полимера, сухим или мокрым способами. При формовании по мокрому способу дисперсию полимера продавливают через круглые отверстия фильеры диаметром 0,25—0,50 мм в осадительную ванну, заполненную 1—25%-ным водным раствор ом любой органической [c.375]

Еще один вид самопроизвольного удлинения наблюдали на примере жесг-коцепных полимеров. Так, спонтанное удлинение образца до 300 % происходило на образцах диацетата целлюлозы, предварительно растянутых на 30 % и затем помещенных в горячую воду, содержащую 2 % фенола и 2 % сульфата натрия [142]. Пластификация в этом случае, по-видимому, аналогична нагреванию полимера до температуры стеклования. Позднее самопроизвольное удлинение наблюдали также при отжиге несколько выще Тс триацетатного волокна, полученного в процессе мокрого прядения, в то время как для волокон, сформованных сухим прядением, самопроизвольное удлинение не наблюдалось [143]. Аналогично вели себя и волокна из гидратцеллюлозы при быстром нагрева ши их выще точки стеклования (220—230 °С), но ниже температуры резкого термического спада (280 °С) [144]. [c.80]

Прядение из расплава имеет очевидные преимущества по сравнению с ранее разработанными методами сухого и мокрого прядения. Растворители для полимера не требуются, а поэтому становится ненужным процесс регенерации растворителя или прядильной ванны. Кроме того, прядением из расплава достигаются более высокие скорости прядения за счет более низких вязкостей, чем в случае прядильных ванн при мокром прядении, а также эконо-мится время, необходимое для удаления летучего растворителя нз волокон, как это имеет место при сухом прядении. [c.347]

Интересный пример такого непрерывного процесса, предложенного для сухого прядения волокон из раствора поливинилхлорида в смеси ацетона и сероуглерода [111, представлен на рис. 114. 7 и 2—представляют собой стандартную прядильную шахту с рубашкой, отличающуюся тем, что горячий воздух через нее не продувается. Циркуляция воздуха, содержащего растворитель, осуществляется в основном за счет движения нити н термосифоиного эффекта 5 и 4—рубашки для охлаждения (О и —6° соответственно), расположенные ниже прядильной шахты здесь растворители конденсируются и могут быть удалены через Н1туцер 5 6—обогреваемая рубан1ка для предварительного [c.371]

Путем кратковременного изменения степени вытягивания при постоянной скорости приема нити можно получить льноподобное волокно с периодическими отклонениями денье. Этот эффект легче осуществить при сухом, чем при мокром прядении, поскольку сильное трение волокна в осадительной ванне в процессе мокрого прядения препятствует изменению степени вытягивания, тогда как при сухом прядении сила, действующая на сухую часть нити, передается на участок нити вблизи фильеры. [c.380]

Один из рекомендуемых режимов [9-120] — нагрев от 200 до 300 С со скоростью 0,5 /мин и окисление в сухом воздухе при 300 С в течение 1 ч. Зависимости отношения Н/С от О/С (диаграммы ван-Кревелена) показывают, что все точки в интервале 200-300 С в основном укладываются в прямую линию (рис. 9-63). Это свидетельствует об идентичности реакций в указанном интервале температур. При 400 С содержание кислорода в пеке прибавляется быстрее, чем удаляется водород. Окислительная дегидрогенизация в начальной стадии окисления приводит к образованию в основном карбонильных групп, инициирующих сшивание молекул пека. Длительное время окисления значительно удорожает процесс. Экстракция мезофазного волокна в бензоле по аналогии с технологией прядения в тетрагидрофуране некоторых синтетических волокон способствует ускорению окончания окислительных процессов [9-112]. Экстракция не обязательно должна проходить по всему сечению волокна. Уже после растворения поверхностных слоев размягчения волокна можно избежать или предотвратить его при значительно сокращенном времени окисления. В некоторых случаях экстракция может вы- [c.611]

Указанный технологический процесс Виссер [92] приспособил для прядения волокон казеинов. Казеинат кальция в присутствии ортофосфата натрия, обработанный при pH б и температурах от 70 до 90 °С сухим способом, образует волокна, обладающие довольно слабой термоустойчивостью, но которую можно повысить введением растительных белков. Эти белки должны коагулировать под действием тепла, чтобы увеличить термостабильность волокон. В этом случае смесь, содержащую 30 % белков, из которых 1/3 представлена терморегулирующими белками, а 2/3 составляет казеинат кальция, прогревают при pH около 6 в присутствии ортофосфата натрия и температуре 60 °С (т. е. ниже коагуляции растительных белков). Нити получают экструзией в воздухе, нагретом приблизительно до 100 °С, благодаря чему влажность волокон вновь доводится до 10—20%. Для использования эти волокна необходимо пропитать водой, содержащей [c.545]

Процесс прядения осушествляется в прядильной машине, имеющей высоту до 8,5 м (рис. 135). Сухую крошку загружают в верхний стальной бункер емкостью 300 л, во избежание окисления предварительно наполненный азотом. В нижней части бункера расположена электроплавильная решетка. Здесь смола превращается в расплав, который с помо-Рис. 135. Фильерная го- ШЬЮ нагнетающего и дозирующего ловка машины для пря- шестеренчатых насосов подается в дения гетероцепного во- фильерный комплект, где фильтруется локна из расплава через сетку И кварц и продавливается [c.322]

Для прядения полиакрилонитрильных волокон применяют как су-хой, так и мокрый методы формования. Методом сухого формования получают волокно орлон . Для прядения готовят 20— 30%-ный раствор полимера в диметилформамиде при температуре 80—100 °С. Полученный прядильный раствор после фильтрации и обезвоздушивания нагревак т до 80— 150 Т (вязкость 600—>800 сек) и продавливают через фильеру с числом отверстий 200—600. Скорость намотки 200—400 м/мин. Одной из важнейших стадий технологического процесса является регенерация диметилформамида. В настоящее время разработан способ, который дает возможность улавливать до 90% паров растворителя. В случае формования модифицированных полиакрилонитрильных волокон, например верела (сополимера акрилонитрила и винилиденхлорида) и дайнела (40% акрилонитрила и 60% винилхлорида), применяется более дешевый растворитель — ацетон. Благодаря низкой температуре кипения ацетона отпадает необходимость проведения процесса при высоких температурах, а следовательно, снижаются энергетические за траты. [c.361]

Метод мокрого формования является основным способом получения штапельного волокна. Скорость формования мокрым методом (б-- 20 mImuh) -значительно ниже, чем при сухом формовании (200— 400 mImuh) однако число отверстий в фильере при этом может достигать 3 000 и более (при сухом способе— 10— 00 отверстий). Кроме топ , можно осуществлять непрерывно вытягивание, извивание и штапелиро-вание. Преимуществом мокрого формования является возможность введения в процессе прядения веществ, улучшающих качество волокна, повышающих его сродство к красителям и т. д. Наиболее важными факторами для успешного проведения мокрого формования являются подбор растворителя и коагулянта, а также условий коагуляции. [c.361]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология