Регенерация катализаторов методика

Ниже даны методика и пример расчета окислительной регенерации катализатора гидроочистки. [c.157]

В процессе эксплуатации катализатора в течение длительного времени (3—4 тыс. ч) его активность заметно падает, что связано, главным образом, с отложением иа поверхности катализатора кокса и полимерных продуктов, а также с частичным удалением с поверхности катализатора ацетата калия. Методика регенерации катализатора разработана и проверена на опытной установке [208]. Она заключается в обработке катализатора во %-м раствором ацетона в воде для удаления с его поверхности ацетата калия и в последующем выжиге с нее кокса и полимерных продуктов воздухом при температуре 500 °С в течение 5—6 ч. Освобожденный от загрязнений катализатор восстанавливают пропиленом при температуре 450—500 °С в течение 4— 5 ч и вновь пропитывают ацетатом калия, в результате чего катализатор восстанавливает первоначальную активность. Регенерацию можно провести дважды, после чего катализатор выгружается и направляется на специальную обработку для извлечения ценных компонентов. [c.264]

Таблица 6. Типичная промышленная методика паровоздушной регенерации катализатора в реакторе

В работе [189] подчеркивается, что при использовании импульсной хроматографической методики увеличение степени покрытия поверхности катализатора молекулами яда следует проводить за счет увеличения дозы яда, а не последовательно вводить одинаковые дозы. После определения активности образца, перед введением новой порции яда, следует проводить регенерацию катализатора. На рис. VI.67 кривая 1 соответствует изотерме отравления с регенерацией катализатора перед введением новой порции яда, а кривые 2, 3 ж 4 введению последовательных порций яда без предварительной регенерации катализатора (яд вводили через интервалы в 30, 20 и 15 мин соответственно). Из рисунка видно, что в области больших доз яда все кривые совпадают. Поскольку наклон начального участка зависит от интервалов ввода доз яда, метод, использованный Туркевичем в работе [169], может дать различные количества активных центров, т. е. привести к ошибочным результатам. [c.362]

Окисление катализатора. Изучение скорости образова ния 6-валентного хрома при регенерации катализатора № 117 проводилось по методике, описанной в гл. 1, п. 9 при 580, 600 и 620° С и парциальном давлении кислорода 0,05 атм. Полученные результаты сведены в табл. 34. [c.146]

Многообразие процессов, осуществляемых в кипящем слое катализатора, не позволяет разработать единую методику их расчета. Материал данного раздела ориентирован, главным образом, на обратимые экзотермические процессы, которые проводятся в системах с открытой цепью в многополочных аппаратах КС, работающих в режиме без регенерации катализатора. Однако принципы расчета или выбор основных параметров являются общими для достаточно широкого круга каталитических процессов. [c.87]

Следуюш ий этап испытания катализатора — изучение влияния окислительной регенерации катализатора на его активность. Работы проводились по следуюш ей методике. [c.82]

С. После регенерации катализатор снова загружали в реактор установки гидроочистки и проводили очистку вакуумного газойля. Было проведено 5 таких циклов на одной порции катализатора, причем перед каждым циклом катализатор восстанавливали по описанной выше методике. [c.82]

Синтез сернистых соединений проводился по методикам, описанным в литературе,. с внесением в них незначительных изменений. Сернистые соединения пропускали -над алюмосиликатным катализатором в ранее установленных условиях [1], а именно алюмосиликатный катализатор в количестве 30 г находился в реакционной трубке, обогреваемой электропечью. Сернистые соединения проводили над катализатором в слабом токе азота (скорость пропускания азота 600—800 мл/час). Так как все изучаемые соединения твердые, то навески их помещали в передний, холодный конец каталитической трубки, выступающий из печи. Осторожным нагреванием сернистые соединения переводили в жидкое состояние, в результате чего они постепенно стекали внутрь трубки. При этом старались сохранить приблизительно одинаковую скорость проведения вещества над катализатором, равную 0.25. Во всех случаях наблюдалось выделение сероводорода. Твердую часть катализатов отфильтровывали и кристаллизовали из спирта жидкую часть промывали водой до удаления сероводорода, сушили и фракционировали с целью выделения индивидуальных соединений. При фракционировке, кроме индивидуальных веществ, всегда получали значительные низшие и высшие фракции, что указывает на протекание наряду с основным процессом также реакций крекинга и конденсации. Регенерацию катализатора проводили после каждого опыта пропусканием тока воздуха при 500° до побеления катализатора затем воздух вытесняли из реакционной трубки азотом. [c.543]

Молибденовый катализатор был взят тот, который применяется в процессе ДВД [5], т. е. содержавший 8% МоО,). Усадка этого катализатора при подготовке к опыту составляла 3.5—4%. Регенерация катализатора продувкой воздухом производилась при 520°. Загружался катализатор в количестве 40 мл. Методика работы н установка проточного типа были те же, что и описанные нами ранее [ ]. Газооб разные продукты анализировались с помощью прибора типа ТИ, в отдельных случаях проводилась их низкотемпературная ректификация [8], которая показала, что содержание жидкого остатка н газе составляет 5—6% (весовых). Вес этого жидкого остатка объединялся с весом жидких продуктов, определенным прямым взвешиванием, Состав жидких продуктов, унесенных током газа, принимался нами идентичным составу основной массы катализата, собранного в ловушке. Такой прием в нашем случае не должен внести сколь-либо большой погрешности и уже. применялся некоторыми исследователями [в]. В приведенных (в табл. 1) балансах показан выход сухого газа либо по непосредственным данным ректификации, либо рассчитанный с поправкой на содержание жидкого остатка, когда газ анализировался на приборе ТИ. [c.1484]

Как указывалось выше, весьма перспективно применение хроматографической методики для изучения процессов отравления и регенерации катализаторов. Высокая чувствительность метода позволяет проследить за тонкими изменениями поверхностных свойств катализатора, которые могут остаться незамеченными при использовании обычной динамической методики. [c.290]

Этот метод позволяет одновременно изучать соотношение СО2 СО в продуктах сгорания кокса по мере регенерации и может быть использован для испытания катализаторов с малым размером частиц. Однако его точность невысока, так как совершенно не учитывается количество водорода, входящего в состав кокса. Необходимость попеременного взвешивания трубок усложняет методику. [c.171]

Большинство соединений переходных металлов, описанных в этой книге, обычно используют не в стехиометрических, а в каталитических количествах в настоящей главе рассматриваются некоторые практические вопросы, связанные с применением этих катализаторов. В качестве катализаторов применяют как известные, так и редко встречающиеся соединения переходных металлов. Необходимость самим готовить эти катализаторы в лаборатории возникает не всегда. Однако некоторые катализаторы из-за их высокой стоимости более выгодно синтезировать в лаборатории, тем более что довольно часто это оказывается не особенно сложным и длительным делом. Приготовление стехиометрических реагентов описано в тех же главах, где и их применение. Данная глава посвящена детальному описанию ряда имеющих важное значение гомогенных и гетерогенных катализаторов, содержащих переходные металлы. В каждом случае дается подробное описание методики получения, однако читателю будет полезно познакомиться и с дополнительной информацией, содержащейся в цитируемой литературе. Некоторые катализаторы и реагенты содержат драгоценные металлы, регенерация которых может оказаться достаточ- [c.355]

В заключение рассмотрения В опроса о неоднородности пов ерхности АиОз-катализаторов -и о роли воды опишем следующие опыты по кине-тически-гравиметрической методике. Если определить, как о бычно, вес катализатора Р перед началом опыта, а также его вес Р2, устанавли-вающийся при пропускании спирта, и измерить скорость реакции по выделению газа, то можно, казалось бы, считать, что величина адсорбции спирта на поверхпости, соответствующая привесу Рг — Р, необходима для обеспечения данной скорости реакции. Однако если прервать подачу спирта в середине опыта и выдержать катализатор в токе сухого воздуха при той же температуре, ие проводя регенерации при 450°, то вес катализатора Ръ никогда ие возвращается к исходному значению Pi — часть образовавшейся нри реакции воды прочно удерживается катализатором, Если же теперь возобновить подачу спирта, то вес катализатора вновь достигнет величины Рг, т. е. привес за счет адсорбции Рг—Рз будет меньше исходного привеса Рг—Р на величину, равную количеству прочно сорбированной воды. Однако, несмотря на меньшее, по сравнению с первым случаем, количество адсорбированного спирта, скорость реакции, измеряемая по газовыделению, будет не ниже. Иначе говоря, часть спирта адсорбируется на практически бесполезной для проведения реакции части общей поверхности. Из соотношения общего привеса при адсорбции Рг — Pi и веса воды, прочно сорбированной на бесполезных для реакции участках, можно приближенно определить долю этой бесполезной поверхности, равную для катализаторов I и V — 0,22 и 0,33 соответственно. Бесполезными для проведения каталитической реакции в обычных условиях эти участки являются, по-видимому, не в силу своей малой каталитической активности, а потому, что большая каталитическая активность сочетается у них с чрезмерно высокой адсорбционной способностью, что затрудняет десорбцию воды. Это—-каталитически достаточно активные, но относительно трудно регенерируемые центры. Сходные явления малой каталитической активности центров с наибольшим адсорбционным потенциалом и наличия инактивной поверхности наблюдались нами и в монослое. [c.362]

Г) Однако по ТУ-38-1-143-67 количество катализатора, загружаемого в реактор, составляет 70 мл без уплотнения, а подача сырья уменьшена до 25 мл с целью сохранения одинаковой объемной скорости на порошкообразных и шариковых катализаторах. Остальные по -казатели, т.е. условия крекинга, регенерации, методика проведения опытов и исходное сырье идентичны ре- [c.12]

Нами исследованы различные способы реактивации отработанных в промышленных условиях АПК [291, 469—472, 474]. Во всех случаях принималось во внимание наличие в контактах серы и ее возможное влияние на полноту восстановления активности катализатора. В ходе предварительных исследований метода реактивации аммонийными солями [469] были сделаны некоторые отступления от известной методики [473]. Затем был взят образец отработанного АП-56 после 20 месяцев эксплуатации в третьем реакторе промышленной установки 35-11/300 (табл. 25). Образец был разделен на три части, каждая из которых обрабатывалась соответствующим образом. Первая часть подвергалась солевой пропитке раствором хлористого и азотнокислого аммония, вторая была предварительно восстановлена водородом, а затем производилась солевая пропитка. Третья часть подвергалась окислительно-восстановительной регенерации и затем пропитке раствором солей хлорида и нитрата аммония. [c.179]

Типичная методика регенерации в реакторе. В табл. 6 кратко описаны типичные операции регенерации промышленного катализатора в реакторе. [c.121]

Методика. Типичная методика регенерации заключается в многостадийном окислении. После прекращения подачи сырья катализатор в течение определенного времени продувают рециркулирующим газом для удаления оставшихся в реакторе тяжелых углеводородов. Нагреватели, реакторы и систему рециркуляции изолируют от остальной установки. Поток водорода заменяют на поток азота. При температурах 370—430 °С в поток добавляют небольшое количество кислорода для первоначального выжигания кокса. При выжигании тщательно следят за температурой, чтобы не допустить перегревов, которые могут разрушить катализатор. Кокс удаляют в несколько стадий, повышая при переходе к каждой следующей стадии либо температуру, либо содержание кислорода в регенерирующем газе до полного прекращения сгорания кокса. [c.154]

Катализатор регенерировался кислородсодержащими газами по известной методике для регенерации аналогичных катализаторов при 550— 580°С и атмосферном давлении. [c.24]

Одной из важнейших проблем при изучении дезактивации катализаторов является выбор, а в необходимых случаях и разработка методики экспериментальных исследований, проводимых с целью определения механизма дезактивации, построения адекватной математической модели и определения оптимального режима управления процессом. Проблемы экспериментального изучения процессов с дезактивацией катализаторов, их регенерации почти не рассмотрены в данной книге. [c.8]

Чтобы исследовать распределение кокса по глубине гранулы, автор раб оты [6,9] использовал методику послойного определения концентрации кокса. Вначале нанесенный кобальт-молибденовый катализатор был дезактивирован в среде продуктов ожижения угля. Затем сферическую гранулу катализатора подвергали диффузионно контролируемой регенерации в атмосфере кислорода с измерением количества выделившегося диоксида углерода. Через некоторое время выжигание кокса прекращали, гранулу разрезали и измеряли радиус внутренней сферы, сохранившей кокс. Эти измерения повторяли на других гранулах при больших временах регенерации. В результате было получено распределение концентрации углерода по радиусу гранулы, которое показало, что количество кокса больше на внешних частях гранулы. Это указывает на реализацию параллельного механизма коксоотложений. [c.117]

Методика изучения скорости углеотложения при дегидрировании бутана на катализаторе К-5 в общем была такой же, как при исследовании скорости дегидрирования. Длительность опытов составляла 8—68 мин. Количество угля на катализаторе рассчитывали по количеству выделяющегося при регенерации углекислого [c.79]

К недостаткам этого катализатора относятся отсутствие разработанной методики его регенерации и сравнительно высокая стоимость. Поэтому научно-исследовательские работы по изысканию новых катализаторов не прекращались и даже расширялись. В результате этих исследований был предложен новый, более дешевый катализатор, который стал применяться для гидрогенизации бурых углей с 1935—1936 гг. Он состоял из гидрата закиси железа. Уголь пропитывался последовательно растворами сернокислого железа и едкого натра из расчета до 0,97% железа на сухой уголь. [c.160]

Методика. Исследование скорости дегидрирования бутана проводилось на установке проточного типа с неподвижным слоем катализатора, состоявшей из вертикальной электропечи с кварцевым реактором диаметром 2 мм, систем подачи и замера газовых потоков, а также системы для замера и регулирования температуры. В реактор загружали 3—10 мл катализатора с размером частиц около 0,7 мм. Применялся бутан чистотой 99,2—99,6%. Температура в середине слоя катализатора поддерживалась с точностью 1°. Было найдено [14], что в условиях опытов активность катализаторов достигает максимальной величины спустя 4—10 мин от начала подачи бутана и далее остается постоянной в течение 15—20 мин. Поэтому во всех опытах в первые 10 мин газ выбрасывался в атмосферу, а общая длительность дегидрирования составляла 20—25 мин. Регенерация катализатора после каждого опыта проводилась воздухом при строго постоянных условиях (650 С). Снижение начального давления бутана достигалось разбавлением его очищенным азотом. Выходы бутилена, избирательность и коэффициент увеличения объема газа рассчитывались по составу полученного контактного газа. Образующийся уголь в расчетах не принимался во внимание, что практически не сказывается на величине выходов за цикл, но приводит к небольшому завышению избирательности (не более, чем 1 отн.%). При таком расчете отклонение избирательности от 1 вызывается только крекингом и, следовательно, по этой величине избирательности легко рассчитать скорость крекинга. В расчетах принимается, что исходный бутан содержит 100% н - С4Н1д, а под содержанием н - С4Нд фактически понимается сумма н - С4Н8 и [c.72]

Методы испытания катализаторов. Важное значение для разработки катализаторов риформинга имеют методика их испытания и оценки характеристик. Хотя методика испытания активности катализаторов крекинга еще не разработана в достаточной степени, для этого предложен ряд вполне удовлетворительных методов, обзор которых опубликован в литературе [179]. В то же время почти полностью отсутствуют какие-либо работы, посвященные методике испытания катализаторов риформинга. При испытании катализаторов риформинга необходимо выяснить следующие их показатели а) активность, б) избирательность, в) срок службы. Для оценки активности катализаторов риформинга пытались использовать ряд общеизвестных методов испытания активности стационарных катализаторов с незначительными их видоизменениями, например с включением дополнительных устройств для введения водорода вместе с сырьеа . Оценку избирательности катализаторов основывают на анализе жидких продуктов, образующихся при лабораторных испытаниях активности. Проведен ряд исследовательских работ по методике определения срока службы катализаторов, но в лабораторных условиях оказалось весьма затруднительно с достаточной точностью воспроизвести процесс регенерации катализаторов. [c.31]

Контактный газ собирался в четыре параллельно соединенные градуированные бюретки с рассолом, в каждую из которых газ отбира.чся в течение 2 мин. До бюреток газ проходил через поглотительные трубки с безводным хлорнокислым магнием для определения содержания в нем воды. Контактный газ анализировался на хроматографе, а содержание СО и СОг — на приборе Орса — Егера по общепринятым методикам. Регенерация катализатора проводилась обычным порядком. По результатам анализов рассчитывались выходы и избирательность, а также количество образовавшихся СО, СОг, НгО и общее количество теряемого катализатором кислорода за каждые 2 мин и за весь опыт. Температура опытов 550, 570 и 590° С, объемная скорость подачи бутана 500— 1000 На каждом режиме проводилось несколько опытов. [c.45]

Катализаторы, полученные двумя описанными способами, нагревались в токе Сухого воздуха в течение 3 часов при 400°, а затем охлаждались до комнатной Температуры. Восстановление производилось в токе водорода при постепенном нагревании до 190°. Здесь делалась остановка на 3 часа, и температура повышалась далее до 250°. При этой темперагуре восстапояление заканчивалось через 4 часа. Такая методика восстановления [ ] дает более активный катали атор, чем восстановление при 250—300° (14. Применение вместо водородз метанола позволяло сокращать время восстановления [ ]. Регенерация катализаторов заключалась в прогревании их в токе воздуха, охлаждении и повторном восстановлении в токе водород в указанных условиях. Если воспроизводимость опытов нарушалась, то катализатор извлекался и растирался в ступке. Этим достигалось увеличение сети зон раздела. [c.1523]

Для небольшого по масштабу эксперимента выделение гидрированных полимерных продуктов из растворов после удаления катализатора не представляет трудной задачи. Хорошо разработана стандартная лабораторная методика осаждения полимера из раствора действием реагента, в котором полимер не растворяется. Продукт можно выделить также выпариванием растворителя, используя для этой цели вальцовую сушилку. Выделение продукта такими методами в заводских условиях требует громоздкой аппаратуры. Промышленный способ регенерации катализатора, примененного при гидрировании, описан Дилепом и Дитцем [280, 281 ]. [c.164]

Длительный опыт был поставлен с целью определения максимальной емкости катализатора по углеродистым отложениям, а также для получения образца, пригодного для поиска условий его регенерации. Опыт провели по ранее отработанной на других катализаторах методике применительно к целям получения чистых углеводородов Се и Сю-В наиболее жестких из возможных условий дегидрировали мезитилено-вую фракцию до видимой потери катализатором активности и отобрали при этом одну промежуточную пробу катализатора после 8-часового опыта. В обшей сложности в условиях дегидрирования (температура 630°С, объемная скорость 0,5 час , отношение сырье вода = 1 5) катализатор отработал 50 часов. [c.104]

Из-за различия методик результаты, полученные отдельными исследователями, часто противоречивы. Г. М. Панченковым и Н. В. Гюловановым в работе [44] были проведены исследования по кинетике регенерации алюмосиликатных катализаторов. Ими определен первый порядок реанции окисления кокса по кислороду. Их результаты подтверждены в исследованиях Д. П. Добьгчина и Ц. М. Клибановой [33], Дар-ти и Саваджа [107] и других. [c.75]

В заключение необходимо отметить, что описанные выше методики исследования позволяют получать подробную информацию о закономерностях окисления кокса на катализаторах. Можно наблюдать динамику изменения массы закоксовашюго образца в изотермических и неизотермических условиях, наличие составляющих кокса разной реакционной способности к окислению, изучать закономерности поглощения кислорода и его выделения с газообразными продуктами. Однако при окислительной регенерации закоксованных катализаторов одновременно с удалением кокса возможно протекание процессов в структуре самого катализатора, приводящих к изменению его свойств. Поэтому исследования закономерностей выжига кокса необходимо дополнять [c.20]

Хотя все промышленные платиновые катализаторы в известной степени сходны, детали и точная методика приготовления, состав и способы применения строго засекречены. Стоимость катализатора определяется главным образом содержанием платины. Общая стоимость платиновых катализаторов изменяется от 13,2 до 30,8 долл1кг из них за счет регенерации платины можно получить 6,6—22 доллЫг. Средний срок службы катализатора равен 17,5— 35 сырья на 1 кз катализатора, хотя в литературе отмечаются случаи, когда срок службы достигал 70 м кг катализатора. [c.186]

Наблюдавшаяся различными исследователями высокая начальная скорость окисления может быть обусловлена десорбцией летучих углеводородов, более глубоким крекингом с последующей десорбцией или окислением водорода, содержащегося в коксе. В последнем случае пары воды, образующиеся в порах, могут также ускорять газификацию углерода. Для устранения этих эффектов Вейсц и Гудвин нагревали образцы в инертной среде не менее 15 мин при температуре 340 °С или при температуре регенерации, если она была выше указанной. Халдеман и Ботти [131] тренировали исследованные ими образцы кокса в течение до 1 ч при 565 °С. Другие исследователи применяли подобную же методику. Джонсон и Мэй-ланд исследовали влияние продолжительности продувки при 540 °С на скорость регенерации магнийсиликатного катализатора, закоксованного при пропускании паров бензола. Скорость регенерации после двухминутной продувки в 15 раз превышала скорость после продувки в течение 1 ч. [c.222]

Ряд контрольных измерений показал, что примененная методика не позволяет осуществить регенерацию более 25% аммиака на катализаторе. Величины Скаж и Огаз, приведенные в табл. 6, являются минимальными и должны быть умножены на коэффициент, равный по меньщей мере четырем. [c.178]

Для исследования были взяты А1—51-катализаторы с возрастающим содержанием А Оз (10 90 30 70 50 50 и 80 20 ), приготовленные методом совместного смещения гидрогелей окислов алюминия и кремния, а также чистые окиси А1 и 51. Протонная кислотность этих образцов определялась по реакции обменной адсорбции в растворах солей СНзСООи и СНзСООЫа. Отравление каждого образца проводилось по методике, описанной нами ранее [8, 18]. Активность исходных и отравленных образцов определялась по реакции крекинга кумола в проточной системе при 475° и температуре регенерации 500— 530° [23]. Экспериментальные кинетические данные обрабатывались по уравнению А. В. Фроста для мономолекулярных гетерогенных реакций в потоке [24]. [c.249]

Аппаратура и методика для сравнения скоростей регенерации порошкообразных каталраторов описаны Джонсоном и Мейлендом [58]. Катализатор, содержащий 0,35% вес. углерода, отложенного в стандартных условиях, помещают в трубку диаметром 50,8 мм и псевдоожижают потоком газа, содержащим 2% кислорода и водяные пары (парциальное давление 0,2 ат). Определяют время, необходимое для понижения содержания углерода при температуре 538° от 0,35 до 0,25%, после чего подсчитывают скорость стандартного выгорания углерода при температуре 538°, парциальном давлении кислорода 0,07 ата, парциальном давлении водяного пара 0,2 ата и количестве кокса на катализаторе 0,35% вес. Для различных глин, алн мосили-катных катализаторов и катализаторов окись магния — окись кремния в таких опытах скорости выгорания были почти одинаковыми. Окисление, происходящее в результате старения или продувки паром, несколько изменяет скорость выгорания кокса. Как следует из табл. 14, это изменение скорости не пропорционально удельной поверхности катализатора. [c.452]

За активность аморфного алюмосиликатного катализатора по данному методу принимается объемный процент выхода бензиновой фракции с концом кипения 210 С. Дополнительной характеристикой для оценки каталитических свойств испытываемого катализа -тора служит выход кокса и газа (% вес,). Расчеты выхода продуктов крекинга, методика проведения опытов и условия регенерации близки к пр11меняемым в МРТУ-38-1-190-65. Метод САТ-А был проверен в течение ряда лет во многих лабораториях США и пока -зал хорошую сходимость результатов [2 ]. Он явля -ется основой, на которой базируются в США дальнейшие модификации лабораторных методов оценки ката -литических свойств шариковых и таблетированных атомосиликатных катализаторов крекинга, такие как САТ-САТ-С и САТ-Д. [c.10]

Д,9,9. Масагутов Р. М., Кутепов Б. М., Шмелев А. С. и др. Нестационарная окислительная регенерация цеолитсодержащих катализаторов крекин-га//Тез, Всес, школы-семинара по нестац. процессам и методике исследований в гетерогенном катализе. Черноголовка, 1979. С. 117—119. [c.280]