Испарители в производстве аммиака

Для очистки дымовых газов производства аммиака наиболее целесообразно отбирать газ из определенной зоны дымовой трубы, при температуре около 200 С, для чего в ней должна быть установлена сплощная перегородка. На рис. III-6 представлен один из вариантов схемы очистки отходящих газов производства аммиака. Блок подготовки жидкого аммиака состоит из испарителя аммиака и аппарата для его очистки от масла и катали-заторной пыли. Требуемое количество аммиака рассчитывается по стехиометрии, исходя из предположения, что в газе присутствует только N0, и в газ дозируется 20% избыточного аммиака, который окисляется до элементарного азота. [c.221]

Схема производства слабой азотной кислоты под повышенным давлением изображена на рис. 99. Жидкий аммиак из хранилища У перепускается для взвешивания в сосуд 2, затем, пройдя последовательно испаритель жидкого аммиака 3, редукционный вентиль 15 и аммиачный фильтр 10, поступает в смеситель 9. [c.249]

Для равномерного заполнения и питания испарителей жидким аммиаком применена система подачи аммиака через отделители 3, установленные отдельно на каждый ряд охлаждаемых башен. Предусмотрена возможность питания машины жидким аммиаком из хранилищ завода с использованием испарителей-холодильников для производства газообразного аммиака, направляемого затем через отделители в отделение конверсии, что позволяет получить дополнительный холод. [c.95]

Технологическая схема производства ксилилендиаминов представлена на рис, 9,5, Сырье — аммиак, ксилолы и воздух, пройдя соответствующие испарители, смеситель, теплообменник обратных потоков, поступает в реактор 1, в котором осуществляется реакция окислительного аммонолиза ксилолов в присутствии стационарного катализатора. Реактор представляв собой трубчатый аппарат, в межтрубном пространстве которого циркулирует теплоноситель для снятия [c.289]

Цикл производства сухого льда при среднем давлении (около 16—20 апш) характеризуется предварительным сжатием паров двухступенчатым компрессором. Для такого цикла необходима дополнительная аммиачная установка, дающая возможность за счет кипения аммиака в испарителе производить одновременно конденсацию паров углекислоты. [c.308]

Свинец стоек в холодном растворе сульфата магния [49] и в подкисленном растворе сульфата аммония, но корродирует в аммиачном растворе (МН4)2504. При производстве сульфата аммония методом насыщения серной кислоты аммиаком свинец не так пригоден, как при использовании метода обработки карбоната аммония гипсом, когда испарители раствора сульфата аммония футеруют свинцом. В морской воде свинец корродирует меньше, чем железо — скорость коррозии составляет только 0,38 гЦм сутки) [60]. [c.332]

Схема производства разбавленной азотной кислоты при абсолютном давлении 8 ат изображена на рис. 117. Жидкий аммиак, поступающий из весового танка под давлением 10—12 ат, подогревается до 70 °С в испарителе 10. [c.283]

Жидкий безводный аммиак испаряется в испарителе 5 поступает в трубчатый реактор 4, где он взаимодействует с предварительно нагретой фосфорной кислотой. Образующийся расплав поступает в реактор-растворитель 6, куда подают глину, 1а для Получения ЫРК-удобрения — хлористый калий. Процесс применим для производства твердых, жидких и суспендированных удобрений (10-34-0 12 -0 в—Ю 1 5- 15—16). [c.171]

Жидкость после дистиллера 67 представляет собой водный раствор хлористого кальция и неиспользованного хлористого натрия и содержит примеси других веществ (известь, песок, следы аммиака, гипс и т. п.). Такая жидкость поступает в испаритель 72, где из нее выделяется некоторое количество пара, используемого в производстве. Из испарителя 72, пройдя песколовку 73, жидкость насосом 74 выкачивается в хранилище отбросной жидкости, называемое белым морем . [c.29]

Охлажденные экспанзерные газы поступают в трехступенчатый компрессор 9 (/, II, III — ступени сжатия), где сжимаются до давления 6,0—6,5 МПа, после чего нагнетаются в конденсатор 10. В конденсаторе происходит фракционная конденсация двуокиси углерода из смесн газов, при этом доля сконденсированной двуокиси углерода будет тем больше, чем ниже температура ее конденсации. В связи с этим конденсатор 10 охлаждается не водой, а кипящим аммиаком в змеевике 11, который является испарителем аммиачной холодильной установки. Понижение температуры конденсации углекислого газа, однако, вызывает повышение энергетических затрат. Поэтому должна быть выбрана оптимальная температура конденсации, дающая наименьшие приведенные затраты на единицу продукции. Несконденсированные газы, в том числе и некоторое количество двуокиси углерода, сдуваются из конденсатора через автоматический вентиль постоянного давления ВПД (АДД) до себя . Жидкая двуокись углерода собирается в жидкостном ресивере высокого давления 12. Этот способ отличается от предыдущих тем, что очищение двуокиси углерода от примесей происходит при ее превращении в жидкое состояние и компрессор сжимает не чистый углекислый газ, а смесь газов. В этом способе также нет затрат на сырье для производства сухого льда, расход воды на 1 т льда составляет 30 м , масса оборудования газовой части завода составляет на тонну производительности около 2 т, но общая масса оборудования несколько возрастает за счет дополнительной аммиачной установки. [c.360]

Для сокращения капитальных затрат и сроков строительства кислородных цехов технологическое оборудование производства продуктов разделения воздуха надлежит размещать на открытых площадках. На открытых площадках размещаются блоки разделения воздуха производительностью свыше 1000. w /ч кислорода хранилища жидкого кислорода и азота хранилища высокого давления (реципиенты) для газообразного воздуха и продуктов его разделения холодные газификаторы для кислорода (с глухим ограждением на высоту газификатора) конденсаторы аммиачных установок фильтры для очистки воздуха скрубберы щелочные с паровым подогревом испарители жидкого кислорода для аварийного слива емкости для слива отработанной щелочи оборудование для азото-водяного охлаждения воздуха газгольдеры мокрые емкостью более 100 для продуктов разделения воздуха, с подогревом воды емкости для слива аммиака из системы. [c.153]

Температура кипения азотной кислоты ниже температуры кипения раствора нитрата аммония. Это осложняет использование тепла реакции для выпарки раствора в самом нейтрализаторе. По этой причине появилось много способов производства нитрата аммония, отличающихся технологическим режимом и аппаратурным оформлением. В наиболее старых способах тепло реакции вообще не используется, а его отвод осуществляется в водяном холодильнике, через который раствор нитрата аммония проходит, циркулируя между нейтрализатором и абсорбером аммиака. В других способах для использования тепла раствор из нейтрализатора подают в вакуум-испарители, где он вскипает, оказываясь перегретым. Этот же принцип положен в основу способов, в которых нейтрализация производится под давлением 5— 8 а/тг, а самоиспарение раствора—при меньшем или при атмосферном давлении. При этом соковый пар используют для дальнейшей выпарки раствора в вакуум-аппаратах. [c.172]

Для переработки поступающих в цех газов дистилляции производства мочевины, танковых и продувочных газов, содержащих газообразный аммиак в количестве от 10 до 60%, применяются нейтрализационные агрегаты, состоящие из нейтрализатора скрубберного типа, вакуум-испарителя, ловущки для [c.234]

Процесс производства аммиачной селитры осуществляется следующим образом (рис.7). Азотная кислота концентрацией 47—50% со склада поступает в напорный бак 1, в котором для обеспечения равномерного расхода с помощью перелива поддерживается постоянный уровень. Из напорного бака азотная кислота непрерывно подается в нейтрализатор (ИТН) 4. Газообразный аммиак под давлением (2 Ч-2,5) 10 н/м вначале проходит отделитель-испаритель 2 (для отделения жидких капель аммиака) и подогреватель 5, в котором он подогревается до 50°С за счет тепла парового конденсата. Затем газообразный аммиак поступает в нейтрализатор 4. Часть коммуникации от выхода из подогревателя 3 на схеме не показана (закрыто надписью конденсат из № 24 ). Нейтрализация азотной кислоты газообразным аммиаком проводится в нейтрализаторе 4 под избыточным давлением 0,2 10 н/м при 110—115°С. [c.87]

На рис. 346 представлена технологическая схема производства аммиачной селитры зэ-на Азотная кислота из склада поступает в напорный бак 1, затем в нейтрализатор ИТН 5 через подогреватель 2, в котором нагревается до 50° конденсатом сокового пара из выпарки I ступени 9. Газообразный аммиак подается в нейтрализатор под постоянным давлением 2,5—3,5 ат. Вначале он проходит отделитель-испаритель жидкого аммиака 3 и подогреватель 4, где нагревается до 50—70° вторичным паром (1,2 ат) из расширителя конденсата 30. Из нейтрализатора ИТН 5 раствор аммиачной селитры поступает в сборник 6, где он донейтрализовывается газообразным аммиаком до нейтральной реакции и перекачивается в напорный бак 8, из которого направляется на выпарку I ступени В I ступени раствор выпаривается под вакуумом 600 мм рт. ст. до концентрации 80—827о NH4NO3. Греющим паром здесь служит соковый пар из сепаратора 7 аппарата ИТН и пар (1,2 ат) из расширителя конденсата 30, получаемый при снижении Давления конденсата П ступени выпарки [c.407]

Имеется ряд публикаций, в которых говорится о положительном влиянии магнитной обработки на отложения другого вида. Так, в работе [12, с. 196—197] описаны результаты применения магнитной обработки в производстве натриевой селитры. Образование инкрустаций на стенках выпарных аппаратов уменьшилось, что привело к увеличению теплоотдачи на 2,3% и снижению расходов на их очистку. Аналогичный эффект отмечен в производстве соды [12, с. 201—202]. Уменьшается загипсовывание тарелок приколонков, используемых в производстве аммиака, при этом их пропускная способность возрастает в 4 раза [12, с. 296—298]. В производстве фосфорной кислоты применение магнитной обработки позволило снизить отложения фосфогипса в аппаратуре. Так, на Гомельском химическом заводе при выпарке фосфорной кислоты в углеграфитовых теплообменниках отлагается фосфогипс. Применение магнитной обработки позволило уменьшить эти отложения в 2—4 раза. Обработка сахарного сока и мелассы дала возможность увеличить период между чистками испарителей с 6 до 52 дней [141]. Таким образом, магнитная обработка растворов является действенным средством борьбы с самыми различными инкрустациями. [c.154]

В производстве ЖКУ марки 10—34—О обычно используют экстракционную полифосфорную кислоту концентрации 68—72 % Р2О5 с небольшим содержанием конденсированных форм (25— 40 %). Процесс включает (рис. 8.23) нейтрализацию нагретой до 70—120 °С кислоты газообразным аммиаком, поступающим под избыточным давлением 1,38 МПа и при температуре 90 °С в трубчатый реактор небольшого объема (время пребывания 0,1—0,2 с). При часовой производительности реактора по кислоте 17 т (50 т/ч ЖКУ марки 10—34—0) его объем сотавляет 0,3—0,4 м температура в реакторе 270—380 °С. Нейтрализацию проводят при молярном отношении NH3 Р2О5, близком к 3. Плав из реактора поступает в предварительный аммонизатор, сюда же вводят водный и газообразный аммиак, а также охлажденный раствор из теплообменника. Охлаждение производят водой или воздухом. Образующийся в аммонизаторе при 50—90 °С и pH = 5-=-6,2 раствор частично подают в теплообменник с последующим возвратом в реактор и предварительный аммонизатор, а частично — в испаритель жидкого аммиака и далее на донейтрализацию до pH = 6,2- 6,7 газообразным аммиаком. Готовое ЖКУ с температурой 25—35 °С направляют на склад. Примерный состав фосфатных компонентов в продукте, содержащем 10,8 % N и 33,8 % [c.343]

На рис. 105 представлена технологическая схема производства аммиачной селитры с использованием аппарата ИТН и трехступенчатой выпарки. Азотная кислота из напорного бака 1 поступает в нейтрализатор — аппарат ИТН 5 через подогреватель 2, в котором нагревается до 50 °С конденсатом сокового пара из выпарки I ступени 9. Газообразный аммиак проходит отделитель-испаритель жидкого аммиака 3, подогревается до 50—70 °С в подогревателе 4 вторичным паром (120 кПа) из расширителя конденсата 31 или поступает из цеха синтеза аммиака под давлением 200—300 кПа и подается в нейтрализатор 5. Из него раствор селитры вытекает в сборник 6, где он донейтрализовывается газообразным аммиаком и через напорный бак 8 направляется на выпарку I ступени 9. Здесь раствор выпаривается под вакуумом около 80 кПа до концентрации 80— 82 % NH4NO3 греющим паром служит соковый пар из сепаратора 7 аппарата ИТН и пар (120 кПа) из расширителя конденсата 31, получаемый при снижении давления конденсата II ступени выпарки. [c.219]

На рис. 4 конверсия оксида углерода осуществляется в одном аппарате, в котором совмещены первая и вторая ступени и между ними расположен испаритель. В схеме производства аммиака применяются схемы, когда узёл конверсии состоит из трех отдельных аппаратов конвертора первой ступени, выносного испарителя, конвертора второй ступени. [c.56]

Из испарителя метановой колонны отбирают газообразную метановую фракцию, которую после рекуперации холода в теилообменнйке 4 выводят из блока разделения под давлением 0,9— 1,1 МПа и направляют в производство аммиака. Из верхней части метановой колонны отводят газообразную смесь азота, водорода и аргона и направляют в среднюю часть аргонной [c.389]

Бёнзнн подают в испаритель со скоростью до 4 ш/ч, где его подогревают водяным паром с давлением 40— 100 ат. Кислород насыщают в сатураторе водяным паром и затем нагревают до 200—250 °С. Оба потока смешивают в горловине реактора. При получении синтез-газа для производства аммиака, как и при конверсии метана, подают смесь кислорода с воздухом в отношении 1 1. [c.78]

В табл. 2.4 показана структура затрат и изменение технико-экономических показателей в производстве аммиака при разном аппаратурном оформлении. Так, использование скоростного аммонизатора-испарителя позволяет по сравнению с обычными сатураторами сократить капитальные вложения в основное производство примерно на 8%. При этом себестоимость продукта снижается на 2—2,5%, а приведенные затраты — на 3—4%. За счет интенсификации и совмещения стадий гранулирования и сушки в аппаратах БГС и РКСГ также наблюдается снижение технико-экономических показателей получения аммофоса. [c.61]

Производство аммиака по третьей технологической схеме (рис. 30). При производстве аммиака по этой схеме конверсирование природного газа осуществляется методом парокислородной конверсии метана под давлением 20 ати. В отделение конверсии природный газ поступает под давлением 25 ата и направляется после подогревателя 1 и смесителя 2 в конвертор метана 3. Далее газ поступает в увлажнитель 4, конвертор СО первой ступени 5, затем в испаритель 6 и конвертор СО второй ступени 7. [c.70]

На большинстве рабочих мест производства ПАВ содержание вредных веществ (углеводородов, суммы спиртов, изопропилового спирта, аммиака, серной кислоты, хлористого водорода и малеинового ангидрида) в воздухе рабочих помещений значительно ниже ПДК. Суммарное содержание спиртов и серной кислоты в воздухе некоторых рабочих мест производства вторичных алкилсульфатсв натрия на основе сырья сланце-переработки термокрекинга нефтепродуктов превышает ПДК. Так, содержание спиртов в рабочем помещении испарителей производства ПАВ из нефтепродуктов ( - олефинов) составляет 47,7 2,8 мг/м , а изопропилового спирта 15,3 4,2 мг/м . В данном производстве в воздухе компрессорного помещения содержание аммиака превышает ПДК (50,9 3,1 мг/м ), а в насосном помещении - аэрозоля серной кислоты (3,3 0,39 мг/м >. В производстве ПАВ на основе продуктов сланцепереработки отмечается незначительное превыоание ПДК спиртов (12,6 I мг/м ) в воздухе рабочих помещений главного корпуса и насосных. [c.135]

Производство холода в абсорбционной холодильной машине, так же как и в компрессионной, происходит за счет нспарения жидкого хладагента в испарителе с последующим сжижением его в конденсаторе. Однако, в отличие от компрессионных машин, в абсорбционной холодильной машине круговой процесс сопровождается затратами тепловой энергии извне и осуществляется с помощью так называемого термокомпрессора. В рабочем процессе абсорбционной холодильной машины участвуют два вещества, из которых одно является собственно хладагентом, а другое служит поглотителем. Наиболее распространенная бинарная смесь—водоаммпачный раствор, в котором аммиак служит хладагентом, а вода — поглотителем. Для высоких температур испарения можно применять систему фреон-21—диметил-эфир-тетраэтиленгликоль, а также систему вода — бромистый литий (абсорбент). [c.395]

На рис. 10.5 изображена схема ЭТА производства слабой азотной кислоты под давлением 0,716 МПа. Жидкий аммиак поступает в испаритель аммиака 4, где он испаряется за счет теплоты охлаждения воды (при этом получается побочный продукт — охлажденная вода). Образующийся газообразный аммиак далее поступает в перефеватель 6 и оттуда в смеситель 7. Атмосферный воздух через аппарат очистки 1 поступает в турбокомпрессор 2а, где он сжимается до давления 0,716 МПа, после чего поступает в подофеватель воздуха 5 и далее в смеситель 7 Здесь происходит смещение газообразного аммиака воздухом, после чего ам-миачно-воздущная смесь, пройдя паронитовый фильтр 8, поступает в реактор окисления аммиака 9. Теплота образования нит-розных газов используется в котле-утилизаторе КУН-22/13 J0 для выработки водяного пара. Из котла-утилизатора нитрозные газы, пройдя окислитель 11, последовательно охлаждаются в воз-духоподофевателе 5 и водяном холодильнике 12, после чего поступают в абсорбционную колонну 13. Из низа колонны отводится готовая продукция — слабая азотная кислота, а сверху — хвостовые газы. Последние, пройдя сепаратор 14 и реактор каталитической очистки 3 (являющийся одновременно камерой сгорания газовой турбины), поступают в газовую турбину 26. Расширяясь в ней от давления 0,7 МПа до атмосферного, хвостовые газы передают свою энергию избыточного давления сжимаемому в турбокомпрессоре 2а воздуху. Офаботавшие в турбине хвостовые газы посту пают на утилизацию своей физической теплоты в котел-утилизатор КУГ-66 15, после чего выбрасываются в атмосферу. [c.256]

С аммиаком, его солями и аминами хлор и хлорноватистая кислота образуют треххлористый азот N I3. Это соединение мало летуче, растворимо в воде и взрывается при соприкосновении с эфирами. В производстве хлора оно может получиться в тех случаях, когда вводимая в процесс вода загрязнена аммиаком или его солями. Из-за этого были случаи взрывов в испарителях жидкого хлора. [c.31]

Рнс. 84. Схема установки для производства азотной кислоты под повышенным давлением 1 — фильтр 2 — компрессор 3 — сборник 4 — теплообменник 5 — хранилиш е жидкого аммиака 6 — танк — сосуд взвешивания аммиака 7 — газодувка 8 — испаритель 9 — фильтр 10 — смеситель II — фильтр из пористых трубок 12 — контактный аппарат 13 — холодильник 14 — барабанная поглотительная колонна [c.266]

К числу аппаратов и механизмов с повышенной взрывоопас-ностью относятся абсорберы и адсорберы для взрывоопасных и токсичных сред автоклавы, работающие со взрывоопасными средами агрегаты для конверсии природного газа, оксида углерода, метана и оксида углерода, для моноэтаноламиновой очистки, промывки газа от оксида углерода жидким азотом, окисления аммиака, пиролиза природного газа, а также агрегаты, использующие тепло нейтрализации в производстве аммиачной селитры, синтеза мочевины, синтеза метанола выпарные аппараты для взрывоопасных и токсичных продуктов, контактные аппараты с перемешивающими устройствами для взрывоопасных и токсичных продуктов ацетиляторы блоки. раздедещя воздуха и коксового газа варочные кот- лы периодического действия выдувные резервуары газо-дувки, турбогазодувки и вакуум-насосы для взрывоопасных и токсичных газов газогенераторы газгольдеры для взрывоопасных газов и кислорода детандеры всех типов и назначений газгольдеры для взрывоопасных газов и кислорода дробилки и мельницы всех типов и назначений гидроразбиватели вертикального и горизонтального типов испарители сжиженных газов клеемешалки ксантогенераторы и турборастворители в производстве вискозных волокон компрессоры всех типов и [c.24]

Азотное производство. На заводах азотной промышленности применяют аммиачные холодильные установки с компрессорами двухступенчатого сжатия для температур кипения от —45 до —53° С в цикле разделения коксового или водяного газа для получения азотноюдородной смеси и при очистке газа от окиси углерода и метана. Из азотноводородной смеси при высоких температурах и давлениях получают затем синтетический аммиак. Компрессоры служат для сжатия газообразного аммиака, поступающего из газгольдера, а испарители — для кипения в них жидкого аммиака и получения холода с последующим использованием холодных паров аммиака в цехах переработки. [c.388]

На рис. 14 приведена схема производства слабой азотной кислоты. Жидкий аммиак давлением 1,2-1,4 МПа напрадлявтся в испаритель, где испаряется за счет теплоты пара давлением 1,05-1,5 Mia, далее поступает в фильтр. После фильтра аммиак газообразный подогревается паром до температуры 80-Н0°С и поступает на смешение с воздухом. Пооле смесителя аммиачно-воздушная смесь направляется в реактор окисления аммиака, где на платиновом катализаторе происходит окисленме аммиака [c.49]

Отвод теплоты нейтрализации из реакционной зоны необходим не только с целью ее использования для выпарки раствора, но и потому, что чрезмерное повышение температуры раствора недопустимо — это привело бы к разложению азотной кислоты и нитрата аммония, т. е. к потере азота. Последнее осложняет утилизацию теплоты реакции в самом нейтрализаторе. Поиск путей решения этой задачи способствовал разработке разных способов производства нитрата аммония, различающихся технологическим режимом и аппаратурным оформлением. В наиболее старых способах теплота реакции вообще не использовалась, а отводилась в водяном холодильнике, через который раствор нитрата аммония проходил, циркулируя между нейтрализатором и абсорбером аммиака. Затем появились способы, в которых раствор из нейтрализатора подавали в вакуум-испарители, где он вскипал, оказываясь перегретым. Этот же принцип положен в основу способов, в которых нейтрализация производится при 180—200 °С под давлением 0,35—0,6 МПа, а самоиспарение раствора — при меньшем или при атмосферном давлении. При этом соковый пар используют для дальнейшей выпарки раствора от 75—80 до 95—99 % КН4ЫОз в вакуум-аппаратах. Все эти способы исключают кипение раствора в зоне реакции. В распространенном у нас способе производства нитрата аммония отвод теплоты реакции [c.224]

На рис. 8 приведена схема производства синильной кислоты из формамида. Формамид в присутствии инертного газа и аммиака, добавляемого для предотвращения образования СО и NH3 из H N и НаО в жидкой фaзe , подают в испаритель 2 и из него в реактор /. Скорость подачи реагентов регулируют так, чтобы время контакта было равно 0,10—0,25 сек. Газы, выходящие из реактора, поступают в холодильник 3, а затем в абсорбер 4, где очищаются от аммиака. Очищенный газ подают в холодильник 5, где конденсируется синильная кислота. Несконденсировавшиеся пары синильной кислоты поглощаются водой в абсорбере 6. Конденсат из холодильника 5 и водный раствор синильной кислоты из абсорбера 6 перегоняют на ректификационной колонне 7, откуда товарная синильная кислота (98 H N) направляется в сборник 9. [c.93]

Рис. 18. Схема производства синтез-газа для синтеза аммиака по способу фирмы I I 1 — испаритель 2 — аппарат для гидроочлстки 3 — риформер 1-й ступени 4 — риформер 2-й ступени 5 — бойлер 6 — реактор дополнительной конверсии 7 — абсорбер СОг.

Холодильное оборудование. В ряде цехов для производства холодильного рассола предусматривается установка аммиачных холодильных машин с комплектом соответствующего оборудования (конденсаторы, испарители, насосы). Так как аммиак с воздухом способен обра- [c.122]

В процесс получения мочевины входят стадии синтеза углекислого газа и аммиака. При производстве мочевины используется ряд сред, обладающих высокой агрессивностью, вызывающих сильную коррозию металла. Углекислый газ, прошедший осушку, не корродирует металл, и арматура на таких линиях изготовляется из углеродистой стали. На линиях неосушенного углекислого газа устанавливается арматура из коррозионностойких сталей. На многих участках производства мочевины (на аммиачном трубопроводе и трубопроводе углекислого газа неспосредственно перед реактором, на случай обратного потока карбаматного раствора из реактора, после реактора, около ректификационной колонны) устанавливается арматура повышенной коррозионной стойкости из стали типа 08Х17Н15МЗТ, у испарителей — из стали 12Х18Н9Т. Арматура на трубопроводе к башне снабжается паровыми рубашками, как и сам трубопровод, чтобы избежать налипания при охлаждении плава мочевины. Материалы, рекомендуемые для деталей арматуры, работающих в средах производства карбамида, приведены в табл. 9.42. [c.172]

Другое направление в применении к действующему производству является более мобильным. Так, будет осуществлена частичная утилизация тепла дистиллерной жидкости в испарительных термокомпрессорных установках, работающих по схемам первый испаритель — термокомпрессор — регенерация аммиака и диоксида углерода и второй испаритель — термокомпрессор — дистилляция слабых жидкостей . Эти мероприятия позволят увеличить тепловой КПД до 48 % с соответствующим снижением количества потребляемого первичного топлива. [c.223]

В Японии на нефтеперерабатывающем заводе в Тиба введен в эксплуатацию промышленный комплекс для прямого гидрообессеривания тяжелых нефтяных топлив с содержанием серы 3,8%, который включает четыре технологические установки. На установках для получения водорода производительностью 980 тыс. м /сутки используют процесс паровой конверсии тяжелого бензина. Водород чистотой 97% используют для прямого гидрообессеривания тяжелых нефтяных топлив. Подогретую смесь водорода с тяжелым топливом направляют в реактор, заполненный катализатором, который обладает селективным действием по отношению к реакции обессеривания. В реакторе содержащиеся в тяжелом нефтяном топливе сернистые соединения гидрируются с образованием сероводорода. Из реактора продукты поступают в аппарат химической сепарации и испаритель, где разделяются на газообразный водород, газообразный сероводород и нефтяное топливо. Водород используют в качестве рециркулятора, а нефтяное топливо перегоняют с целью получения тяжелого бензина и обессеренного тяжелого котельного топлива. Производительность установки гидрообессеривания по котельному топливу (содержание серы 1%) достигает 6350 м сутки. Сероводород из сепаратора и испарителя поступает а установку производства элементарной серы производительностью 180 т1сутки. Аммиак, содержащийся в сточных водах, утилизируют для производства сульфата аммония на установке производительностью 22 т сутки. Общая стоимость комплекса достигает 7,1 млрд. иен [83]. [c.178]

При обслуживании аммиачных компрессорных установок необходимо выполнять Правила устройства и безопасной эксплуатации стационарных компрессорных установок, воздуховодов и газопроводов , а также требования Правил и норм техники безопасности и промсани-тарии для проектирования и эксплуатации холодильных станций в химических производствах . Обслуживание аммиачных компрессоров отличается от обслуживания других газовых компрессоров. Это объясняется особенностями их конструкции и принципа действия. Пуск компрессора после произведенного ремонта (самого компрессора, аппарата, трубопровода), также после длительного отключения (кроме резервного) необходимо производить только с письменного разрешения начальника установки или лица, заменяющего его. Перед пуском компрессора обслуживающему персоналу необходимо сдренировать скопившийся жидкий аммиак через вентили на всасывающем трубопроводе. Во время пуска и работы компрессора не допускается попадание жидкого аммиака в цилиндры, так как это может привести к гидравлическим ударам и разрушению цилиндров компрессора и других деталей. При нормальной работе компрессора температура всасываемого аммиака должна быть на несколько градусов выше температуры его кипения при давлении всасывания. Для предупреждения повышения давления в конденсаторах, испарителях, аккумуляторах и технологических аппаратах с непосредственным охлаждением пары аммиака следует выпускать через предохранительные клапаны в закрытую систему. [c.30]