Процессы с частичной очисткой

Процессы частичной очистки [c.256]

Для больших городских территорий, на которых удельное потребление воды растет, вследствие чего образуются менее концентрированные сточные воды, предпочтение отдается процессу частичной очистки. Разработка новых органических и неоргани- [c.208]

В промышленности химических волокон противоточ-ная промывка позволяет сократить расход воды на 1 т вискозной нити за счет рециркуляции и замены свежей воды оборотной. При этом также снижается расход пара на ее подогрев. С применением пневматических флотаторов, в которых совмещаются процессы частичной очистки и дегазации раствора осадительной ванны, уменьшается расход электроэнергии на 1 т вискозного волокна. [c.90]

Разделение систем частично растворимых друг в друге веществ на практически чистые компоненты представляет большой интерес для ряда химических, гидролизных и лесохимических производств, а в технологии переработки нефти играет важную роль, при разработке схем регенерации водных растворов избирательных растворителей, например фурфурола или фенола, используемых в процессах селективной очистки масляных дистиллятов. [c.265]

Задача же разделения систем частично растворимых компонентов встречается часто в производственной практике, папример при регенерации растворителя процесса селективной очистки, смазочных масел и в ряде других случаев. [c.47]

В процессе частичной конверсии протекают реакции с выделением тепла (гидрокрекинг углеводородов с образованием метана) и с поглощением тепла (паровая конверсия метана, служащая донором водорода для реакции гидрокрекинга). Чем выше температура,тем большее развитие получает процесс конверсии метана. Температура процесса частичной конверсии выбирается с таким расчетом, чтобы процесс протекал в адиабатических условиях. Реактор частичной конверсии устанавливается после реактора очистки газа от сернистых соединений, где процесс протекает при 350—400 С. Нижняя температурная граница процесса частичной конверсии поэтому составляет [c.66]

Сероводород, полученный очисткой коксового газа абсорбционно-десорбционным методом, перерабатывается либо на серу, либо на серную кислоту. При получении серы Нг8 на первой ступени процесса частично [c.68]

В процессе освоения скважины происходит извлечение жидкости из пласта и частичная очистка призабойной зоны, а продуктивность при этом моЖет вырасти в 6 раз. Естественная очистка ПЗП длится от 1 мес. до 3—4 лет и более. [c.104]

Щелочная очистка, следующая за кислотной, имеет своей основною целью нейтрализацию кислых соединений в нефтяных дестиллатах. Некоторые из них имелись в исходном дестиллате и частично остались неизменными при кислотной очистке (нафтеновые кислоты, некоторые сернистые соединения, фенолы). Другие кислые соединения образовались в процессе кислотной очистки и не перешли полностью в кислый гудрон, а остались к кислом дестиллате, например сульфокислоты, эфиры серной кислоты и др. Наконец, в дестиллате остается во взвешенном состоянии некоторое количество свободной серной кислоты. Чтобы на ее нейтрализацию не затрачивать лишней щелочи, кислоту иногда предварительно (до щелочной очистки) вымывают из дестиллатов водой. Затем уже следует нейтрализация раствором щелочи. [c.290]

Процесс частичного окисления основывается на взаимодействии углеводородов с обогащенным кислородным потоком в некаталитическом пламени для получения газа, содержащего водород и окись углерода с небольшими количествами двуокиси углерода, водяного пара и метана. Затем проводят взаимодействие этой газовой смеси с водяным паром над катализатором реакции водяного газа и абсорбцией удаляют двуокись углерода, получая водород концентрацией 90—98%. В зависимости от дальнейшего назначения водорода применяют различные дополнительные операции очистки продукта. [c.182]

Чем больше углеродных атомов в молекуле исходного углеводорода, тем легче (быстрее) он подвергается гидрогенолизу. Отсюда следует, что можно осуществлять частичную очистку природного газа от высших углеводородов (включая пропан) и на 70% от этана. Проведение неполного селективного гидрирования упрощает процесс очистки и удешевляет себестоимость очищенного природного газа. Производительность установки в этом случае может быть увеличена в 2 раза. Расход водорода на селективное гидрирование гомологов метана, начиная с пропана [уравнения (III-3)—(III-6)], составляет 5—8% от объема очищаемого природного газа. [c.110]

На катоде при электролизе водных растворов хлоридов щелочных металлов в электролизерах с твердым катодом кроме разряда водорода могут протекать процессы восстановления гипохлорита и хлората, присутствующих в виде примесей в растворе, поступающем ерез диафрагму в катодное пространство. Эти процессы нельзя рассматривать как вредные, так как они приводят к полной или частичной очистке электролитических щелоков от гипохлорита и хлората. Однако в производствах гипохлоритов, хлоратов или при электролитическом окислении хлоратов до перхлоратов в без-диафрагменных электролизерах процессы катодного восстановления гипохлоритов и хлоратов могут значительно снижать выход целевого продукта по току. Для уменьшения процессов катодного восстановления промежуточных продуктов и конечных продуктов при проведении окислительных процессов принимают специальные меры — разделение электродных пространств диафрагмами, подбор материала катода, введение специальных добавок. Так, например, добавляют хромовокислые соли к электролиту при электрохимическом окислении водного раствора хлористого натрия до хлората. Образующаяся на поверхности катода пористая пленка хромовых соединений затрудняет диффузию ионов гипохлорита и хлората к работающей поверхности катода, что снижает потери тока на катодное восстановление. [c.13]

Достаточно широко распространены процессы адсорбционной очистки (контактным или перколяционным методом). В качестве сорбентов используют активированные глины. Расход сорбента составляет 120—360 кг/м сырья, то есть достигает 40%. Процессы позволяют получать базовые масла достаточно стабильного и высокого качества. Однако при этом возникают трудности, связанные с необходимостью утилизации больших количеств отработанного сорбента. Недостатки этого метода частично устраняются включением в схему вакуумной перегонки сырья. [c.358]

Применение формальдегида основано на различии в скоростях реакции конденсации формалина с нафталином и тионафтеном Процесс формальдегидной очистки ведется в присутствии 90— 94 %-ной серной кислоты, которая необходима для конденсации непредельных соединений, содержащихся в техническом нафталине Образующиеся смолы хорошо растворяются в серной кислоте и поэтому легко разделяются с отработанной серной кислотой В процессе очистки происходит частичное сульфирование нафталина и тионафтена Но в связи с тем, что расход кислоты небольшой, эта реакция существенно не влияет на выход нафталина Серная кислота каталитически воздействует на реакцию конденсации тионафтена 354 [c.354]

Циклическое изменение давления в зоне очистки способствует процессу разделения. При повышении давления в системе происходит уменьшение удельного объема фаз, а при понижении — его увеличение. Согласно правилу Ле-Шателье, для большинства веществ при повышении давления происходит частичная кристаллизация расплава, приводящая к уменьшению удельного объема системы. При понижении же давления происходит частичное плавление кристаллической фазы. Такие циклические процессы частичного расплавления и кристаллизации в зоне массообмена способствуют приближению системы к равновесному состоянию. [c.218]

Соображения о процессе частичного окисления бензола [129]. Промышленные установки включают несколько секций реакционная секция, секция рекуперации и очистки полученного ангидрида (рис. 90). Рекуперация продукта осуществляется промывкой водой. [c.190]

После удаления ацетилена получают отходящий газ со сравнительно высоким содержанием водорода и окиси углерода. Этот газ может использоваться в качестве сырого синтез-газа после дополнительной очистки его можно направить на производство метанола или аммиака. Практически именно возможность использования отходящего газа во многих случаях и предопределила выбор процесса частичного сгорания как оптимального метода производства ацетилена. [c.238]

Процесс щелочной очистки газов является экономичным. Однако при высоких концентрациях в газе сероводорода и диоксида углерода (>0,3 %) перед щелочной очисткой следует использовать очистку раствором моноэтаноламина. Сухой газ и пропан-пропиленовая фракция на промышленных установках ЦГФУ и АГФУ, газы регенерации на установках гидроочистки и пирогаз на установке ЭП-300 предварительно очищаются от сероводорода и частично от диоксида углерода раствором моноэтаноламина, затем подвергаются доочистке щелочью от меркаптанов и диоксида углерода. Расход гидроксида натрия при этом не превышает 0,16 кг на 1000 м газа. [c.115]

МПа поступает во входной сепаратор С-1 для отделения капельной жидкости сконденсировавшейся влаги и тяжелых углеводородов. Газ из сепаратора подается на очистку в абсорбционную колонну К-1, на верх которой подается регенерированный абсорбент Сульфинол . Очищенный газ из К-1 поступает в сепаратор С-2 для отделения унесенного абсорбента, который объединяется с потоком регенерированного абсорбента и возвращается в К-1. Насыщенный абсорбент с низа К-1 направляется в экспанзер, где за счет понижения давления происходит выделение растворенных углеводородов. Количество газов дегазации в этом процессе ввиду повышенной растворимости углеводородов в физическом абсорбенте значительно больше, чем в процессах аминовой очистки, причем и содержание HjS в них выше. Поэтому целесообразно осуществлять очистку экспанзерного газа в отдельной колонне. В приведенном варианте схемы абсорбер К-2 для очистки экспанзерного газа (низкого давления) выполнен в одном корпусе с дегазатором В-1. Часть регенерированного абсорбента подается на верхнюю тарелку К-2. В других вариантах схемы экспанзерный газ может возвращаться в поток сырьевого газа после компримирования его до первоначального давления. Частично дегазированный абсорбент после В-1 подогревается в теплообменнике Т-1 обратным потоком регенерированного Сульфинола и поступает на регенерацию в К-3. Кислый газ с верха К-2 проходит через холодильник Х-2 для конденсации иаров унесенного абсорбента и поступает в емкость орошения. Кислые газы направляются на установки получения серы, а Сульфинол поступает на верхнюю тарелку К-3 в качестве орошения. Для поддержания температуры десорбции (65 °С) часть абсорбента подогревается в испарителе И-1. Регенерированный Сульфинол с низа К-3 насосом Н-3 подается после охлаждения в рекуперативном теплообменнике Т-1 и водяном холодильнике Х-1 в абсорбционные колонны К-1 и К-2. [c.57]

Установки Нефтепроекта, эксплуатируемые в настоящее время, работают обычно без очистных башен. Процесс парофазной очистки глинами вытеснен химической стабилизацией крекинг-бензина ингибиторами. Получаемый на установке крекинг-бензин защелачивают для удаления сероводорода и частично меркаптанов и после промывки водой смешивают с ингибитором (присадкой). Ингибитор — вещество, которое, будучи прибавлено к бензину в очень малых количествах, может замедлить и практически даже прекратить реакции окисления. Ингибитирован-ный бензин может храниться длительное время без изменения. [c.247]

В заключение следует упомянуть о методе, в котором отказываются от довольно дорогой стадии очистки, используя разбавленный ацетилен непосредственно для химических синтезов. Пока этот метод применяется только на одном заводе, в Людвигсхафене, где газы, полученные в процессе частичного сожжения метана, подвергают непосредственно реакции с водяным паром, в результате которой ацетилен превращают в ацетон [10]. [c.283]

Трудность получения чистого свинца электролизом заключается в том, что мышьяк, сурьма и висмут, попадающие в раствор,, эле1Ктроположительнее свинца и переходят в катод, кроме того, близость потенциалов свинца и олова делает последнее одной из наиболее трудноотделимых примесей. При высоком содержании меди затруднен процесс анодного растворения свинца. В связи с этим, при электролитическом рафинирований чернового свинца его предварительно подвергают обезмежива-нию и частичной очистке от мышьяка и олова огневыми методами. [c.261]

Непрерывный процесс с прижнением противоточной колонны. Фирма Филлипс впервые успешно применила принципы фракционирования к процессу кристаллизационной очистки. Схема процесса представлена на рис. 10. Кристаллы, получаемые в обычных кристаллизаторах, при помощи поршня, совершающего возвратно-поступательное движение, проталкиваются через колонну, на одном конце которой находится фильтр для удаления маточного раствора, а на другом секция плавления кристаллов. По мере плавления кри-t тaплoв высокой чистоты в секции плавления часть жидкости удаляется в ка- честве продукта высокой чистоты, а остальное количество движется в качестве орошения колонны навстречу загрязненным кристаллам. По высоте колонны поддерживается температурный градиент от низкой температуры холодной кристаллической пульпы, поступающей на кристаллизацию, до высокой температуры, при которой плавятся кристаллы высокой чистоты. В результате противоточного контактирования нагретого чистого орошения с холодными загрязненными кристаллами в соответствии с тепловым балансом и фазовым состоянием обоих потоков происходит частичная кристаллизация жидкого орошения и плавление загрязненных кристаллов. Все высоконлавкие компо-яенты ншдкого орошения постепенно снова кристаллизуются и возвращаются в зону плавления в виде продукта высокой чистоты они не теряются через [c.74]

Очистка масел. P.m., получаемые любым способом и из любого сырья, обязательно подвергают очистке. По степени очистки пищевые Р. м. разделяют на сырые, нерафинированные и рафинированные. Р. м., подвергнутые только фильтрации, наз. сырыми и являются наиб, полноценными в них полностью сохраняются токоферолы, фосфолипиды, стерины н др. биологически ценные компоненты. Сырые масла отличаются более высокими вкусовыми св-вами. Нерафинированные P.M. подвергают частичной очистке - отстаиванию, фильтрации, гидратации и нейтрализации. Эти Р. м. имеют меньшую биол. ценность, т. к. в процессе гидратации удаляется часть фосфолипидов и стеринов. Полная схема рафинации включает мех. обработку, гидратацию (обработку небольшим кол-вом воды при 70 °С), щелочную рафинацию (воздействие на нагретое до 80-95 °С масло щелочью) и адсорбц, рафинацию, в процессе к-рой в результате обработки Р. м. адсорбентами (активир. уголь, разл. глины, иапр. гумбрин, флоридин) поглощаются красящие в-ва, а масло осветляется и обесцвечивается. Удаление ароматич. в-в (дезодорация) производится воздействием на Р. м. водяного пара под вакуумом. Перед употреблением в пищу проводят анализ Р.м. на содержание вредных примесей (в т.ч. канцерогенов), вовлеченных в них в результате обработки. [c.195]

Кроме экономии пара, очистка горячим раствором поташа имеет и другие преимущества. Процессы абсорбционной очистки обычно связаны с необходимостью охлаждения конвертированного газа, который в дальнейшем вновь должен нагреваться (например, при последующем метанировании), поэтому в случае очистки поташным раствором уменьшается расход воды на охлаждение конвертированного газа, а также частично отпадает ее расход на охлаждение растворителя. Кроме того, снижаются затраты на абсорбент (по сравнению с моноэтаноламиновой очисткой). Капитальные затраты снижаются главным образом за счет уменьшения поверхности теплообменной аппаратуры. [c.251]

Необходимо отметить, что в рассматриваемом процессе при очистке частично 501авливаются также пары изобутилового и изооктилового спиртов. Однако с целью упрощения будут рассмотрены действия испытателей только по определению степени очистки выбросов от Н З. [c.452]

Облагораживание остаточного сырья в процессе адсорбционнокаталитической очистки (АКО) от асфальтенов, тяжелых металлов и частично серы и азота целесообразно проводить на циркулирующем мелкодисперсном адсорбенте. [c.148]

Водный аммиак иногда применяют для очистки синтез-газов от двуокиси углерода. Наиболее известным примером такого процесса является очистка водорода, используемого для синтеза аммиака. Ряд таких установок работает в Европе, а недавно в США пущена установка очистки коксового газа, также действующая по этому же принципу. Этот процесс экономически наиболее целесообразно использовать для очистки частично обессеренных коксовых газов с относительно низким содержанием двуокиси углерода, но он пригоден также для очистки синтез-газов, содеря.ащих около 30% двуокиси углерода. Сравнивали экономику извлечения СО семью различными сочетаниями таких процессов очистки газа, как горячим раствором карбоната калия (поташный метод), этаноламиповыми и аммиачными растворами и водной промывкой газа [25]. Проведенный анализ показывал, что комбинированная очистка газа с извлечением основного количества двуокиси углерода (с 34 до 2% СОз) горячим раствором карбоната калия с последующей очисткой газа водным аммиачным раствором (с 2 до 0,015% СОд) и окончательной промывкой газа едким натром (до содержания 0,001—0,002% СОд) значительно более экономична, чем очисп а газа от СО2 только водным амми- [c.82]

Наиболее перспективно применение процесса Флоур для очистки природного газа высокого давления с высоким содержанием двуокиси углерода в очистке некоторых синтез-газов, в частности для синтеза аммиака н метанола, газов процессов частичного окисления тяжелого углеводород- [c.382]

В процессе отделения калия на катионите происходит частичная очистка от тантала, что объясняется либо его поглощением на катионите, либо простой сорбцией гидролизованных ионов. К раствору фторниобие-вой кислоты, содержащему 0.5 моля ниобия, медленно при перемешивании добавляется 25%-й раствор аммиака до рН=9.0. Полученный осадок гидроокиси ниобия отфильтровывается на нутч-фильтре через бумажный фильтр, промытый предварительно уксусной кислотой, а затем дистиллированной водой. Осадок промывается 2%-м раствором азотнокислого аммония до исчезновения фтор-ионов в промывных водах, а затем дистиллированной водой, очищенной электродиализом несколько раз. Хорошо отжатый осадок гидроокиси ниобия собирается с воронки и переносится в реакционный сосуд. Сюда же добавляется щавелевая кислота из расчета 3 моля Н2С2О4 2Н2О на 1 моль ниобия. К полученной тщательно перемешанной массе добавляется 150 мл дистиллированной воды. Содержимое сосуда нагревается на водяной бане до 60° полного растворения гидроокиси и образования раствора щавелевокислого комплекса ниобия [c.247]

К наиболее массовым крупнотоннажным жидким отходам относятся кислые гудроны. Они образуются при очистке серной кислотой масел, жидких и твердых парафинов, ароматических углеводородов, при получении сульфонатных присадок на стадии сульфирования и при некоторых других процессах. В процессе сернокислотной очистки в кислый гудрон частично увлекаются очищаемый продукт и серная кислота. Наличие последней затрудняет хранение и транспортирование гудрона. Вследствие сложного химического состава, разного содержания серной кислоты и разнообразия органических примесей эффективные и экономичные методы переработки кислых гудронов до сих пор птсутствуют. Поэтому на многих предприятиях кислые гудроны после нейтрализации щелочными отходами, аммиаком или известковым молоком направляют в пруды-накопители, где они не только загрязняют почву, но и окружающий воздух (диокси- [c.55]

Анализ коэффициентов полной и частичной корреляции в уравнении, предложенном Руденко для днепровской воды (см. стр. 98), позволил установить следующий ряд преимущественного влияния учтенных в нем факторов на величину дозы коагулянта при обесцвечивании воды цветность>щелочность>доза хлора>температура. Эта эмпирическая зависимость имеет большое значение при выработке режима обработки высокоцветных вод и анализе производственных данных. Однако, как уже отмечалось, она не вскрывает физико-химической сути процесса адсорбционной очистки воды, хотя и является достаточно наглядной. Так, на основании приведенного уравнения можно сделать заключение, что доза сернокислого алюминия, необходимая для очистки воды, возрастает при увеличении содержания в ней окрашенных органических примесей (цветность воды) и бикарбонатных солей (щелочность воды) при повышении температуры воды и увеличении количества вводимого в нее хлора доза коагулянта, как и следовало ожидать, снижается. В аналогичных уравнениях для москворецкой воды величина дозы реагента коррелируется в основном с количеством содержащихся в ней [c.117]

Путем частичного сжигания метана или упомянутых выше реакций метана с кислородом, водяным паром и СО при помощ,и несколько модифицированного способа также можно получать исходную газовую смесь для синтеза аммиака. Метан частично конвертируется водяным паром при температуре 700—800° над никелевыми катализаторами затем происходит процесс частичного сжигания с воздухом, причем азот подводится в количестве, требуемом в дальнейшем для синтеза аммиака. При сжигании температура газов вновь повышается, так что остаточный метан можно дополнительно конвертировать с водяным паром. В конечном итоге получают газ, состоящий в основном из азота, водорода и окиси углерода. Последнюю обычным способом конвертируют водяным паром над железными катализаторами в СОо и Нг- Для дальнейшей переработки и очистки газов применяют обычные классические способы 118]. В США за период 1926—1954 гг. построено 27 заводов синтеза аммиака производительностью около 8000 т1сутки ЫН , работающих по описанному способу [19]. [c.341]

Наиболее приемлемым вариантом для установок 43-102 или гудрифлоу, работающих с низкой кратностью циркудя-ции катализатора, является осуществление комбинироваано— го процесса с очисткой бензина вторичного происхождеввя на первой ступени и крекингом тяжелых видов сырья ва частично отработанном катализаторе. [c.13]

Процесс очистки жидким азотом, давно применяемый в Европе, начал внедряться в США в 1931 г. (фирма Ш елл ), В последнее время построен ряд новых установок в связи с развитием процесса частичного окисления (фирма Тексако ). Для частичного окисления требуется жидкий кислород, обычно получаемый на установках, проектируемых для получения азота чистотой 99,999% и тоннажного кислорода чистотой около 95%. Наиболее чистые пзотводородные смеси в настоящее время получаются именно на таких установках. В литературе [41] отмечается, что по чистоте этот газ практически сравним с электролитическим водородом, но в этом случае, очевидно, не учитываются те примеси, которые вводятся с азотом перед синтезом. [c.436]

Карбиды кальция, стронция и бария под действием воды легко гидролизуются с выделением ацетилена. Эти материалы легко можно получать при помощи циклических процессов из окислов металлов и углеродных соединений высокой чистоты, например малосернистого природного газа. Существенное преимущество такого процесса по сравнению с процессами частичного окисления или пиролиза — получение ацетилена высокой чистоты, для которого требуется лишь незначительная дополнительная очистка. Барий — наиболее реакционноспособный из перечисленных элементов — образует карбид при более низкой температуре, чем кальций и стронций. Еще в 1935 г. это преимущество было использовано [65] для получения карбида бария и ацетилена при помощи циклического процесса, осуществляемого в реакторе с движущимся слоем, куда тепло, необходимое для поддержания требуемой температуры (выше 1250 °С), подводилось через стенки [17] путем сжигания топлива снаружи реактора. Этот процесс не был осуществлен в промышленном масштабе, вероятно, вследствие механических трудностей, связанных с внешним обогревом высокотемпературного стационарного слоя. Очевидно, значительно целесообразнее было бы применять псевдоожиженный слой с внутренним обогревом и простым транспортированием материалов по трубопроводам. Можно использовать реактор с дуговым обогревом (фирма Шоиниган [301), но в этом случае требуется достаточно дешевая электроэнергия, хотя в таких условиях более экономичны стандартные электрические печи типа применяемых в производстве карбида кальция. При электрическом обогреве возникает проблема использования тепла отходящих газов, поскольку исключается необходимость применения их в качестве топлива для процесса. [c.309]

Важной операцией процесса химической очистки хлопкового волокна является отбелка. Отбелка производится с целью удаления из хлопка окрашенных примесей обычно ей предшествует обработка хлопка разбавленным раствором щелочи (отварка), в ходе которой из него удаляются гемицеллюлозы, пектин, воск и остатки оболочки семян. Классическим отбеливателем является гипохлорит натрия. Однако в настоящее время предпочитают использовать другие окислители, особенно хлорит натрия и перекись водорода. Обычно при отбелке протекает также частичное окисление концевых групп с восстановительными свойствами в остатки глюконовой кислоты. Необходимо тщательно следить за ходом реакции, чтобы не допустить глубокого окисления ангидроглюкозных звеньев основной цепи, приводящего к образованию так называемой окисленной целлюлозы рн [c.304]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология