Установки для изготовления проводов

Прозрачность стекла позволяет наблюдать за ходом процесса. В адиабатических процессах, протекающих при температурах примерно до 120 °С, кожух из стекла, вакуумированный до остаточного давления 10 мм рт. ст., обеспечивает достаточную термоизоляцию аппарата. При более высоких температурах, а также при использовании крупногабаритных аппаратов в качестве термоизоляционного материала применяют стекловолокно в слое изоляции оставляют смотровую щель, предназначенную для визуального наблюдения за ходом процесса (см. разд. 7.7). Важным преимуществом стекла является его высокая коррозионная стойкость. Поэтому многие химические реакции и процессы разделения проводят в аппаратах и установках, изготовленных из стекла или других керамических материалов. Широкому применению стекла в химической промышленности способствует высокая твердость и незначительная шероховатость поверхности стеклянных изделий. Стенки стеклянных аппаратов во время работы незначительно загрязняются и легко поддаются очистке. Ценным свойством стекла является также сравнительно небольшой коэффициент линейного расширения. Использование стеклянных аппаратов при переработке фармацевтических продуктов и однократной или двойной перегонке воды дает возможность получать продукты без запаха, вкуса й, главное, без примесей металлов. [c.325]

Реакцию полимеризации проводили во вращающихся автоклавах емкостью 500 а также на проточной укрупненной лабораторной установке, изготовленной из нержавеющей стали, с рабочим объемом реакторов 600 мл и 5 л. Схема установки приводится на рисунке. [c.211]

Опыты проводили на специальной установке, изготовленной из нержавеющей стали. Испытуемые образцы крепили на опорном кольце диаметром 200 мм, изолировали от корпуса сосуда прокладками из фторопласта 4 и вращали в среде со скоростью 1400 мин [c.298]

Анализ проводился на установке, изготовленной на базе хроматографа Цвет-бА (рис. 2). [c.203]

На специальных установках — стендах проводят контрольные и типовые испытания насосов. Контрольным испытаниям подвергаются все насосы, выпускаемые заводом. Они включают обкатку насоса и проверку характерных параметров в рабочей области. Рабочая область насоса устанавливается техническими условиями на его изготовление. Типовым испытаниям должны подвергаться головной насос каждой новой серии, насосы серийные (в количестве, устанавливаемом техническими условиями) и насосы индивидуального исполнения. Во время испытаний головного насоса проводят все испытания, необходимые для получения исчерпывающих характеристик насоса. [c.140]

Средняя мощность поглощенной дозы излучения внутри аппарата составляет 20 рад/с. В реакторе и сосуде с мономером может поддерживаться температура от 20 до 150 °С с точностью до 2°С. Управление системой термостатирования дистанционное и автоматическое. Расход мономера регистрируется также автоматически. На этом оборудовании выпускаются опытные партии пленок на основе полиэтилена с прививкой на них полистирола, полиакрилонитрила и полиакриловой кислоты. Описана [692] специализированная циркуляционная установка, изготовленная на основе -установки МРХ-гамма-100, позволяющая проводить прививку из газовой фазы. Прививку можно осуществлять на ткани и волокне. Неравномерность дозного поля не превышает 3%. [c.247]

На коксохимических предприятиях России в настоящее время без соответствующего стандарта проводятся испытания кокса на установках, изготовленных в разных странах мира и имеющих конструктивные различия. Важно определить влияние этих различий на результаты испытания, чтобы установить возможность использования имеющейся аппаратуры. Также значимым является создание стандартных образцов кокса для унификации методики испытания на разных предприятиях. [c.271]

Испытания проводят в адсорбционной вакуумной установке, изготовленной из стекла марки молибден ЗС-5 и состоящей из рабочей и вспомогательной частей. Для измерения расстояний между точками, расположенными по вертикали на недоступных для непосредственного измерения объектов местах, используется катетометр типа КМ-8. [c.143]

С помощью хроматографов серии Цвет-200 можно проводить достаточно точные для многих задач термодинамические измерения. В табл. 2.1 сопоставлены значения констант Генри, измеренные с помощью этой аппаратуры, с литературными данными, полученными статическими методами и газохроматографическим методом на лучших несерийных установках (изготовленных в лаборатории). [c.14]

Поэтому рассмотренное изготовление проводов с изоляцией и процесс вулканизации, которые проходят раздельно, заменяются совмещенным процессом в одной установке. Такая установка носит название установки непрерывной вулканизации. [c.272]

Первым этапом экспериментального исследования являются конструирование, изготовление и монтаж аппаратуры, прибора, установки, позволяющих проводить необходимый эксперимент. [c.9]

Установки для изготовления проводов [c.162]

С помощью данной установки можно проводить термообработку различных металлоконструкций, трубопроводов, отводов, расположенных на значительном удалении от самой установки (на магистралях, колоннах, печах), либо объемную термообработку изделий произвольных форм и конфигураций (сосудов, емкостей, фланцев), изготовленных из любых материалов. [c.255]

Для более равномерного распределения потока расплава при изоляции провода направляющие вкладыши снабжают каналами специальной формы. Обкладку кабеля пластмассой удается проводить с очень высокой скоростью. Так, установки для изготовления проводов с найлоновой (полиамидной) изоляцией работают со скоростью 1219 м/мин, с поливинилхлоридной изо- ляцией — со скоростью около 400 м/мин. Увеличение точности центровки провода позволяет снижать среднюю толщину изоляции, что обеспечивает экономию значительного количества полимерных материалов. [c.215]

Основными мерами предупреждения таких аварий следует считать повышение надежности оборудования, совершенствование технологических процессов получения кислорода и качественная эксплуатация оборудования. Прежде всего, необходимо правильно выбирать материалы для изготовления оборудования. В установках разделения воздуха практически невозможно полностью исключить неплотности, поэтому важным требованием является удаление всех горючих элементов. На всех действующих аппаратах разделения основания из дерева или других горючих материалов и все остальные воспламеняющиеся части, если они соприкасаются с жидким кислородом или жидким воздухом, должны быть заменены невоспламеняющимися. При ремонтных работах все воспламеняющиеся части должны быть надежно защищены от опасности пожара, например от воздействия капель сварочного металла, противопожарные мероприятия должны проводиться под надзором ответственного руководителя. При пуске аппаратов разделения следует соблюдать соответствующие инструкции. На установке разделения воздуха должен находиться только персонал, обслуживающий установку. Запрещается работа блока разделения с утечками в жидкостных сливах и продуктовых вентилях жидкий кислород, оставшийся после проведения анализов, следует сливать только в специально оборудованные места категорически запрещается сливать жидкий кислород на грунт или асфальт. Доступ во внутриблочное пространство, в колодцы, в закрытые траншеи и другие места, где возможно повышенное содержание кислорода, следует разрешать только после проверки в этих местах состава воздуха. Работа на этих участках без принятия каких-либо специальных мер может быть допущена при концентрации кислорода не более 23%. [c.377]

Важным вопросом экономики производства низших олефинов является выбор рационального метода пиролиза углеводородного сырья. В настоящее время в СССР в промышленном масштабе осуществляется пиролиз в трубчатых печах. Проводятся исследовательские работы и опытно-промышленная проверка других методов окислительного пиролиза, пиролиза с гомогенным теплоносителем, пиролиза с движущимся теплоносителем, пиролиза на установках регенеративного типа, высокоскоростного контактного крекинга и др. Однако в течение ближайших 3—5 лет основным типом пиролизного агрегата будет трубчатая печь. В настоящее время уделяется особое внимание улучшению конструкций трубчатых печей, повышению жаропрочности сталей, применяемых для изготовления труб, что позволит увеличить эффективность эксплуатации пиролизных агрегатов. [c.37]

Опыты по определению регенерационной характеристики катализаторов на установке проводят следующим образом. Анализируемую пробу засыпают в корзинку 6 с перфорированным дном и открытым верхом и подвергают закоксовыванию, подавая углеводородное сырье на катализатор из бюретки 2 через канал в нагревательном блоке. Продукты реакции отводят через холодильник в приемник и газометр. При регенерации катализатора воздух подают по тому же каналу и отводят через боковое отверстие 4. Температуру в корзинке и в нагревательном блоке, изготовленном из массивного бруска нержавеющей стали, контролируют термопарами 7. Изменение массы навески катализатора в ходе опытов фиксируют с помощью весов типа Вестфаля—Мора. [c.172]

Работоспособность катализаторов риформинга зависит не только от их состава изготовления, но и от условий эксплуатации, а также уровня применяемой технологии. При этом в технологии процесса важнейшее значение имеет процедура реактивации катализатора и пуска установки. Для формирования активного и стабильного катализатора его пуск необходимо проводить в оптимальных условиях, однако, по этому поводу мнение исследователей весьма неоднозначно. За рубежом и в отечественной нефтепереработке наиболее благоприятным вариантом считается пуск катализаторов на чистом и сухом электролитическом водороде. Поскольку такой пуск [c.68]

В последнее время указанный процесс дополнительно усовершенствован. Вместо одного реактора не установке используется три последовательно установленных реактора, что значительно приближает переход к равновесию и, следовательно, увеличивает выход продукта за один проход сырья. Процесс проводится в реакционной аппаратуре, изготовленной из углеродистой стали. [c.147]

Ремонтный цех в этот период занимается подготовкой запчастей и контролем за пуском такого оборудования, как насосы, компрессоры, вентиляторы. Работы по изготовлению запчастей, необходимых для немедленной установки, проводятся с максимальной быстротой. Работают все технические службы и центральная заводская лаборатория. Наладчики работают совместно с эксплуатационниками, передавая им на ходу действующее производство. [c.339]

Прокаливание нефтяного кокса проводится с целью придания ему высокой плотности, низкого электрического сопротивления, малой реакционной способности и достаточной механической прочности. Прокаленный кокс используют в цветной металлургии для изготовления анодов, катодов и графитированных электродов. Сущность прокаливания заключается в нагревании кокса до температуры, обеспечивающей глубокое протекание процесса дегидрирования и образование упорядоченной структуры углеродистого остатка. Установки прокаливания нефтяного кокса целесообразно строить на месте его производства и комбинировать с установками замедленного коксования. [c.189]

Изготовление углеродной реплики проводят в напылительной вакуумной установке. Кусочек пленки латекса (1x4 см) укрепляют в специальной рамке и рамку устанавливают под колокол вакуумной установки на расстоянии 70—80 мм от угольных стержней под углом 45° к направлению напыления. Затем включают вакуумный насос и в рабочем пространстве (под колоколом) создают вакуум (10 —10" мм рт. ст.). Препарат выдерживают в вакууме в течение [c.202]

Очищаемое вещество помещают в лодочку из очень чистого графита (при очистке германия) или из кварца (при очистке кремния). Лодочку помещают в горизонтальную трубку, у которой один конец запаян или через него подают инертный газ. Если он запаян, то другой конец трубы соединен с вакуумной установкой. Кварцевую трубу в отдельных местах охватывают двумя-тремя витками тугоплавкого провода, откачивают газы из нее, на витки провода подают напряжение от высокочастотного генератора. Вещество плавится индукционными токами в узких областях витков, где возникает непосредственный контакт жидкой н твердой фаз. Затем витки или лодочка перемещаются со скоростью 2—3 см/ч, вместе с тем перемещаются и зоны плавления вдоль лодочки, На рис. 81 указано перемещение лодочки вправо, значит, все три зоны плавления двигаются вдоль лодочки влево. Примеси, для которых /С<1, концентрируются в зонах плавления и вместе с ними перемещаются к концу слитка влево. Справа от зон плавления образуются слои вещества, более чистого относительно большинства примесей, так как для них /< <1. Те примеси, для которых /(>1, наоборот, попадают в слои слитка справа от зон плавлення. Если осуществить прохождение зон плавления справа налево по слитку много раз, то примеси с /С<1 соберутся в конце слитка слева. Для примесей с /(>1 метод мало эффективен. Самые чистые части слитка (из середины) используются для изготовления приборов. Таким методом можно очистить германий до образцов с [c.324]

Коррозия. Дополнительные источники коррозии — кислые осадки ]1а поверхности металла (гальваническое действие), эрозионный износ поверхности металлов, а также слабый контроль за кислотностью раствора. Крупной проблемой является коррозия от напряженности металла, которая обычно возникает при неудачном выборе материала для изготовления аппаратуры. Если установка плохо запроектирована, то проблему коррозии не решает даже добавление в раствор соответствующих ингибиторов, хотя в этом часто возникает необходимость. Для изготовления аппаратуры можно применять обычную углеродистую сталь при условии, что на установке будет проводиться строгий контроль. В случае повышенной коррозии рекомендуется применять сталь марок 304 и 316. Имеются сообщения об успешном применении для изготовления теплообменников стали марки 7072, плакированной алюминием. Испытывались также стали, плакированные другими металлами и покрытые пластиком. О результатах применения пластикового покрытия нет единого мнения. Имеются сообщения об успешном применении и отрицательные выводы, хотя дело кажется довольно простым изолировать металл пластиком и принять меры к исключению течи (проколов) в этой изоляции. Добавка 7 г КазСОд на 1 л раствора иногда способствует уменьшению коррозии. Для поглощения кислорода в раствор добавляется гидразин. [c.278]

Вопрос качества продукта также требует тщательного внимания на стадии пилотных исследований. В процессе сушки, например, рабочая температура должна, очевидно, оставаться гораздо ниже температуры плавления, разложения или обугливания твердого материала, но для оценки качества продукта мог быть принят даже нижний температурный предел всей массы твердых частиц. Это было обнаружено при сушке пшеницы [16] и нитрата аммония [96] в фонтанирующем слое, при этом качество изготовления хлеба в первом случае и взрывные свойства во втором оказались чувствительными как к предыстории температура — влажность частиц, так и к скорости сушки. Важно определить верхний безопасный предел температуры твердых частиц, так как для максимальной производительности желательно поддерживать фонтанирующий слой при максимально допустимой температуре. В процессах такого типа управление качеством продукта, полученного на пилотной установке, можно проводить, как обычно. ] 1ожно ли применить полученные таким образом данные при переходе к большим установкам, будет зависеть от конкретного механизма, по которому возникает специфическое поврежденио шатериала. Однако результаты, полученные па пилотной установке, обеспечат по крайней мере минимальную гарантию, необходимую в случае перехода к большому масштабу. [c.261]

Хлорирование металлического алюминия и его оксида можно проводить на установке, изготовленной из кварца (рис. 8-11) она имеет вставной патрон 8 с фильтром Шотта, который служит для газораспределения СЬ или НС1. В патрон загружается алюминий или смесь АЬОз+С. В зоне реакции с помощью электрообмотки II и терморегулятора (на рисунке не показан) поддерживается необходимая температура (при хлорировании металла — около 300 °С, оксида — 700 °С). В переходной трубке с помощью самостоятельной электрообмотки поддерживается температура 200 °С для предотвращения преждевременной конденсации хлорида алюминия. Конденсационная часть аппарата имеет в два раза больший диаметр, чем патрон, что обеспечивает объемную конденсацию продукта в виде сыпучего порошка, не прилипающего к стенкам. [c.161]

В процессе вакуумной дистилляции тетрахлоралканов при температуре до 150—200 °С на установке, изготовленной из стали Х18Н9Т, образуется много побочных продуктов. В табл. 1 приведен состав фракции тетрахлоргептана, дополнительно дистиллированной в той же аппаратуре с целью повышения концентрации тетрахлоргептана. Анализ проводили на хроматографе Гриффин и Джорж с применением силикона— эластомера. Точность анализа по основному компоненту составляет 0,2% [c.87]

Лабораторные исследования проводились на специальной установке, изготовленной целиком из неметаллически. с материалов (рис. 1). Она представляет собой ванну прямоугольного сечения из оргстекла, в боковые стенки которой запрессованы фторопластовые втулки. Во втулках вращаются два винипластовых ролика, на которые надевается непрерывная полоска ткани. Привод роликов осуществляется от электродвигателя постоянного тока. Скорость движения ткани состав ляла 300 м/мин, что соответствует скорости ткани в производственных условиях. На крышке ванны укреплялись рабочий и платиновый элек- [c.179]

Футеровка обладает рядом недостатков трудоемка в изготовлении (реакторы футеруют непосредственно на установках в зимнее время требуются специальные укрытия с обогревом) не исключает местных перегревов корпуса реактора, требует частого ремонта не дает возможности проводить периодический осмотр внутренней поверхности корпуса затрудняет гидроиспытаиия. Кроме того, отсутствует надежный способ контроля качества футеровки. [c.78]

Опыты проводились в соответствии со схемой, приведенной на рис. IV. 4, в. Подробное описание установки й методики проведения опытов дано в [1, стр. 350 23]. Аппарат был изготовлен из медной трубы внутренним диаметром 64 мм, стенки которой охлаладались водой. Высота зернистого слоя в аппарате составляла 250 мм. Электронагреватель был выполнен в виде спирали из нихромовой полосы и устанавливался сверху слоя. Опыты проводились при продувании газа в обоих направлениях с одной и той же скоростью при двух или трех значениях начальной температуры газа. [c.118]

Первоначально экстракция проводилась в установках типа мешалка—отстойник, позднее начали применять распылительные колонны, соединенные последовательно по четыре [476]. Для промывки экстракта соляной кислотой пользуются системой из трех соединенных последовательно колонн. Материалы, применявшиеся для изготовления аппаратуры, описаны Кяоксом [474]. [c.446]

Наземные факельные установки располагаются в специально изготовленных емкостях или кочегарных ямах-амбарах. Кочегарная яма-амбар (глубина до 2 м, размер 2x2 м) оборудуется пилотной горелкой, имеющей постоянный дежурный огонь и заградительную стенку для предохранения подводящих трубопроводов от огня. Сжигание жидкости в кочегарной яме проводится периодически, по мере заполнения дренажной емкости продуктами продувки до уровнемерных стекол, манометрических сборок и т.д. В состав дренажной жидкости входит водометанольная смесь, углеводородный конденсат и ингибитор коррозии. [c.16]

Согласно принятому выше условию, суммарная погрешность изготовления размеров деталей, входящих в данную размерную цепь, должна компенсироваться одной прокладкой из набора, поставляемого вместе с запасными деталями потребителю. Компенсацию можно проводить после сборки компрессора либо по величине линейного мертвого пространства установкой прокладок-полуколец под бурт гильзы или до сборки либо по величине размеров от оси отверстий под коленчатый вал до привалочной плоскости блок-картера и размера по шатуннопоршневой группе в сборе (от оси отверстия нижней головки шатуна до торца розетки всасывающего клапана) без учета отг клонений звеньев Бь В , Бз, Вз Б12, 12- Отклонения данных звеньев незначительны по сравнению с отклонениями размеров по блок-картеру (578) и по шатунно-поршневой группе в сборе. [c.163]

Промышленное коксование тяжелых нефтяных остатков проводилось в аппаратуре весьма низкой производительности. Так, например, муфельные керамические печи конструкции В. Ф. Герра и Г. П. Ульянова, вступившие в эксплуатацию в 1926 г., были емкостью 1 м . В них подвергали коксованию тяжелые остатки, получавшиеся при пиролизе керосина в малопроизводительных ретортных печах Пиккеринга и в газогенераторных установках. В 1931 г. вступили в эксплуатацию новые крупные алюминиевые заводы и электрометаллургические цехи на металлургических заводах для выплавки высоколегированных сталей. Потребовалось значительно увеличить выработку нефтяного кокса, необходимого для изготовления анодов и гра-фитированных электродов. В 1932 г. было получено уже 20 тыс. т нефтяного кокса путем коксования в металлических горизонтальных кубах крекинг-остатка и пиролизных смол и пека. В дальнейшем выработка нефтяного кокса постепенно увеличивалась и к 1941 г. возросла по сравнению с 1932 г. примерно в 4 раза. [c.5]

Измерение краевого угла 6 на поверхности ртути при различных потенциалах проводят с помощью установки, схема которой приведена на рис. 9. Установка состоит из измерительной ячейки 2, источника постоянного тока 5, реостата 6, вольтметра 7, осветителя 10 и катетометра 9. Ячейка представляет собой стеклянную кювету с плоскопа-раллельиыми стенками, на дне которой находится слой ртути 1 (5— 8 мм), являющейся катодом. В верхней части ячейки располагается анод, изготовленный из платинированной платины. Катод соединяется с источником тока через вспомогательный электрод (контактная стеклянная трубка 3, в нижней части которой имеется платиновый впай). [c.29]

Для измерения температуры стенки печи в приварены специально изготовленные хромельалюмелевые термопары. Они приваривались с наружной стороны КСП. Установка их внутри КСП исключена из-за наличия тяжелой цепи. Особое внимание было уделено измерению температуры участка КСП, расположенного над топкой, где ему передается 75-85% общего тепла. На этом участке было установлено 4 термопары и одна -перед шибером дымовых газов. Свободные концы термопар подключал.,1Сь к клемнику специального коллектора 4. Передача термоэдс на измерительный прибор 6 осуществляется токосъемными щетками 5 и компенсационным проводом. Участки термопар, расположенные над топкой, от воздействия пламени защищались металлическим экраном 3. [c.60]

В разделе 1 уже отмечалось, что процесс крекинга требует большой затраты тепла даже для реакции разрьша цепи требуется приблизительно 18 ккал1моль расщепляемого углеводорода. Поскольку продолжительность пребывания углеводородов в зоне крекинга обычно мала (особенно при высокотемпературном процессе), возникает задача быстрой передачи тепла при высокой температуре от одного газа (топочные газы ) к другому (пары углеводородов). С такой проблемой часто сталкиваются при проектировании аппаратуры, применяющейся в промышленности химической переработки нефти. Большинство крекинг-печей состоит из секций узких трубок, через которые с большой скоростью проходят пары углеводородов эти трубки нагреваются за счет радиационного излучения топочных газов. Крекинг под давлением имеет два эксплуатационных преимущества сравнительно меньшие размеры крекинг-установки для данной производительности и лучшая теплопередача. Выход газа при применении высоких давлений сравнительно меньше. Второй задачей является выбор материала для изготовления реактора коекинг-печи. Этот материал должен обладать необходимой механической прочностью в условиях проведения крекинга он не должен влиять каталитически на процесс, в особенности не должен ускорять образование нефтяного кокса. При высокой температуре железо и никель вызывают отложение кокса на стенках реактора. В наиболее жестких условиях обычно применяют хромоникелевые стали (25% хрома и 18% никеля) в случае более умеренных режимов используют ряд легированных сталей, например аустенитные и молибденовые. С двумя новыми методами разрешения проблем, связанных с теплопередачей и выбором конструктивных материалов, читатель ознакомится позже, при описании дегидрирования этана. В этом случае для достижения высокой степени превращения процесс проводят при температуре около 900° (см. стр. 119). [c.113]

Это подтв рждается следующими исследованиями. Были отобраны плунжерные геары топливного насоса распределительного типа НД 21/2, изготовленные согласно техническим условиям чертежа и имеющие одинаковые зазоры (0,8... мкм) и гидравлическую плотность (2() с). Испытания проводили на безмоторной установке, включающей топливный бак со смесителем, подкачивающий насос, топливный насос высокого давления, в который поочередно устанавливали испытываемые плунжерные пары, фо[х унки и вспомогательную емкость. Топливо, искусственно загрязненное кварцевой пылью с удельной поверхнсхггью [c.27]

Метод основан на определении фазового соотнощения пар-жидкость, т.е. отнощения объемов паровой и жидкой фаз испытуемого бензина, испаривщегося при определенных условиях. В соответствии с ГОСТ 22055—76 испытание проводится с использованием установки, схема которой представлена на рис. 13.1. Основным узлом установки является паровая бюретка 2, изготовленная из стекла. Нижний боковой отвод паровой бюретки закрывается пробкой из эластичной резины 3. Бюретку 2 и уравнительную склянку 5 заполняют глицерином. [c.384]

Изучение влияния малоциклового нагружения на изменение обобщенного параметра р проводили на установке, разработанной и изготовленной в Салаватском филиале УГНТ>". Пршцигагальная схема представлена на рисунке 3.8. Установка позволяет испытьшать натурные образцы в условиях чистого изгиба. [c.49]

Игнорирование действительных полей скоростей, температур и концентраций и применение упрощенных представлений о структуре потоков обычно приводит к существенным ошибкам при расчете производственных аппаратов. Без учета структуры потоков в большинстве случаев невозможно использовать экспериментальные данные, полученные на установках лабораторного или полузаводского масштаба, для проектирования промышленной аппаратуры. Масштаб установки и даже небольшие изменения конструкции обычно сильно сказываются на структуре потоков. Это вызывает, как правило, снижение эффективности процесса в более крупных аппаратах по сравнению с ожидаемой на основании лабораторных опытов. Поэтому при масштабном переходе от лабораторных установок к полузавод-ским и затем к промышленным целесообразно проводить гидравлическое моделирование. Оно заключается в изучении движения потоков на холодных моделях, имеющих основные размеры моделируемых аппаратов, но изготовленных из более дешевых материалов. Как правило, эксперименты на таких моделях осуществляют не при рабочих, а при более низких температурах, и не с рабрчими, а с более удобными для испытаний веществами (воздух, вода и т. п.). [c.118]

Измерять адсорбцию паров можно на установке, схема которой приведена на рис. 35. Она не требует весьма тонкого устройства, каковым являются весы Мак-Бэна или электромагнитные весы, и, следовательно, значительно проще в изготовлении и обращении. Однако точность измерений, осуществляемых на ней, значительно ниже. Кроме того, она не позволяет проводить измерения при очень малых давлениях пара. [c.113]

Принпипиальная схема установки для проведения электролиза приведена в приложении I. Подготовка катодов перед электролизом дана в приложении II. Опыты 1—3 проводят в угловой ячейке с разборным пятисекционным катодом, изготовленным из медной или латунной фольги. Описание ячейки дано в приложении VI, подготовка катодов-секций — в приложении II и работе 1. [c.40]

Блок для измерения распределения тока является основным элементом установки для определения рассениающей сиособности электролитов (рис. X), Его изготовляют следующим образом. Из органического стекла толщиной 3 мм вырезают пластину-основу /. В нен сверлят 12 отверстий диаметром 3 мм десять—в средней части пластины и два — в верхней. С помощью винтов и гаек 4 крепят предварительно покрытую оловом медную планку 5 толщиной примерно 2 мм. К винтам 2 и планке 5 припаивают внатяжку десять проволочных сопротивлепи 6 параллельно друг другу. Припаивают т кжс и винты 2 к контактам J. Для изготовления сопротивлений o необходимо использовать константановую проволоку с нулевым температурным коэффициентом сопротивления. К планке 5 припаивают два токоподвода 9 h i многожильного изолнроаа1гного провода. Токопроводы 7 припаивают к переключателю й. [c.283]

Известно несколько конструкций дистилляционных аппаратов. Первую и вторую перегонку воды обычно производят в дистилляционных установках заводского изготовления (например, дистиллятор Д-1 (СССР), редистиллятор Не-5 (ПНР). В электрохимических лабораториях последнюю (вторую или третью) перегонку воды обычно проводят в установке из химически стойкого стекла, собранной на стеклянных шлифах без резиновых и металлических соединений. В лабораториях используют различны-е типы таких установок. Воду с постоянным и наименьшим значением электропроводности получают на установке, принципиальная схема которой приведена на рис. 1.15. Исходную воду из дистиллятора или редистиллятора заливают в перегонную колбу (/) вместимостью 5 л, которая изготовлена из стекла пирекс . Все остальные части дистилляционной установки изготовлены из иенского стекла и соединены между собой шлифами. Установка имеет высокий дефлегматор, а нагревают колбу с помощью металлической проволоки, намотанной на ее поверхность. [c.25]

Напыление углеродной реплики на первичный отпечаток. Первичный отпечаток, представляющий собой толстый слепок, с которого нужно получпть окончательную углеродную реплику, помещают в вакуумную папылптельную установку. Углеродную пленку наносят на контактную поверхность отпечатка. Напыление углерода проводят таким жо методом и в тех же условиях, что и при изготовлении первичных углеродных отпечатков (см. работу 29). [c.204]

Испытания капилляров разной длины и диаметра, изготовленных из стекла, нержавеющей стали, латуни, меди, показали, что на результаты измерения параметров аномальновязкой нефти при напряжениях сдвига до 0,04 Па существенное влияние оказьшают материал капилляра и отношение его длины к диаметру (капиллярность). С увеличением капиллярности уменьшается влияние материала капилляра на результаты измерений. Наилучшая воспроизводимость результатов исследований получалась при использовании медных капилляров с отношением длины к диаметру 5000 и более. Такие капилляры и использовались в установках. Капилляр помещался в термостати-руемую рубашку. Параллельно капилляру присоединялись кернодержа-тели с образцами горных пород, Кернодержатели обеспечивали- всесторонний обжим образца, так что опыты проводились не только при давлениях, соответствующих пластовым, но и при соответственном горном давлении, Кернодержатели тоже термостатировались. [c.85]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология