Окисление этилена реактор

Этан. Окисление этана при давлении, близком к атмосферному, является гораздо более сложным процессом, чем окисление метана. Реакция протекает с удовлетворительной скоростью (со временем пребывания в реакторе ог одной до 20 сек.), только при температуре выше 400° С в этих условиях основным продуктом реакции вместо кислородных соединений является этилен. [c.327]

СЛОЙ пускают реакционную смесь. Для выравнивания температуры применяется иногда слой инертной (т. е. некаталитической) насадки. Так, этилен получают частичным окислением этана при 816 С в реакторе с насадкой из керамики при объемной скорости 800 причем скорость этого процесса сравнима со скоростью каталитических реакций. [c.371]

При окислении этилена кислородом этилен, кислород и рециркулирующий газ подаются под давлением в реактор. Поток из реактора пропускается через систему для удаления СОг и вновь возвращается в реактор, затем газы направляются в скруббер и отпарную колонну. [c.271]

При окислении этилена кислородом также осуществляют рециркуляцию газа после абсорбции из него оксида этилена, причем проводят реакцию при избытке этилена по отношению к кислороду и при степени конверсии этилена 10% за один проход через реактор. Содержание инертных примесей в этилене и кислороде незначительно, поэтому для поддержания постоянного состава смеси требуется отдувать только небольшую часть газа, что определяет возможность работы с одним реактором. Однако ввиду образования СО2 циркулирующий газ нужно очищать от СО2, чтобы сохранить его постоянную концентрацию в рециркуляте. [c.436]

Процесс ведут при 170—180 °С и 0,5—1 МПа, пропуская паро-газовую смесь реагентов через гетерогенный катализатор. Чтобы избежать образования взрывоопасных смесей, применяют избыток этилена и уксусной кислоты. При этом непревращенный этилен возвращают на окисление, что делает обязательным использование в качестве окислителя не воздуха, а кислорода. Исходная смесь состоит из этилена, паров уксусной кислоты и кислорода в объемном отношении 8 4 1. Степень конверсии их за один проход через реактор составляет соответственно 10, 20 и 60—70%. Селективность по винилацетату достигает 91—92%, а основным побочным продуктом является СО2 с образованием только 1 % других веществ (этилацетат, этилидендиацетат). [c.452]

Эта реакция принадлежит к уникальному классу реакций. Ее проводят в режиме окислительного дегидрирования, но она не является каталитической. Ранее говорилось, что дегидрирование этана в этилен — относительно высокотемпературный процесс. Дегидрирование метана в ацетилен представляет собой чрезвычайно высокотемпературную реакцию и идет при 1300— 1600°С, когда равновесие наиболее сильно сдвинуто в сторону образования этилена. Очевидно, металлические реакторы не могут быть использованы для реакции парциального окисления природного газа (метана) в силу того, что реакция происходит при температуре, превышающей температуру плавления нержавеющей стали или любых других распространенных металлов. Поэтому реакторы футеруют огнеупорным кирпичом, а теплообмен и теплоотвод осуществляют до контакта горячих газов с неметаллическими поверхностями. При более низких температурах контакт газов с металлическими поверхностями допустим, и окончательный отвод тепла производится в металлическом теплообменнике. Сильно нагретые продукты реакции охлаждаются путем впрыскивания воды непосредственно в газовый поток (рис. 4). При этом вода превращается в пар, который вместе с продуктами должен быть охлажден экономично и с пользой. При получении ацетилена его быстрое охлаждение является одной из решающих операций, препятствующей гидрированию ацетилена в этилен или этан. [c.148]

Реактор, предложенный для парциального окисления этана в этилен (рис. П-21), состоит из камеры смешения, решетки и реакционного пространства, имеющего диаметр 90 см и высоту 200 см. [c.97]

Работу вихревого однотрубного реактора, отличающегося от предыдущего длиной, которая составляла 350 мм, проверяли также на глубоком окислении примесей в отходящих газах производства окиси этилена. Основной компонент примесей — этилен, поэтому их концентрацию представляли в перерасчете на этилен. [c.131]

Катализаторный раствор и этилен под давлением 1—1,5 МПа поступают в реактор 1. Соотношение этилен/катализаторный раствор подбирается таким, чтобы олефин практически полностью окислялся в ацетальдегид. Синтез ведется при температуре 90—120 °С. Из реактора реакционная масса при дросселировании подается в отпарную колонну 3, работающую при атмосферном давлении. За счет дросселирования ацетальдегид и оставшийся этилен удаляются из раствора, и ацетальдегид далее поступает в узел разделения (конденсация, скрубберная отмывка) для получения товарного продукта. Отработанный раствор подается в реактор окисления 2, где контактирует с воздухом или кислородом, и после завершения регенерации поступает на стадию синтеза. [c.192]

Этилен быстро реагирует с кислородом при 350 °С в реакторе диаметром 20 мм. При диаметре реактора 1—2 мм окисление не происходит даже при повышении температуры до 500 °С. Наличие критического диаметра реакционного сосуда особенно наглядно проявляется при окислении пропилена. Пропилен интенсивно окисляется в стеклянном реакторе диаметром 45 мм при 300 "С. В реакторе диаметром 35 мм окисление пропилена едва заметно даже при 450 °С. [c.195]

Полученные в результате исследования данные позволяют осуществить непрерывный процесс синтеза щавелевой кислоты окислением этилена по следующей схеме (рис. 4). В реактор первой ступени 2 непрерывно подается раствор хлористого палладия в 65—70%-ной азотной кислоте и этилен из смесителя 1, При температуре 30—50 °С здесь происходит поглощение этилена и его частичное окисление. Окончательное окисление с образованием щавелевой кислоты происходит в реакторе второй ступени 4 при температуре 60—62 °С. Реактор 4 продувается воздухом для окисления и выделения нитрозных газов. Из реакционного раствора, непрерывно отбираемого из системы, при 10—12 °С выкристаллизовывается щавелевая кислота, которая отделяется на центрифуге 7, и после отделения осадок щавелевой кислоты промывается и сушится. Маточный раствор, содержащий катализатор, повторно используют в процессе. В абсорберах I и И ступени 5 ж8 улавливаются окислы азота и отделяется непрореагировавший этилен, который возвращается в цикл. [c.33]

При окислении этилена кислородом процесс проводят в одну стадию (рис. 78). Реактор /, стенки и днище которого футерованы титаном, заполняют катализаторным раствором. Через раствор пропускают этилен и оборотный газ, содержащий в основном непрореагировавшие этилен и кислород. [c.220]

Реакционная смесь, содержащая 50% окиси этилена, воздух и непрореагировавший этилен проходят через насадку из колец Рашига для удержания катализатора, затем холодильник 3 и, наконец, абсорбер 4, где окись этилена извлекается водой, а оставшиеся газы компрессором 5 подаются в реактор 2-й ступени 6. Здесь при температуре 560"С происходит окисление непрореагировавшего этилена (общая степень превращения 70— 80%) и смесь газов, пройдя холодильник 7, направляется в абсорбер 8 для извлечения окиси этилена. [c.503]

В первом реакторе образуется около 50% окиси этилена, которая после охлаждения в конденсаторе 3 извлекается водой Б абсорбере 4. Компрессор 5 подает оставшиеся газы в реактор второй ступени 6, где непрореагировавший этилен окисляется при 560° С. После охлаждения смеси газов в конденсаторе 7 окись этилена извлекается водой в абсорбере 8. Общая степень окисления этилена достигает 70—80%. [c.271]

Описание процесса (рис. 67). Сжатый воздух или кислород смешивается с этиленом и циркулирующим газом, после чего смесь вводится в трубчатый каталитический реактор. Температуру окисления регулируют подачей органического хладагента (система охлаждения на схеме не показана). Содержащие окись этилена газы по выходе из реактора охлаждаются сначала в теплообменнике, нагревая циркулирующий газ, а затем в водяном холодильнике, после чего сжимаются. Далее газ поступает в скруббер, где окись этилена адсорбируется разбавленным водным раствором. Большая часть неабсорбированного газа возвращается через указанный выше теплообменник обратно в реактор, после чего цикл повторяется. При применении воздуха в качестве окислителя часть газов после скруббера направляют во вторичный реактор для продувки содержащихся в них балластных компонентов и связывания остаточного непревращенного этилена в газах. Выходящие из вторичного реактора газы охлаждаются, как и газы с первой ступени. Окись этилена абсорбируется в скруббере, а отходящий газ сбрасывается из системы в атмосферу. [c.133]

Для окисления могут применяться как воздух, так и кислород. Реакторы обычно представляют собой сверленые вертикальные трубы, заполненные катализатором и окруженные теплоносителем. Тепло, отводимое теплоносителем, расходуется для получения водяного пара. Этилен подается в реактор в смеси с рециркулирующим газом и воздухом, причем концентрация этилена в смеси не превышает 3%. Реакция проводится при температуре от 220 до 320° С под давлением свыше 20 ат. Причина низкого содержания этилена заключается, конечно, в необходимости применять смеси с концентрацией этилена, лежащей ниже пределов взрыва емости. [c.49]

Преимущество процесса окисления этилена кислородом состоит в том, что капитальные затраты на сам реактор в этом случае ниже, чем па соответствующих установках, использующих воздух. Но нри этом, очевидно, требуются значительные капитальные вложения в установку, производящую кислород. Поэтому можно сделать вывод, что достоинства кислородного процесса только тогда проявляются в полной мере, когда имеется очень дешевый или не находящий применения кислород, получаемый в качестве побочного продукта при других производствах. При окислении этилена воздухом непрореагировавший этилен настолько разбавлен другими газами, что его извлечение невозможно, но в процессе окисления кислородом можно применять рециркуляцию олефина. Несмотря на доводы в пользу и против каждого из этих методов, на существующих и строящихся установках применяются как один, так и другой процессы. [c.49]

Главным промышленным способом получения ацетальдегида является в настоящее время процесс Вакера, заключающийся в окислении этилена, получаемого при крекинге углеводородов. Этот способ имеет гораздо большее значение, чем окисление или каталитическое дегидрирование этанола или гидратация ацетилена. В процессе Вакера этилен окисляют в водном растворе, содержащем хлориды меди(II) и палладия(II). В одностадийном варианте катализатор регенерируют кислородом в условиях непрерывного синтеза, в двухстадийном варианте катализатор регенерируют воздухом в отдельном реакторе. Реакция катализируется палладием [уравнения (18) — (20)]. [c.499]

Процесс проводят в одну —две стадии [19]. При двухстадийном процессе в первом реакторе этилен взаимодействует с водным раствором хлорной меди и небольшим количеством хлористого палладия при температуре 100—110°С и давлении 10—11 ат. Образовавшийся при этом палладий переводится обратно в хлористый палладий. Во втором реакторе регенерируется хлористая медь в хлорную окислением воздухом. Выход ацетальдегида на прореагировавший этилен составляет 92,4%, Кроме того, образуются 2% уксусной кислоты и 0, 5% хлорсодержащих продуктов. [c.16]

На рис. 103 изображен реактор трубчатого типа со стационарным слоем катализатора для окисления этиленаВ реакторе установлены трубки, заполненные серебряным катализатором. Исходная газовая смесь поступает в реактор сверху, проходит через трубки с катализатором и выводится снизу. Теплоноситель поступает в реактор снизу через специальное распределительное устройство, проходит межтрубное пространство и выводится сверху. Тепло, воспринятое теплоносителем, используется в котле-утилизаторе, после чего теплоноситель возвращается в реактор. Оптимальный диаметр трубок, применяемых в промышленных реакторах, составляет 20—24 мм. В трубках большего диаметра возможны [c.275]

Нарис. 18.6.2.2 представлен реактор для парциального окисления этана. Реактор состоит из камеры смешения, решетки и реакционного пространства, заношенного насадкой из фарфоровых шаров, играющих роль аккумуляторов тепла. Кислород и этан подшревают отдельно до температуры 600 °С и подают на смешение в Щ)опорции 1 4. В реакционном пространстве часть этана сгорает до оксида углерода, водорода, а также в небольшой степени до диоксида углерода и паров воды. За счет теплового эффекта реакции поддерживается тепловой режим реактора и происходит эндотермическая реакция распада этана на этилен и водород. [c.582]

Смесь этилена, воздуха, рециркулирующего газа (3—5% (об.) этилена] компримируется в 1 до (9—22)-10 Па и направляется в контактный аппарат 2 — реактор с неподвижным слоем серебряного катализатора (рис. 1Х-7) [110]. Для поддержания температуры в пределах 104—149 °С используется циркулирующий газ. Выделяющийся из реакторов газ охлаждается в теплообменнике и компримируется в 3. Охлажденный газ направляется в скруббер 4, в котором втиленоксид промывается водой. Неабсорбированный газ представляет собой в основном непрореагировавшие этилен и кислород. Часть этой смеси возвращается в реактор, а другая часть нагревается в теплообменнике и направляется во второй реактор 5, где завершается процесс окисления. Продукты реакции подаются в скруббер 6, где этиленоксид абсорбируется водой. Несконден-сировавшиеся газы подвергаются в дальнейшем очистке. Разбавленные растворы этиленоксида в воде из обоих скрубберов [c.270]

Определенный интерес представляет недавно разработанный процесс Гранс/саг для получения хлористого винила из этана или его смесей с этиленом. Он отличается проведением реакции в расплаве катализатора, используемого для оксихлорирования, и разделением стадий хлорирования органических веществ и окисления расплава, благодаря чему не происходит побочного окисления этана, а продукты не разбавляются азотом, что облегчает их выделение. Схема реакционного узла установки Транскат изображена на ри . 53. В реакторе / отработанный расплав катализатора окис- [c.157]

Свежий воздух и этилен перед подачей на первую ступень окисления смешивают с циркулирующим газом этой ступени. Газ с верха абсорбера 3 (после дожимания до рабочего давления) предварителыю подогревают в теплообменнике I газом из реактора 2. Смесь, поступающая в реактор 2, содержит 4—67о (об.) этилена, 6—8% (об.) кислорода и 8—10% (об.) СОг остальное — азот и инертнее примеси из исходного этилена. [c.435]

Величина , — концентрация -го вещества на входе реактора. Условия взрыеобезопасности. Одним из важнейших моментов математического описания процесса окисления этилена является правильный учет пределов взрываемости газовой смеси, содержащей этилен и кислород. Существует определенная зависимость максимально допустимого значения концентрации кислорода от давления при известной концентрации этилена в смеси. Для небольшого интервала изменения давления можно принять линейную зависимость [c.116]

Так как концентрация этилена в газовой смеси но условиям взрывоопасности не должна превышать 3%, то при проведении процесса в одну стадию (по проточной схеме) и при учете, что этилен окисляется примерно лишь на 40—45% в окись этилена, концентрация последней в выходящем из реактора газе будет весьма низкой (—1,2%), что вызывает определенные трудности при ее выделении и требует повышенных затрат на эту часть процесса. Чтобы повысить концентрацию окиси этилена в реакционных газах, окисление можно вести с соблюдением условий взрывобезопасности в нескольких последовательно установленных реакторах путем ступенчатого окисления этилена с нитанием последовательно установленных контактных аппаратов этиленом таким образом, чтобы в каждом аппарате сумма концентраций этилена и получаемой окиси этилена не превышала нижнего предела воспламенения смеси. Таким образом, на выходе получают более высокие концентрации, причем одновременно повышается и использование этилена. [c.295]

В литературе имеются указания о возможности получения а-окисей при окислении соответствующих олефинов кислородом воздуха в среде инертного растворителя . Смесь олефинов (этилен, пропилен, бутилен-1) или один из этих олефинов взаимодействует с кислородом при 170—250 °С и атмосферном давлении. Реакция проводится в растворителе. Лучшие результаты получены при использовании в качестве растворителя дибутилфтала-та. При пропускании смеси этилена (80%) с кислородом (20%) через реактор, заполненный дибутилфталатом, селективность окисления в окись этилена составляет 55—60% при конверсии этилена за проход 2—5%. Повышение температуры процесса и увеличение содержания кислорода в газовой смеси способствуют повышению конверсии олефина. Добавка порошкообразного серебра в растворитель не влияет на результаты процесса. При пропускании газовой смеси через два последовательно установленных реактора конверсия этилена составляет 6,7—7,0%. [c.150]

На рис. 43 показана одна из схем производства окиси этилена каталитическим окислением этилена. Очищенные от примесей воздух и этилен смешиваются с рециркулирующим газом и поступают в основной реактор 1 (реактор первой ступени). Выходящие горячие газы, пройдя теплообменник 5,нагревают рециркулирующие газы, сжимаются компрессором 8 и поступают в основной абсорбер 2 (абсорбер первой ступени), в котором окись этилена и образующиеся в качестве побочных продуктов незначительные количества ацетальдегида и часть двуокиси углерода поглощаются водой. После абсорбера 2 большая часть газов возвращается в цикл на смешение со свежим этиленом и воздухом, а остальные газы после нагревания в теплообменнике смешиваются с добавочным количеством воздуха и поступают в дополнительный реактор 3 (реактор второй ступени). Добавочное количество воздуха вводится для более полного окисления этилена в реакторе 3. Отвод образующегося тепла из обоих реактаров Производится циркулирующим теплоносителем, который, в свою очередь, отдает тепло кипящей воде. Таким образом, теплота реакции используется для получения водяного пара. [c.227]

На рис. 44 показана схема производства окиси этилена, разработанная фирмой S ientifi Design (США) <. Воздух сжимается компрессором /, смешивается с этиленом и рециркулирующим газом и вводится в низ трубчатого реактора 2. Температуру окисления регулируют циркуляцией органического теплоносителя. Газ, содержащий окись этилена, на выходе из реактора охлаждается сначала в теплообменнике, нагревая циркулирующий газ, а затем в водяном холодильнике, после чего сжимается циркуляционным компрессором, 3. Далее газ поступает в абсорбер 4, где окись этилена абсорбируется водой. [c.229]

Кинетика окисления этилена на серебряном катализаторе исследовалась в изотермическом режиме (при 218 °С) в безгра-диентном реакторе в широком интервале концентраций этилена, кислорода, окиси этилена, воды и двуокиси углеро-дд87, 88, 08, 110, 111 j pjj выводе кинетических уравнений было учтено стационарное течение процесса, использованы представления теории адсорбции Лангмюра и сделано несколько предположений относительно механизма процесса, близкого к иредлол< ен-ному ранее . Считается, что адсорбированный молекулярный кислород быстро распадается иа атомы, покрывающие большую часть поверхности катализатора. Затем атомарный кислород взаимодействует с этиленом, образуя одновременно окись этилена, двуокись углерода и воду. Эти продукты адсорбируются на поверхности катализатора и уменьшают каталитический эффект серебра. [c.285]

Подобно этилену полимеризуется и его фторированный аналог тетрафторэтилен СР2=СРг. Полимер (—СРг—СРг—) называется тефлоном. Он относится к разряду фторопластов - полимеров, получаемых из частично или полностью фторированных зтлево-дородов. Молекулярная масса тефлона достигает 2 10 г/моль, т. е. молекула состоит из 10-20 тысяч звеньев. Плотность тефлона (2,2 г/см ) значительно больше, чем полиэтилена. Это твердое белое чрезвычайно гидрофобное вещество с очень низким коэффициентом трения. По химической стойкости тефлон превосходит все известные материалы - на него не действуют ни кислоты, ни щелочи, он не подвержен окислению или восстановлению и не растворяется ни в одном из растворителей, что обеспечивает тефлону широкое применение. Из него делают антифрикционные детали машин, в химической промышленности тефлоном покрывают внутренние поверхности различных трубопроводов и реакторов, тефлоновые эмульсии используются для создания гидрофобных покрытий кузовов автомашин, обуви, посуды. [c.436]

РсЮЬ и СиС1г ацетальдегид испаряется за счет тепла реакции и извлекается из отпаренной смеси конденсацией и промывкой водой, а очищенный непрореагировавший газ возвращается в процесс. В двухстадийном процессе вместо кислорода исполь зуют воздух, при этом окисление катализаторного раствора воздухом и синтез ацетальдегида осуществляют в двух отдельных змеевиковых реакторах. Этилен и кислород воздуха почти полностью конвертируются за один проход. [c.218]

В Советском Союзе первое производство ацетальдегида прямым окислением воздухом по двухстадийной схеме было введенс в эксплуатацию в 1970 г., второе, более мощное, — в 1981 г. Схема отечественного производства ацетальдегида приведена на рис. 3.16 [182]. В реакторе / этилен реагирует с водным раствором катализатора при температуре около 100 °С и при давлении 1,2 МПа, образуя ацетя.льдегид часть двухвалентной меди при этом восстанавливается в одновалентную. Конверсия этилена составляет 98%- Продукты реакции отпариваются от катализаторного раствора при снижении давления до 0,13 МПа за счет тепла реакции окисления этилена. Отпаренный катализаторный раствор насосом 5 рециркулируется в реактор 4, где окисляется при 100°С и давлении 1,4 МПа. Выделение ацетальдегида из отпаренной реакционной смеси осуществляется в системе, состоящей из четырех ректификационных колонн. Выхо, ацетальдегида составляет 93—94%, на образование побочных продуктов расходуется около 4% этилена. Часть побочных продуктов, состоящая в основном из оксалата меди, накапливается [c.218]

Технологическая схема производства ацетальдегида из этилена двухстадийным способом представлена на рис. 13.9. В нижнюю часть реактора 2 подается этилен (или этан-этиленовая фракция), который барботирует через регенерированный катализаторный раствор. В этом аппарате реакция проводится до почти полной конверсии этилена. Полученный раствор ацетальдегида в катализаторном растворе поступает в сепаратор 3, где после сброса давления испаряются продукты реакции и частично вода. Катализаторный раствор из сепаратора 3 насосом 4 перекачивается в колонну-реге-нератор 1, в нижнюю часть которой подается воздух для окисления Си или Рё до Си или Ре . Оставшиеся газы выводятся из верх- [c.460]

Со >Ni Mп>Na),. установленный дая цеолитов при окислении этилена. Более подробное изучение окисления этилена кислородом в присутствии цеолита Си(П) в импульсном реакторе показало [77], что на катализаторе, обработанном кислородом при 450° С, можно проводить окисление этилена при 340° С даже в отсутствие кислорода и что количество лабильного кислорода в цеолите и каталитическая активность цеолита увеличиваются с ростом степени обмена. Таким образом, процессы каталитического окисления и хемосорбции кислорода взаимозависимы. При более низких температурах (150—250° С), когда окисления не происходит, бьша обнаружена яктивиппвянная адсорбция этилена на катализаторе, предварительно обработанном кислородом. Еще более прочно адсорбирует этилен катализатор, с поверхности которого предварительно удалили кислород. Объясняют это следующим на поверхности, свободной от кислорода, этилен взаимодействует с ионами меди (состояние меди не указывается), а на покрытой кислородом поверхности — с группировками, в состав которых входят ион меди и хемосорбированный кислород. Близкие результаты были получены и при окислении окиси углерода [77]. Поэтому можно отметить, что в целом выводы советских [77] и японских [72] исследователей согласуются. Правда, Кубо и сотр. [72] вводили в цеолиты однозарядные катионы меди, а Альтшуллер и сотр. [77] — двузарядные, поэтому не ясно, соответствует ли предложенный Кубо активный центр Си(П)0 — Си(П) подвижной активной форме кислорода, приведенной в работе Альтшуллера. Выяснение этого вопроса требует более детального знания окислительно-восстановительных свойств медных форм цеолитов. [c.146]

Одноступенчатое окисление кислородом. Исходный этилен, кислород и циркулирующий газ поступают в вертикальный реактор, где коитактируются с каталитически активным раствором при незначительно повыщенном давлении. Тепло, выделяющееся в результате экзотермической реакции, отводится путем испарения воды, образующейся при реакции. Для поддержания требуемой концентрации раствора катализатора в реактор непрерывно добавляют воду. [c.34]

Для окисления применяется 98%-ный этилен, который смеишвается с воздухом, и концентрация С2Н4 в реакционной смеси составляет около 3%. Примерно только половина этилена окисляется в окись этилена. Поэтому недостатком процесса являются повышенные затраты, связанные с извлечением окиси этилена из реакционных газов, в которых окиси содержится всего около 1,2%- После извлечения окиси этилена водой часть газов возвращается в процесс окисления и добавляется к свежему воздуху, поэтому в реактор попадает газ следующего состава (в %) С2Н4 3—5, О2 5—7, СО2 8-10, N2 75-80. [c.307]

Поскольку окислителем служит кислород, реакторы ППГ могут работать в проточном режиме или с рециркуляцией не-конденсирующихся отходящих газов. Режим рециркуляции позволяет при окислении кислородом применять избыток этилена, повыщая тем самым конверсию НС1 и качество ДХЭ без снижения выхода по этилену [16]. Выбрасываемый в атмосферу поток газов в этом процессе почти в 100 раз меньще, чем в процессах, использующих воздух. Соответственно уменьщены трудности, связанные с загрязнением воздуха и уничтожением отходов. [c.265]

С целью еще большего удешевления хлорпроизводных Сг в качестве сырья применяют этан или его смеси с этиленом. Так, представлял интерес процесс Транскат , в котором реакции проводились в циркулирующем расплаве катализатора оксихлорирования с разделением стадий хлорирования и окисления. Он не получил развития из-за громоздкой системы циркуляции больших масс расплава. Другие методы основаны на комбинировании или совмещении прямого и окислительного хлорирования с отщеплением НС1 и с другими реакциями. Так, в одном из реализованных в промышленности процессов (рис. 52) в реакторе 1 совмещены прямое хлорирование этана (или его смесей с этиленом) и отщепление НС1 от хлорпроизводных. На установке 2 из продуктов первой стадии выделяют целевые хлороле- [c.149]

Свежий воздух и этилен перед подачей на первую ступень окисления смешивают с рециркулирующим газом этой ступени. Газ с верха абсорбера 3 (после дожимания до рабочего давления) предварительно подогревают в теплообменнике 1 газом из реактора 2. Смесь, поступающая в реактор 2, содержит [c.421]

В первом из них окисление этилена катализаторным раствором и регенерацию последнего воздухом проводят в двух разных аппаратах (рис. 129). В реактор 1 с кислотоупорной насадкой подают этилен и регенерированный катализаторный раствор, причем реакцию ведут до почти полной конверсии этилена при 0,8—0,9 МПа и 100—115°С. Полученный раствор ацетальдегида в восстановленном каталпзаторном растворе дросселируют и направляют в отпарную колонну 3, где отгоняют ацетальдегид и растворенные газы, поступающие на дальнейшее разделение. Катализаторный раствор с низа отпарной колонны подают насосом при 1 МПа в регенератор 2 туда вводят воздух, окисляющий ион металла до высшего валентного состояния. Регенерированный раствор возвращают в реактор 1. Достоинства этого вариан- [c.434]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология