Реактор гидрирования углеводородов

Эти катализаторы представляют собой оксид алюминия с равномерно распределенной по всему объему таблеток платиной. Катализаторы АП-Ю и АП-15 выпускаются в осерненном виде и перед пуском восстанавливаются одновременно с катализатором риформинга. Катализатор АП-10 является более селективным и рекомендуется для использования в системе риформинга с катализаторами серии КР. Прн нормальной работе катализаторов АП-10 и АП-15 происходит гидрирование лишь непредельных углеводородов, концентрация ароматических и нафтеновых углеводородов в риформате до и после реактора гидрирования практически одинакова. [c.32]

В процессе предварительного захолаживания с использованием холода дросселированной метановой фракции производится отбор основного водородного потока, который затем проходит тонкую очистку. Пирогаз после выделения водорода направляется в деметанизатор, где оставшийся водород и метан отделяются от этана, этилена и более тяжелых углеводородов. Кубовой продукт деметанизатора поступает в деэтанизатор, с верха которого отбирается фракция Сз. К ней добавляется водород, и смесь подается в реактор гидрирования ацетилена. После этого фракция Сз проходит осушку и направляется в этиленовую колонну, с верха которой отбирается этилен, а снизу этан, возвращаемый на пиролиз. [c.104]

Приведенная на рис. 7.6 схема очистки этанола, сочетающая гидрирование и экстрактивную дистилляцию, позволяет получать этанол высокого качества, удовлетворяющий требованиям для пищевого продукта. Водно-спиртовый конденсат из сепаратора высокого давления 6 и этанольного скруббера 7 поступает в колонну 10, где выделяются эфир и углеводороды, которые возвращаются в процесс вместе с рециркулирующим этиленом. Спирт укрепляется в колонне предварительной ректификации 11, а затем подается в реактор гидрирования 12 и в колонну экстрактивной дистилляции 13. Сверху из этой колонны выводятся примеси в виде полимерного масла, а снизу — спирт, который направляется в последнюю ректификационную колонну 14. Остатки легких примесей из колонны 14 сжигают чистый этанол отбирается в виде бокового потока, а вода выводится снизу и возвращается в процесс. [c.229]

В конструкции реактора гидрирования непредельных углеводородов и органических сернистых соединений должна быть учтена необходимость съема тепла реакции гидрирования непредельных углеводородов. [c.123]

Для идентификации углеводородов Клесмент [39] предложил использовать дополнительный реактор с платиновым катализатором (5 /о Pt на кизельгуре), установленный после хроматографической колонки . При этом углеводороды проходят через катализатор в потоке газа-носителя, который представляет собой аргон с примесью 5 /о водорода. На катализаторе происходят гидрирование олефинов и дегидрирование циклогексанов и нафтенов. Из реактора образовавшиеся углеводороды попадают в ловушку, заполненную активированным древесным углем, адсорбируются и прочно удерживаются в ней. Изменения концентрации водорода в газе-носителе регистрируются катарометром, что помогает идентифицировать эти углеводороды. [c.125]

При каталитическом риформинге углеводороды нефтяных фракций претерпевают значительные превращения, в результате которых образуются ароматические углеводороды. Это—дегидрирование шестичленных нафтеновых углеводородов, дегидроизомеризация алкилированных пятичленных нафтенов и дегидроциклизация парафиновых углеводородов одновременно протекают реакции расщепления и деалкилирования ароматических углеводородов, а также их уплотнения, которые приводят к отложению кокса на поверхности катализатора. Для предотвращения закоксовывания катализатора и гидрирования образующихся при крекинге непредельных углеводородов в реакторе поддерживается давление водорода 3—4 МПа при получении высокооктанового бензина и 2 МПа — при получении индивидуальных ароматических углеводородов. [c.41]

Особенностью схемы отечественных установок риформинга для производства ароматических углеводородов (установки Л-35-6, Л-35-8, Л-35-12 и Л-35-13) является наличие дополнительного реактора для гидрирования непредельных углеводородов, находящихся в катализате. Выходящие из реактора Р-4 продукты реакции вместе с циркулирующим водородсодержащим газом охлаждаются, а затем поступают в дополнительный реактор, загруженный алюмоплатиновым катализатором АП-10 или АЛ-15, содержащим около 0,1% платины (на рис. 4 дополнительный реактор и система теплообменников не показаны). Такая схема установки каталитического риформинга позволяет исключить из блоков экстракции стадию очистки ароматических углеводородов от непредельных. [c.23]

Основным показателем нормальной работы катализатора является низкий перепад температур на входе и выходе из реактора, который не превышает 10 °С. Увеличение перепада сверх этого свидетельствует либо о гидрировании ароматических углеводородов, т. е. о потере селективности катализатора, либо о заметном изменении количества непредельных углеводородов в риформате. [c.32]

В целях снижения содержания непредельных углеводородов в катализате газопродуктовая смесь после теплообменников 3, 4 направляется в реактор селективного гидрирования Р-4, заполненный алюмоплатиновым катализатором АП-15 или АП-10. [c.80]

Из кипятильников Т-5, Т-6 газопродуктовая смесь поступает в реактор селективного гидрирования Р-6 для гидрирования непредельных углеводородов и затем в теплообменники Т-411,2. [c.120]

Температура. При температурах ниже 300—340 °С химические превращения незначительны. С повышением температуры от 340 до 400 °С степень превращения углеводородов возрастает при дальнейшем увеличении температуры растет доля реакций крекинга и поликонденсации. Однако поскольку с течением времени отложения кокса на катализаторе увеличиваются, его активность падает. Для сохранения постоянной глубины гидрирования температуру в реакторе повышают, в конце рабочего пробега катализатора она может превышать начальную на 20— 60 °С. [c.239]

В процессе изо.мар используется рециркуляция нафтеновых углеводородов g в реактор изомеризации без их выделения из продуктов изомеризации, что позволяет снизить потери ароматических углеводородов g в результате гидрирования. Выход суммарных п- и о-ксилолов составляет 90%. [c.273]

Исследование барботажных колонных реакторов с суспендированным катализатором (применительно к гидрированию углеводородов в присутствии суспендированного никеля Ренея). [c.283]

Термолитический подход к деструкции молекул нефтяных асфальтенов использовали авторы работ [377—381], изучавшие ме тодом ГЖХ состав углеводородов, образующихся при кратковременном воздействии на ВМС нефтей температур порядка 300— 400°С. Дж. Кнотнерус [382] провел обширное исследование превращений модельных углеводородов, а также смол и асфальтенов различного происхождения при температуре около 600°С, применив сочетание последовательно соединенных пиролизера, реактора гидрирования пиролизата и газового хроматографа. Он нашел, что при столь высоких температурах происходит глубокий распад насыщенных структур и новообразование колец за счет циклизации алифатических цепей. По его мнению, метод пиролиза пригоден для качественного сопоставления различных битумов, но не для углубленного изучения их состава и строения. Для сохранения нативной природы фрагментов рекомендовано проводить термическую деструкцию в высоковакуумном пироли-зере, непосредственно связанном с ионным источником масс-спектрометра т. е. в условиях крайне слабого развития радикально-цепных реакций [379, 383, 384]. [c.44]

Реакциц гидрокрекинга сернистых соединений экзотермичны однако ввиду малых количеств этих соединений в сырье тепловым эффектом можно пренебречь. При значительном содержании непредельных соединений в сырье в результате их гидрирования повышается температура процесса- Так, при содержании в нефтезаводском газе 2,5% этилена температура газа на выходе из. реактора гидрирования повьппается на 25 °С. В том случае, если гидрированию подвергают газ, содержащий более 4% непредельных углеводородов, во избежание значительного перегрева катализатора необходимо обеспечить отвод выделяющегося тепла из реактора. [c.65]

Для регулирования 1 емпера 1 уры по слоям катализатора в реактор вводят холодный ВСГ. О значении правильного регулирования температуры в реакторе по слоям катализатора сказано выше. Поскольку в первой ступени реактора находится катализатор, обладающий бифункциональным действием, т.е. обеспечивающий и обессеривание и сам гидрокрекинг, в ней поддерживается более высокая температура, чем во второй ступени. Во второй ступени идут только реакции расщепления, изокрекинга и гидрирования углеводородов, для проведения которых требуется температура на 15-20 С ниже, чем для проведения реакций глубокого обессеривания, которые происходят в первой ступени реакции. [c.144]

К-1 —колонна первичного фракционирования К-2 — колонна водной промывки пирогаза М-1 — пирогазовый компрессор С-1 — осушитель пирогаза К-3 — колонна телочной промывки холодный блок — система глубокою захолаживания пирогаза К-4 — деметанизатор К-5 — деэтанизатор К-6 — этиленовая колонна К-7 — депропанизатор К-8 — пропиленовая колонна К-9 — дебутанизатор К-10 — депентанизатор Р-1 — реактор метанирования водорода Р-2 — реактор гидрирования ацетилена в этан-этиленовой фракции Р-3 — реактор гидрирования диеновых и ацетиленовых углеводородов во фракции Сз [c.813]

Сырой альдегид, выходящий из оксореактора, пропаривают (водяным паром) при повыщенной температуре для превращения кобальтового катализатора в форму, допускающую его отделение от реакционной смеси. В результате нагрева разлагаются также нежелательные побочные продукты, образующиеся в реакторе. Если целевым продуктом является оксоспирт, то сырой альдегид на второй ступени гидрируют в присутствии никелевого катализатора в реакторе гидрирования. Сырой спирт затем направляют в секцию ректификации, состоящую из нескольких последовательно соединенных ректификационных колонн. Наряду с очищенным спиртом в качестве побочных продуктов получают поток легких углеводородов и тяжелое масло. [c.139]

Технологический раствор (антрахинон в растворителе) поступает в реактор гидрирования, где он восстанавливается до гидрохинона водородом в присутствии катализатора. В качестве растворителей можно применять ароматические углеводороды, спирты, кетоны, эфиры и аналогичные соединения, способные растворять хинон и гидрохинон. Гидрирование проводят при температуре от комнатной до 40°С или несколько выше и при давлении водорода 1—3 ат. В качестве катализатора можно применять скелетный никель, никель, палладий или платину. Гидрирование не доводят до конца, чтобы избежать осаждения гидрохинона и образования соединений с гидрированными кольцами. Основную реакцию гидрирования можно представить уравненкем [c.143]

В ЖИДКОЙ фазе, селективно превращаются в моноолефины в реакторе процесса De Fine 3. Легкие фракции отгоняются из продуктов селективного гидрирования в колонне 4. Парафино-олефиновую смесь подают на алкилирование бензола в реактор процесса Detal 5 с неподвижным слоем катализатора. Алкилат разделяют в ректификационных колоннах 6-8, отгоняя непрореагировавший бензол с его возвратом в реактор, парафиновые углеводороды с возвратом в процесс РасоЬ и товарные линейные алкилбензолы. Процесс не загрязняет окружающую среду, сточные воды отсутствуют. [c.346]

Применяют также двухступенчатые варианты гидрокрекинга на катализаторах, чувствительных к каталитическим ядам [62]. В процессах, направленных на получение низкозастывающих реактивных топлив с поннл<енным содержанием ароматических углеводородов, включают дополнительно реактор гидрирования или реактор для селективной каталитической депарафинизацин. По двухступенчатой схеме гидрокрекинг проводят при давлении 7—15 МПа и температуре 315—380 °С. [c.31]

F процессах, направленных на преимущественное получение низко-застываедих реактивных топлив с пониженным содержанием ароматических углеводородов, в двухступенчатую схему процесса включают дополнительный реактор гидрирования ароматических углеводородов [60,65, 75] иди реактор с катализатором селективного гидрокрекинга н-парафиновых углеводородов [7O]. [c.30]

Реакционная аппаратура непрерывного действия для газовых и жидкостных процессов, не требующих постоянного обслуживания реакторы процессов дегидрирования, гидрирования (в открытых кабинах), реакторы синтеза углеводородов из окиси углерода и водорода, реакторы трубчатые процессов разложения гидроперекисей, реакторы окислительные тарельчатые и типа барботажных колонн, реакторы термохлорирования, реакторы термического дегидрирования, реакторы фотохимического и темнового хлорирования и сульфохлорирования, алкилаторы, ацетиленовые реакторы, реакторы-ней-трализаторы, реакторы с электрообогревом для прямого синтеза хлорсиланов. В зависимости от рабочих условий и тепловой инерции аппаратов допускается размещение в зданиях, в отдельных закрытых кабинах, в специальных неотапливаемых укрытиях. [c.502]

Если ректификационная колонна с необходимой разделяющей способностью отсутствует, для очистки газа от примесей осуществляют каталитическое низкотемпературное гидрирование. Схема каталитического гидрирования углеводородов Сз, С4 и С5 в газе и бензине для удаления диенов, ацетилена и его производных приведена на рис. 1.29. Сырье через холодильник и фильтр (для удаления воды) насосом подают в трубчатый реактор, куда поступает водород. С помощью специального приспособлени сырье распределяется по трубам, заполненным [c.79]

Сырье (рис. 70), подлежащее гидроочистке, смешивается с водородсодержащим газом, нагревается в теплообменниках Т-1, Т-2 и печи П-1 и поступает в каталитические реакторы Р-1 и Р-2. В реакторах происходит разложение гетероциклических соединений и гидрирование непредельных углеводородов. Продукты реакции вместе с водородсодержащим газом охлаждаются в рекуперативных теплообмергниках Т-1, Т-2 и холодильнике Х- . В сепараторе высокого давления С-1 отделяется газовая фаза и направляется в установку очистки от сероводорода. Жидкая фаза из С-1 направляется в сепаратор низкого давле- [c.222]

Расход водорода при гидрообессеривании остатков изменяется в пределах 80-140 м= /м , причем на реакции гидрогенолиза гетероатомных соединений расходуется лишь около 30%, а остальная часть идет на гидрирование ароматических соединений углеводородов, смол и продуктов расщепления [5, 6, 7, 8]. Производительность катализатора в зависимости от содержания в сырье металлов и асфальтенов при глубине удаления серы 70-93% изменяется в пределах 5,2-1,2 м /кг [9,-10], в то время как на дистиллятном сырье эта величина составляет до 40 м /кг. Низкие показатели по производительности катализаторов свидетельствуют о том, что проблема защиты их от дезактивации является весьма важной. Для подавления коксообразования на катализаторе вьшуждены прибегать к повышению давления водорода в реакторе. Это ведет к увеличению металлоемкости аппаратуры и возрастанию потребления электроэнергии [11,12]. [c.9]

С реакциями термодеструкции связано накопление в жидких продуктах ненасыщенных структур и осколков молекул углеводородов, которые склонны к поликонденсащш с аренами или полимеризации, что приводит к коксообразованию [38, 20, 52]. Полное их гидрирование термодинамически возможно при давлениях выше 20 МПа и температурах вьпие 427 °С [40]. Вероятность зарождения и накопления указанных структур в продуктах гидрооблагораживання нефтяных остатков возможно не только на стадии предварительного нагрева, но и при прохождении газопродуктового потока через реактор. Ши могут зародиться в пространстве между гранулами катализатора, в пленках жидкости, стекающей по гранулам, в макропорах катализатора, заполненных жидкостью и в застойных зонах реактора. [c.63]

Сырье после гидроочистки на кобалымолибденовом катализаторе подвергают осушке на молекулярных ситах, смешивают с циркулирующим водородом, нш ревают и пропускают над катализатором в первом из реакторов где происходит гидрирование ароматических и олефиновых углеводородов и изомеризация парафиновых углеводородов, затем поток сырья и водорода охлаждают и направляют во второй реактор, где протекает изомеризация при бопее низких темпера- [c.104]

Как указывалось, при использовании динамической методики исследования кинетики жидкофазных реакций не применяют внешние контуры циркуляции жидкости, а используют аппараты полного смешения в качестве дифференциальных реакторов. Однако при газожидкостных реакциях вопрос о циркуляции газовой фазы не может решаться так просто. Если пеконденсируемые продукты реакции не попадают в газовую фазу, как, например, в процессах гидрирования, то надобность в таком контуре отпадает. В других случаях (например, при процессах окисления жидких углеводородов воздухом, когда выде.ляются газообразные продукты реакции) наличие циркуляционного контура по газу может оказаться желательным. Однако из-за длительности установления стационарного состояния и технической сложности осуществления такого контура влияние состава газа исследуют большей частью на искусственных смесях. [c.71]

Полученная величина в дальнейших расчетах уточняется после определения количества водорода, вошедшего в состав дизельного топлива при гидрогенолнзе сернистых соединений и гидрировании непредельных углеводородов. Полученные значения выхода газа, бензина и дизельного топлива далее будут использованы при составлении материального баланса установки и реактора гидроочистки. [c.144]

Гидрирующий катализатор должен быть селективным, т. е. он должен ускорять гидрирование би- и полициклических ароматических углеводородов, но быть умеренно активным по отношению к ценным моноциклическим ароматическим углеводородам. В продуктах гидрокрекинга содержание парафиновых углеводородов изостроения выше, чем должно быть по термодинамическому равновесию Это является следствием того, что расщеплению сырья предшествует его глубокая изомеризация на катализаторах гидрокрекинга. Новые катализаторы гидрокрекинга позволили уменьшить удельные капиталовложения при сооружении установок в среднем на 20%. Внесено много технологических и инженерных усовершенствований применяются большие реакторы диаметром до 4,5 м, улучшены их конструкции, удешевлена аппаратура за счет применения биметаллов, упрощены отделения дистилляции и выделения Единичные мощности установок выросли до 12,7 тыс. м в сутки, т. е. —4,5 млн. т в год Было разработано несколько модификаций гидрокрекинга, из которых наиболее распространенными стали процессы изомакс , разработанный фирмами UOP и hevron, и юникрекинг , разработанный фирмами Union Oil п Esso. Суммарная мощность установок гидрокрекинга в настоящее время быстро растет. Если в 1960 г. она составляла только 159 в сутки, то к началу 1970 г. — более 180 тыс. в сутки Очень быстро развиваются и другие процессы гидрогенизации. [c.12]

Разработана двухступенчатая схема переработки JOS остатка (>200 -С) перегонки продукта гидрирования (ступень бензинирования) буроугольной смолы. Выход бензина 45%, содержание в нем ароматичерких углеводородов 35%. Отбензиненный гидрогенизат первой ступени гидрируется, давая реактивное топливо с т. заст. —61 °С. Основными затруднениями на первой ступени были отравление катализатора азотистыми соединениями и отложение кокса, которые были устранены отмывкой циркуляционного газа и конструктивным усовершенствованием реактора [c.29]

Показана возможность предотвращения коксообра-зования при гидрировании фракций буроугольных смол путем установки форполимеризатора перед реактором и использования фракций с более низкой температурой конца кипения (до 210 °С). В промышленных условиях из легкого масла получено 84,29% гидрогенизата. Бензин, полученный при 440, 490, 510 и 520 °С, содержал соответственно 26, 45, 51 и 53% ароматических углеводородов октановые числа бензина соответственно 63, 71, 74, 76 [c.31]

В установках каталитического риформннга, предназначенны для выработки ароматизированного катализата, из которого в даль нейшем выделяются индивидуальные ароматические углеводе роды, применяется четыре реактора. Четвертый реактор пред назначен для селективного гидрирования содержащихся в рифор мате непредельных углеводородов. [c.130]

На данном этапе в объем реконструкции, как правило, включаются следующие мероприятия 1) перед реактором селективного гидрирования добавляется дополнительно теплообменная аппаратура 2) отделение отпарки гидрогенизата и стабилизации катализата усиливается конденсационно-холодильной и сепара-ционной аппарг рой 3) добавляется конденсационно-холодильное оборудование в отделениях отпарки ароматических углеводородов и регенерации экстрагента (ТЭГ) 4) добавляются насосы для подачи сырья в отделение экстракции и рисайкла, на отдельных насосах заменяются электродвигатели. [c.226]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология