Стирол удаление

Д е г и д р о генизация боковой цепи. Примером этой реакции может служить конверсия этилбензола, получаемого при алкилировании бензола этиленом, до стирола. Реакция протекает в интервале температур от 650 до 700° С или при более низких температурах, а случае применения соответствующих катализаторов. Так, Облад и др. [30] нашли, что в контакте с окисью хрома реакция проходит при 480° С. Во время мировой войны стирол, используемый для получения синтетического каучука, производился главным образом посредством процесса Доу [16] с использованием в качестве катализатора промотиро-ванной карбонатом калия и стабилизированной окисью меди, окиси железа, нанесенной на окись магния. Температура устанавливалась в интервале от 600 до 660° С. Для удаления отложившегося на катализаторе углерода использовался пар в количестве до 2,6 кг на килограмм этилбензола. Реакции дегидрогенизации также способствовало применение бензола в качестве разбавителя или низких давлений. Выходы продукта доходили до 35% за проход, а предельные выходы — порядка 90%. Время действия катализатора — год или больше. [c.107]

Образцы вследствие летучести растворителя перед эвакуацией прибора (откачка и удаление адсорбированной влаги из мембранной камеры и компенсационного объема) замораживались в жидком азоте. Вес исследуемого материала, загружаемого в нуль-манометр, не превышал 10 мг. Практически равновесное значение давления устанавливалось в течение двух-двух с половиной суток. Измерения проводились при температурах 20 (кривая 1), 40 (кривая 2) и 60° С (кривая 3) для растворов сополимера стирола и дивинилбензола в дихлорэтане с различным содержанием сшивающего агента (рис. 4.8). Нормировка функции активности выбрана следующим образом при = О, л = 0 при С1 = рх, а = 1, где рх = 0,0127 моль/см — молярная плотность чистого дихлорэтана. [c.318]

Окончательная полимеризация стирола происходит в аппарате 0 с вакуумной камерой и встроенным в нее кожухотрубным нагревателем при 230 °С до степени конверсии, равной 90—95%. Одновременно с полимеризацией происходит и удаление мономера при выдавливании перегретого раствора (расплава) через вакуумную камеру. [c.20]

Еще в процессе проектирования предприятия стираются наиболее рационально разместить источники больших тепловыделений и лучистой теплоты. Например, печи в производствах карбида кальция, стирола устанавливают в отдельных помещениях, располагают их в один ряд, чтобы не создавать зоны, в которой тепловыделения действуют на работающих с обеих сторон, и облегчить удаление тепла наружу. Там, гДе это возможно, выносят теплоизлучающее оборудование, например печи, теплообменники на открытые площадки. Тогда обслуживающий персонал находится большую часть своего времени не около тепловыделяющих устройств, а в операторных у пультов управления технологическими процессами. [c.75]

После этого латекс направляется в сборник, где давление снижается, а не вошедший в реакцию бутадиен удаляется в виде паров. Затем латекс поступает в тарельчатую колонну, куда подается острый водяной пар для удаления стирола и остатков бутадиена. [c.333]

Изучение термического инициирования связано с существенными трудностями. Присутствие в мономере ничтожного количества кислорода или примесей может явиться причиной образования радикалов, повышенная температура способствует интенсификации этого процесса. К тому же с повышением температуры возрастает вероятность протекания процессов деструкции молекул мономера, что еще более усложняет изучение влияния только термического воздействия на образование радикалов из молекул мономера. Установлено, что при повышенной температуре в стироле, из которого тщательно удален кислород, возникают активные свободные радикалы, инициирующие полимеризацию. Эта реакция протекает очень медленно при 90° за [c.93]

Анионит АН-18. Монофункциональный низкоосновный анионит полимеризационного типа, содержит в качестве ионогенной группы третичные амины ( =N ), получают его на основе стирола и дивинилбензола. По внешнему виду представляет собой шарообразные зерна светло-коричневого цвета, обладает хорошей механической прочностью и стойкостью к растворам минеральных кислот и щелочей. Анионит применяют для удаления анионов сильных минеральных кислот при обессоливании воды, [c.300]

Каменноугольный Т., образующийся в процессе коксования, извлекают из коксового газа в виде компонента сырого бензола, подвергают сернокислотной очистке (для удаления непредельных и серосодержащих соед.) и выделяют ректификацией. Чистоту и качество Т. контролируют методами ГЖХ. Значит, кол-во Т. получают как побочный продукт при синтезе стирола из бензола и этилена. [c.605]

Большое технологическое значение может иметь применение пористых сополимеров стирола и дивинилбензола и ионитов на их основе в сорбционной технике для извлечения из водных растворов таких органических веществ, как детергенты, фенолы, эмульгаторы, аминокислоты, белки, а также для удаления больших ионов антибиотиков и даже частиц коллоидных размеров из водных растворов [3]. [c.9]

При этом состав углеводородной фазы автоматически поддерживается постоянным. На ее приготовление используются не только свежий бутадиен и стирол (а-метилстирол), но и возвратные мономеры, которые выделяются из латекса при дегазации и подвергаются затем концентрированию и дистилляции. Поступающие бутадиен и стирол (а-метилстирол) принимаются в специальные емкости 1 и 3, расположенные на наружных установках, а затем в заданном соотношении насосами подаются на приготовление углеводородной фазы в аппараты 4 я 7. Из емкости 7 углеводородная фаза насосом 9 подается на щелочную и водную отмывку в последовательно расположенные колонны 11 и 12. Отмывка предназначена для полного удаления из смеси мономеров карбонильных соединений, а также [c.219]

В присутствии водяного пара [2, 3] выход стирола при 700° повышается и одновременно сводится к минимуму образование толуола. Найдено, что боксит или активированный глинозем повышают эффективность пиролиза в направлении образования стирола в при-. сутствии водяного пара при температурах ниже 700°и атмосферном давлении [4]. Дегидрирование этилбензола можно также проводить при пониженном давлении и температурах 300—600°, применяя в качестве катализатора закись церия или окись цинка [5]. Присутствие серы способствует дегидрированию при образовании стирола сера действует как акцептор водорода [6]. При дегидрировании этилбензола приращения за один проход низки применяя непрерывный цикл с последующей фракционированной перегонкой для удаления этилбензола, выход стирола удается повысить [7]. [c.152]

Полистирол можно удалить из мономерного стирола вакуумной перегонкой, применяя колонку с одной теоретической тарелкой [19]. Температуру следует поддерживать ниже 100° при давлении 50—100 мм, как и при обычной перегонке. Присутствие в перегонном аппарате 0,5—1,0% серы задерживает образование полимера, во время перегонки. Для удаления полимера можно также применять перегонку с водяным паром при атмосферном давлении, но дестиллат должен быть высушен предпочтительно безводным сернокислым кальцием, как описано в разделе об удалении воды. [c.158]

В реактор 1 загружают гликоль и после его подогрева до 100°С — малеиновый и фталевый ангидриды. Иногда в реактор добавляют в количестве 10% от массы основных компонентов растворитель, образующий азеотропную смесь с выделяющейся при синтезе водой, что облегчает ее удаление. Процесс поликонденсацни проводят при 170—200 °С и работающей мешалке в токе азота. Пары гликоля конденсируются в обратном холодильнике 2 и конденсат стекает в реактор, а пары воды и азот отводятся через прямой холодильник 3. Водный конденсат собирается в сборнике 4. Контролируют процесс по кислотному числу, которое к концу поликонденсацни должно составлять 20—45 мг КОН/г. Готовый полиэфир после охлаждения до 70 °С сливают в смеситель 5, где растворяют в стироле или олигомере ТГМ-3. Полученный раствор (полиэфирную смолу ПН-1, массовое соотношение полиэфир стирол в которой составляет 70 30) после охлаждения фильтруют и сливают в тару. [c.210]

В настоящее время используется несколько вариантов блочной полимеризации стирола с неполной конверсией мономера. На рис. 5.21 представлена схема процесса с неполной конверсией стирола в каскаде реакторов с перемешиванием. Химикотехнологическая система состоит из следующих функциональных подсистем полимеризация стирола удаление и ректификация непрореагировавшего мономера фануляция полистирола. [c.418]

Известны способы получения стирола окисде.нием -ахидбен.зола. В одном из них этилбензол окисляют воздухом. Реакция протекает в жидкой фазе в присутствии марганцевого катализатора. Полученная смесь ацетофенона и метилфенилкарбинола отделяется от непрореагировавшего углеводорода и побочных продуктов. Ацето< фенон гидрируется на медно-хромо-железном катализаторе до метилфенилкарбинола. Последний после повторного удаления этилбензола, образующегося при восстановлении ацетофенона, дегидратируется над окисью алюминия в стирол [1]. [c.733]

В общем случае алкилирование фенола олефинами (полимер-дистиллятом или бутан-бутиленовой фракцией) осуществляется в несколько стадий. На первой стадии образуется смесь алкилфенола, побочны.х продуктов реакции и непрореагировавших веществ обрабатывая эту смесь, получают сырой алкилфенол. В дальнейшем из него удаляют (регенерируют) катализатор и отгоняют непрореагировавший фенол, олефины и низкомолекулярные алкилфенолы. Качество и выход алкилфенола зависят от состава сырья и типа используамого катализатора. Широко используемым в промышленности катализатором алкилирования, обеспечивающим непрерывность процесса, является катионообменная смола КУ-2. Она представляет собой сульфированный сополимер стирола и дивинилбензола и обладает высокой каталитической активностью и селективностью. Прн ее использовании получается алкилат высокого качества и исключается стадия водной промывки катализатора для удаления алкилата, сопровождающаяся образованием фенолсодержащих сточпых вод. [c.315]

Щелочные растворы соединяют и экстрагируют 3 л бензола для удаления сульфона, который мог быть не отделен при щелочной обработке. Оставляют стоять в течение 5 час. при комнатной температуре для завершения дегидро-бромирования и затем подкисляют 2 л 6 и. соляной кислоты. Выпавший осадок промывают 1 л воды и сушат в вакууме. Выход неочищенного 4-сульф-амидостирола с т. пл. 130—140° равен 300г(60% от теорет.). 4-Сульфамидс-стирол очищают последовательной кристаллизацией из бензола и спирта. [c.133]

Кристаллический полистирол может быть получен также по-. 1имеризацней стирола с алфиновым катализатором при температуре ниже 0°. Непс средственно по окончании полимеризации полученный полистирол аморфен, но после растворени5Т его в -гексане или н-гептаие, длительного нагревания раствора и удаления растворителя полистирол приобретает кристаллическую структуру и свойства, аналогичные свойствам стереорегуляриого полимера. [c.361]

В Японии фирмой Торей индастри разработан способ выделения стирола из фракции Сд продуктов пиролиза бензина ( стекс-процесс ) экстрактивной ректификацией для удаления оставшихся примесей и получения стирола высокой степени чистоты используется метод химической очистки. Стекс-процесс дает значительный экономический эффект по сравнению с классическим способом получения стирола дегидрированием этилбензола при мощности установки 20 тыс. т/год себестоимость стирола, получаемого в стекс-процессе, составляет 60—70 % себестоимости стирола, получаемого дегидрированием этилбензола. С установок мощностью 300— 450 тыс/т год (по этилену) можно получать 15—30 тыс. т/год стирола и до 30—60 тыс. т/год ксилолов. [c.52]

TOB, так как процесс полимеризации никогда не доходит до конца. Остатки мономера снижают теплостойкость и ускоряют старение. В том случае, когда блоки предназначены для дальнейшей переработки, например для литья под давлением или для шприцевания, полимер дробят на мелкие куски (гранулы). Благодаря этому создаются более благоприятные условия для удаления остатков незаполимернзовавшегося стирола (путем высушивания измельченного продукта в вакуумных сушилках или постепенного улетучивания мономера при хранении). [c.117]

Метод непрерывной блочной полимеризации стирола позволяет достаточно интенсивно отводить тепло от полимеризующейся системы и поддерживать одинаковую температуру в различных слоях полимера, что обеспечивает более полное удаление не вошедшего в реакцию мономера из полимера. В периодическом процессе блочной полимеризации такие условия осуществить трудно, и потому полистирол, полученный непрерывным способом, превосходит по своим качествам полистирол, получаемый периодическим способом. [c.809]

Примерно через 12 час полимеризацию обрывают, добавляя 0,17о гидрохинона, а полученный таким образом латекс полимера выливают в сосуд соответствующего размера и барботируют через него водяной пар для удаления непрореагировавших бутадиена и стирола. К латексу добавляют антиокислитель фспил Э-нафтиламин, затем его коагулируют. Это достигается прибавлением вначале раствора хлористого натрия, что вызывает частичную коагуляцию смесн (образование сливок ). Коагуляцию завершают ра.збавленной серной кислотой, которая превращает диспергированные солн в свободные кислоты. Продукт получают в виде крошки, которую отфильтровывают. тщательно промывают водой и сушат. [c.267]

Прививку полимера к пов-сти наполнителя можно осуществить разл. способами. Эффективность прививки определяют после длит, обработки продукта р-рителем по доле нерастворимого полимера, связанного с наполнителем. Наиб, изучена радикальная прививка. Так, привитые полимеры образуются при измельчении минер, наполнителей в присут. жидких или газообразных мономеров, напр, стирола, метилметакрилата (кол-во привитого полимера обычно 1-2% по массе), а также при радиац. обработке смеси наполнителя (напр., целлюлозы) с мономером (образуется также нек-рое кол-во гомополимера). Прививкой к пов-сти наполнителя в-в (в т. ч. инициаторов), содержащих функц. группы, осуществляют фиксацию на частицах наполнителя активных центров, используемых в дальнейшем для получения наполненных полимеров заданного состава. Подобным способом получены наполненные материалы на основе, напр., полистирола, поливинилхлорида, политетрафторэтилена. В случае прививки к минер, наполнителям полиолефинов используют способность катализатора Циглера-Натты, а также катализатора на основе Сг или Zr взаимодействовать с группами ОН, имеющимися на пов-сти таких наполнителей. Сначала наполнитель подвергают термообработке с целью удаления нежелат. примесей, затем обрабатывают катализатором, после чего проводят жидко-или газофазную полимеризацию олефинов. Полученные в этом процессе наполненные материалы обладают необычным комплексом св-в. Напр., высокомол. полиэтилен, содержащий 50-60% по массе минер, наполнителя, обладает высокими износостойкостью и ударной вязкостью, к-рые невозможно достигнуть при мех. смешении полимера с наполнителем фафито- и саженаполненный полипропилен имеет необычно высокую электропроводность. Методом П. на н. можно получить структуры, в к-рых частицы наполнителя окружены равномерными слоями полимеров и сополимеров разл. типа. Особенно перспективен этот метод для получения сверхвысоконаполненных материалов с равномерным распределением наполнителя в матрице полимера. [c.638]

Регулирование пористости полисорбов осуществляют изменением содержания исходных компонентов и количеством вводимого инертного растворителя. Например, увеличен11е содержания дивинилбензола в реакционно й смеси со стиролом при постоянной концентрации инертного растворителя приводит к увеличению пористости полимерного продукта и образованию более жестких структур, не нарушающихся при удалении растворителя под действием сил капиллярной контракции. Если содержание дивинилбензола в реакционной смеси невелико, образуется эластичная структура сополимера, сжимающаяся под действием капиллярных сил при удалении растворителя. Характеристики пористых сополимеров стирола и дивинилбензола, синтезированных с различным содержанием дивинилбензола и инертного растворителя (бензина) по данным работы [50], приведены в табл. 5.57. [c.189]

Степень превращения, зависящая от величины константы передачи цепи, поддерживают в пределах малого исчерпания мономера и J oдификaтopa, так чтобы сохранялась зависимость М от [т]] для полистирола [6]. Одним из методов определения степени превращения является метод определения общего содержания твердого вещества с использованием этанола, содержащего следы ингибитора полимеризации для удаления летучих остатков стирола. [c.99]

Для исследования поверхностного окисления полибутадиена при 30 °С Кёниг [157] использовал вычитание оптической плотности. Его результаты показаны на рис. 5.28. Изменение соотношения цис-и /иранс-ненасыщенности зафиксировано только через 10 ч (3000 и 975 см . Частичное окисление (образование С—О) подтверждается полосой 1065 см" . В процессе более длительной обработки окисление приводит к появлению групп ОН (3300 см" ) и 0=0 (1700, 1720 и 1770 см ). Аналогично исследовалось радиационное разрушение полиэтилена [250]. Старение тройного сополимера из акрилонитрила бутадиена и стирола под действием подобных условий также исследовали методом ИК-спектроскопии [66]. Метод НПВО был применен для изучения разложения поликарбоната под действием УФ-излучения распределение продуктов реакции по глубине устанавливали последовательным удалением слоев полимера [99]. Тот же метод использовался и при исследовании деструкции эластомеров под действием озона [7]. [c.207]

Еш,е недавно (до 80-х годов) в качестве Кт на некоторых отечественных предприятиях (в г.г. Салавате, Волгограде, Дзержинске) применяли бензолсульфо-кислоту (БСК) или НгЗОд, хотя было очевидно, что при их удалении из продуктов алкилирования водной промывкой образуются токсичные коррозионно-агрессивные стоки, наносяш,ие вред окружаюш,ей среде. Поиск твердых нерастворимых в реакционной среде Кт привел в начале 50-х годов почти одновременно зарубежных и отечественных специалистов к использованию сульфированных полимеров фенолформальдегидной смолы, бутадиенстирольного каучука, сополимеров стирола и дивинилбензола и др. Ранее производившиеся в Германии и США гранулированные сульфополимеры использовали в процессе декатионирования природной воды, в связи с чем их стали называть сульфокатионитами (СФК). [c.3]

Д 1я окончательного удаления стирола латекс из куба колонны 7 насосом 8 подается в колонну второй ступени дегазации 9. Дега-згфованный латекс, содержащий менее 0,3% (масс.) стирола, выводится из куба колонны [c.110]

В цилиндрический сосуд прибора загружают хлорметилированный сополимер стирола с дивинилбензолом и пиридин. Включают мешалку, пускают воду в холодильник и содержимое сосуда нагревают на бане при 100° С в течение 4 ч. После этого аминированный продукт извлекают и промывают вначале 157о-ньш раствором НС1 для удаления избыточного пиридина (промывают до исчезновения запаха пиридина), а затем дистиллированной водой до нейтральной реакции промывных вод, определяемой индикатором метиловым оранжевым. [c.174]

Очень трудоемкий процесс - удаление смеси карбонатных и сульфатных наслоений со скульптуры из мрамора и известняка, найденной при археологических раскопках. Чаще всего применяют механический способ — наслоения постепенно удаляют скальпелем. Можно наносить на эти наслоения водные растворы пленкообразующих карбоксилсодержащих полимеров - ПМАК, сополимера метакриловой кислоты с метакрилатом натрия (1 3), сополимера стирола с малеиновой кислотой и малеинатом натрия (2 1 1),стиромаля-сополимера стирола с малеиновымангидридом. Для более мягкого действия на поверхность часть карбоксильных групп полимеров нейтрализуют гидроксидом натрия или магния до pH раствора 4,5-5. Молекулярная масса полиакрилатов должна быть по возможности невысокой - степень полимеризации 300—400. [c.79]

Желательным может быть также удаление перед полимеризацией газообразных ингибиторов, например изобутана, бутиленов и пропилена. Хотя обычно применяемый стабилизатор n-mpem-бутилпирокатехин) только увеличивает индукционный период в начале полимеризации, все же его удаление может оказаться желательным. В случае низкотемпературной полимеризации (ниже 100°) его присутствие может задержать полимеризацию на часы и дни. Полимеризация стирола также замедляется 1% фенилаце-тилена, но небольшие количества последнего, обычно присутствующие в техническом стироле, мало влияют или совсем не члияют на полимеризацию. [c.156]

В трехгорлую колбу емкостью 500 мл (с вводом и выводом для азота), снабженную мешалкой и термометром, наливают 250 мл абсолютированного я-гептана и 26 г (0,25 моля) сухого стирола, перегнанного в атмосфере азота. После охлаждения до —20 °С из колбы откачивают воздух и заполняют ее азотом, повторяя эту операцию 3 раза. Вместо термометра вставляют специальную пробку с резиновой прокладкой, которую прокалывают шприцем, и в колбу вводят 0,05 моля (0,2 моля на моль стирола) я-амилнатрия, что соответствует в рассмотренном примере 86,4 мл суспензии инициатора. При непрерывном перемешивании реакционной смеси в колбу вновь вставляют термометр и, пропуская слабый ток азота, реакционную смесь выдерживают при —20ztl °С еще 6 ч. Полимеризацию прекращают добавлением в колбу около 10 мл метанола. Затем реакционную смесь при перемешивании приливают к 2,5 л метанола, выпавший осадок фильтруют с отсасыванием, промывают метанолом и сушат в вакуумном сушильном шкафу в течение ночи при 50 °С. Для удаления остатков неорганических соединений сухой полимер растворяют в бензоле и центрифугируют 30 мин с частотой вращения мешалки 4000 об/мин. Полистирол высаживают из чистого раствора, используя в качестве осадителя метанол. Полимер фильтруют, промывают метанолом и сушат при 50 °С в вакуумном сушильном шкафу до постоянной массы (около 20 ч). Выход составляет 25%. [c.151]

Сухую трехгорлую колбу емкостью 1 л, снабженную мешалкой, термометром, вводом и выводом для газа и капельной воронкой с трубкой для выравнивания давления, откачивают и заполняют азотом несколько раз. Пропуская ток азота через колбу, в нее вносят с помощью шприца 0,9 мл (8,2 ммоля) Ti U. Затем из капельной воронки вводят в течение 20 мин при перемешивании смесь 3,3 мл (24 ммоля) триэтилалюминия (или триизобутилалюминия) с 5 мл абсолютированного -гептана. Поскольку реакция компонентов катализатора вначале протекает с выделением большого количества теплоты, реакционную смесь необходимо охлаждать на бане с температурой около О °С. Во избежание воспламенения при поломке колбы охлаждающая жидкость не должна содержать воды (триэтилалюминий реагирует с водой со взрывом), поэтому рекомендуется использовать, например, смесь сухого льда с 1,2-диметоксиэтанолом. После введения всего катализатора в колбу реакционную смесь перемешивают еще в течение 30 мин при комнатной температуре. Затем из другой капельной воронки быстро вводят 400 мл (3,5 моля) тщательно высушенного стирола (см. опыт 3-01). Увеличивают скорость перемешивания и нагревают реакционную смесь до 50 °С на масляной бане. Через 1—2 ч содержимое колбы становится вязким и наконец гелеобразным (через 3—6 ч). Убирают баню и из капельной воронки при интенсивном перемешивании постепенно добавляют 50 мл метанола (в течение 10 мин). Добавлять метанол следует очень осторожно при тщательном перемешивании. После разложения катализатора в систему быстро добавляют еще 350 мл метанола при интенсивном перемешивании. В результате происходит осаждение полистирола в виде мелких хлопьев. Систему перемешивают еще 10 мин, осадок фильтруют, отсасывают и промывают метанолом. Для полного удаления катализатора полимер в течение 1 ч перемешивают с 500 мл метанола, подкисленного 5 мл конц. соляной кислоты. После фильтрования и промывки метанолом образец высушивают в вакуумном сушильном шкафу при 60 °С выход полимера 5—30%. [c.157]

Раствор полистирола в стироле из форполимеризаторов поступает для окончательной полимеризации в колонну 2, которая состоит из шести или девяти царг. Верхняя царга обогревается через рубашку,.остальные — через рубашки и змеевики. В качестве теплоносителя в рубашках и змеевиках используют дифенильную смесь или дитолилметан. Температура полимеризации повышается со 100 в первой до 230—235 °С в последней царге. Испаряющийся стирол конденсируется в обратном холодильнике 3 и возвращается в колонну. Из конического днища колонны расплавленный полистирол поступает в экструдер 4, снабженный вакуум-отсосом для удаления незаполимеризовавшегося стирола. Из экструдера полистирол выходит в виде прутков, которые охлаждаются водой в ванне 5 и режутся на гранулы в грануляторе 6. [c.90]

Известные преимущества имеет процесс блочной полимеризации в присутствии 5—10% растворителя, благодаря которому снижается вязкость реакционной массы, улучшается теплообмен через рубашку, снимается часть теплоты реакции за счет испарения растворителя и облегчается удаление незапЬлимеризовавше-гося стирола. [c.91]

В Советском Союзе для удаления остатков мономеров из полпстпрола целью получения марок полимера, пригодных к изготовлению изделий для цевой и медицинской промышленности, разработаны новые магпины, в кото-ix стирол отделяется в поле центробежных сил. Эти машпны более эффек-вны, чем шнековые дегазаторы. — Прим- ред. [c.165]

По-видимому, определенная разрыхленность структуры сополимеров стирола с диизопропенилбензолом является следствием протекания реакций передачи цепи. В то же время сополимеры стирола с диизопропенилбензолом и иониты на их основе имеют определенную пористость, которая, вероятно, обусловливается образованием гомополистирола и его последующим удалением при экстракции. [c.24]

Промышленные катиониты этого типа получают в основном из сополимеров стирола и дивинилбензола, не содержащих кислотных групп в макромолекулах. Сульфогруппы 50зН и группы РО3Н2 вводят в сополимер путем реакций полимераналогичных превращений. Эти реакции аналогичны соответствующим реакциям низкомолекулярных соединений, однако в случае сополимеров трехмерной структуры процесс осложняется диффузионными явлениями, затрудняющими полноту превращения. Поэтому необходимо проводить реакции с предварительно набухшим сополимером, но в таком случае затруднено удаление и последующая регенерация растворителя. [c.29]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология