Извлечение непрерывное

Сжиженный газ и газовый бензин образуют так называемые газоконденсатные жидкости, которые в настоящее время играют важную роль в нефтедобывающих странах. В данном труде рассматривается лишь использование этих продуктов в качестве исходного сырья для производства химических продуктов. Непрерывно растет, особенно в последние годы, значение этана, выделяемого из природных газов. Раньше после извлечения газового бензина и сжиженных газов из газоконденсата этан вместе с метаном как неконденсирующиеся компоненты поступал в сеть топливного газа. [c.21]

Стремление к возможно полному извлечению сжиженных газов, значение которых в экономике непрерывно растет, вызывает необходимость проводить абсорбцию при прогрессивно растущих давлениях. При этом количество пропана и бутанов в сыром газовом бензине увеличивается, [c.27]

В промышленности адсорбция осуществляется в аппаратах периодического и непрерывного действия. Интенсификация процессов адсорбции идет по пути использования псевдоожиженного слоя адсорбентов. Так, при очистке сточных вод от фенола в псевдо-ожиженном слое адсорбента 0,8—3 м достигнута производительность 9,2—15 м /(м -ч) при степени извлечения 99,9% и исходной концентрации 1 г/л. [c.487]

Противоточный непрерывный процесс извлечения протекает в основном в зоне расположения перегородок. С верха колонны 3 отводится раствор деасфальтизата в пропане (около 75% объемн. пропана, остальное углеводородные фракции), а с низа — битумный раствор (70% битума и 30% пропана). Потери пропана пополняются. [c.71]

Первый способ. Стальную иглу диаметром 0,5—0,8 мм равномерно смазать тонким слоем вазелина и погрузить в сосуд с цапон-лаком. Через 1—3 сек ее медленно вынуть и обволакивающий ее слой лака подсушить над электрической плиткой. Для равномерного высыхания лаковой пленки иглу следует непрерывно вращать. При быстром извлечении иглы из сосуда с лаком слой его получается излишне толстым и с натеками, что нежелательно. После полного высыхания лака на игле (обычно 2—5 мин) операцию повторить до четырех-шести раз [c.117]

Адсорбция углеводородов может осуществляться в аппаратах периодического или непрерывного действия (с движущимся слоем сорбента). Недостатком периодической адсорбции является высокая упругость паров получаемого газового бензина. С повышением температуры адсорбции снижается упругость паров, однако при этом уменьшается степень извлечения газового бензина. [c.31]

Н. В. Кельцевым и А. Л. Халифом разработан новый непрерывный метод извлечения бензина и пропан-бутановой фракции из природных и попутных нефтяных газов [3]. [c.32]

Исследования показали, что процесс промывки можно разделить на три стадии. Во время первой стадии фильтрат вытесняется из пор осадка промывной жидкостью. Эта стадия заканчивается при появлении из пор осадка первых порций промывной жидкости. Если вязкости фильтрата и промывной жидкости приблизительно одинаковы, то в большинстве случаев первая стадия промывки заканчивается при степени насыщения 0,2. Во второй стадии скорость извлечения фильтрата непрерывно уменьшается. При степени насыщения 0,05 наступает третья стадия промывки, скорость которой определяется закономерностями процесса диффузии. [c.217]

Непрерывное извлечение растворителями более тяжелыми, чем вода (четыреххлористым углеродом, хлороформом и т. д.), может быть осуществлено в приборах, изображенных на рис. 66. [c.127]

Описанный процесс фирмы Мобил ойл имеет низкие капиталовложения и эксплуатационные затраты малый удельный расход энергии (6...7 млн. Вт на 1 т извлеченной серы) высокую продолжительность службы катализатора (4 года при непрерывной работе) низкий перепад давления полную интеграцию с установкой Клауса низкие расходы на техобслуживание. Содержание серусодержащих примесей в отходящих с установки продуктах не превышает установленных норм. [c.178]

Прогресс в технологии сжижения газа и растущий на мировом рынке спрос па этан привели к тому, что число установок по извлечению этана из природного газа непрерывно увеличивается. Следует подчеркнуть, что при извлечении этана из газа одновременно извлекается 95% (от потенциала) пропана и 99% бутана -f высшие. [c.210]

Из ЭТОГО уравнения следует, что условия работы мембраны меняются непрерывно вдоль поверхности и что степень извлечения компонента зависит от проницаемости, разности парциальных давлений и толщины мембраны. Проницаемость является прямой характеристикой мембраны, в то время как разность парциальных давлений и толщина мембраны зависят от свойств мембранного полимера. [c.23]

Требования к продолжительности срока службы катализатора зависят от стоимости его замены и возможности регенерации. Некоторые катализаторы служат в течение многих лет. Обычно срок эффективной работы катализатора составляет от нескольких секунд до нескольких лет, после чего необходима регенерация. Желательно регенерировать катализатор без извлечения из реактора, например катализатор крекинга регенерируют на одной из стадий непрерывного цикла через каждые несколько секунд. Разработка и подбор катализатора с длительным сроком службы является сложной задачей, и ее легче решать, если известно, как катализатор работает и вследствие чего стареет. На основе такой информации можно также разработать удачные схемы регенерации катализатора. [c.33]

Комплексообразование карбамида с углеводородами протекает с разной скоростью. Изучению скорости комплексообразования посвящено много работ. Изучалась скорость вступления в комплекс углеводородов в зависимости от длины цепи и природы исходного сырья [за] исследовалась скорость реакции комплексообразования с точки зрения диффузионных явлений внутри кристалла карбамида, т-е. проникновения н-алканов в зоны неотработанного кристалла карбамида [34]. В работе [35] были продолжены исследования по определению скорости реакции комплексообразования. Были изучены непрерывные кинетические кривые, полученные при образовании комплекса карбамида с н-алканами от до и с другими комплексообразующими углеводородами, находящимися в дизельных фракциях некоторых нефтей. Изучали последовательность вступления в комплекс и скорость реакции комплексообразования исследуемых продуктов, степень извлечения их от потенциала в зависимости от температуры и длительности реакции. Физико-хи ,ические свойства исследуемых дизельных фракций сун-женской, усть-балыкской и грозненской нефтей приведены в табл. 2.2. [c.41]

Для извлечения тяжелых масел в колбу с фильтровальной бумагой заливали 250 мл изопропилового спирта и на кипящей водяной бане при непрерывном помешивании доводили до кипения. Экстракт сливали в колбу и отфильтровывали через обычный бумажный фильтр, снабженный воронкой горячего фильтрования. Этот процесс повторяли 5—6 раз. После отгонки растворителя оставались тяжелые масла. [c.110]

ТО имеет место выигрыш в селективности. Приведенными выражениями можно пользоваться для оценки эффективности нестационарного процесса, когда он (процесс) осуш ествляется при периодической активирующей обработке. Так, во время работы катализатора в нестационарном режиме величина параметра а изменяется в сторону приближения к 84, и для возвращения к оптимальному состоянию катализатора требуется его периодическая обработка активирующей газовой смесью, отличающейся по составу от рабочей. Это достигается либо периодической продувкой реактора регенерационной смесью, либо непрерывным извлечением части катализатора для регенерации в отдельном аппарате. Последнее удобно при работе с псевдоожиженным слоем катализатора или движущимся крупнозернистым слоем. [c.30]

Адсорберы с движущимся слоем адсорбента (рис. ХУП-2, б) применяют для извлечения этилена из его смеси с водородом и метаном, для извлечения водорода из газов и т. п. В этом случае процесс осуществляют непрерывно. В качестве адсорбента часто применяют гранулированный активированный уголь. Для циркуляции адсорбента в системе применяют пневмотранспорт. В холодильнике 1 слой адсорбента охлаждается и затем поступает в адсорбционную секцию. Сырье вводят в среднюю часть адсорбционной секции. В адсорбционной секции сырье движется в противотоке со слоем адсорбента. Непоглощенный газ выводится [c.317]

При ректификации исходная жидкая смесь делится на две части часть, обогащенную НК (дистиллят), и часть, обедненную НК (остаток). Непрерывная ректификация проводится в аппаратах (ректификационных колоннах), состоящих из двух ступеней (рис. 19-9). Исходная смесь вводится в верхнюю часть нижней ступени (исчерпывающая колонна 2). Здесь исходная жидкая смесь взаимодействует в противотоке с паром, начальный состав которого аналогичен составу остатка в результате происходит исчерпывание смеси, т. е. извлечение из нее НК и обогащение ее ВК. [c.670]

Между непрерывной по функцией извлечения и КФР продуктов реакции имеет место однозначная связь. Если КФР исходной смеси представить в виде кусочно-линейной зависимости (рис. П-17, пунктир), то для каждого участка (для каждой фракции) г )А(Г ) представляет собой производную по Г, от (ТI ), т. е. [c.75]

Адсорберы с движущимся слоем адсорбента применяются для извлечения этилена из его смеси с водородом и метаном, водорода из смеси газов и т.п. В этом случае процесс ведется непрерывно и каждая его стадия осуществляется в определенном аппарате или части аппарата, причем адсорбент последовательно перемещается между отдельными аппаратами по системе пневмотранспорта. В качестве адсорбента часто применяется гранулированный активированный уголь. [c.289]

На рис. 119 приведена схема установки, применяемой для извлечения бензина. Исходный газ поступает в нижнюю часть абсорбера 1, представляющего собой колонну с несколькими тарелками. Масляная фракция непрерывно поступает в верхнюю часть абсорбера и стекает с тарелки на тарелку вниз. Проходя снизу вверх через абсорбер, газ освобождается от бензина и частично от углеводородов Са—С4, которые растворяются в масляной фракции. Из верхней части абсорбера уходит газ, практически лишенный бензина, и направляется в газопровод. [c.292]

Как видно из кривой истинных температур кипения (рис. 27), большая часть смолы представляет собой непрерывную смесь, выкипающую в основном при температурах выше 300 °С, и что возможно получение нафталиновой фракции с высоким содержанием и большой полнотой извлечения основного компонента. Однако простой ректификацией смолы нельзя получить остальные компоненты в виде высококонцентрированных фракций. Их целесообразно извлекать из относительно малоконцентрированных фракций, применяя повторную ректификацию и другие методы. [c.161]

Перспективными тляются гидравлические резаки с регулируемым положением сопел [246], гидравлические комплексы с невращающейся бурильной штангой и резаки-пульсаторы [247], а также технология гидравлического извлечения непрерывными струями переменного давления с учетом изменяющихся параметров струи и механической прочности кокса в камерах. [c.195]

Одним из наиболее употребительных экстрагентов является ДЭЭ. Еще в 1898 г. Милиус и Дитц [10] предложили использовать его для извлечения золота(П1) из хлоридных растворов. В последующих работах [815, 827] поведение золота(1П) при экстракции ДЭЭ было изучено подробнее. С ростом концентрации НС1 степень извлечения золота вначале возрастает, достигает максимальных значений, а затем незначительно убывает (рис. 46). Подобный же характер имеет аналогичная зависимость и для многих других растворителей — ДИПЭ [815], ДХДЭЭ [504], ТБФ [54], этилацетата [815, 834, 837], амилацетата [834], спиртов [509, 815]. Однако в других случаях (бутилацетат [834, 837], кетоны [508, 837], диоктилсульфоксид [858], изоамилацетат [834, 851], мезитилоксид [409], дибутилкарбитол [856]) степень извлечения непрерывно возрастает. Правда, в этих случаях исследование по различным причинам проводили лишь при концентрациях НС1 не выше [c.145]

Четкость выделения зон адсорбции зависит от природы разделяемой смеси и адсорбента, а также от условий проведения процесса температуры, давления, скорости подачи разделяемого потока. При хорошей дифференциации зон адсорбции появление компонентов в выходном потоке строго последовательно при этом говорят о хроматографическом разделении исходной смеси. В промышленных условиях хроматографического разделения, как правило, не происходит, такая цель и не ставится обычно решается задача извлечения из исходной смеси одного или нескольких целевых компонентов. В последнем случае процесс ориентируется на извлечение ключевого компонента — наименее сорбируемого из целевых. Появление ключевого компонента в выходном потоке является сигналом о необходимости прекращения процесса адсорбции. В силу обратимости процесса адсорбции адсорбированные компоненты можно удалить из слоя адсорбента, т. е. десорбировать. На процесс десорбции особое влияние оказывает повышение температуры слоя адсорбента и создаиие потока газовой (паровой) фазы — десорбирующего (регенерационного) потока. В результате осуществления процесса десорбции получают целевые компоненты в виде продукта и регенерированный (освобожденный от адсорбированного вещества) адсорбент. Слой адсорбента, таким образом, последовательно переходит из цикла адсорбции в цикл регенерации. Цикл регенерации, в свою очередь, подразделяется на стадию нагрева (собственно десорбция) и стадию охлаждения (снижение температуры слоя адсорбента до температуры адсорбции). В соответствии с этими стадиями адсорбционного процесса путем последовательного переключения перерабатываемого потока с одного адсорбционного аппарата на другой организуется непрерывный производственный процесс. [c.93]

На рис. 25 показана принципиальная схема очистки толуола путем азеотропной перегонки. Узкокипящая (93—121°) фракция толуольного концентрата непрерывно поступает в колонну К-1 для азеотропной перегонки. Разделяющий агент, содержащий 90% метилэтилкетона (МЭК) и 10% воды (азеотропная смесь), непрерывно подается в количестве, немного превышающем минимум, необходимый для извлечения всех неароматических соединений. Для неароматических соединений, кипящих в интервале 99— 121°, отношение количеств разделяющего агента и неароматических соединений составляет примерно 2 1. Неароматические соединения уносятся в азеотропных смесях с метилэтилкетоном и водой. Очищенный толуол, отобранный в виде остатков, содержит небольшое количество МЭК. Эта смесь поступает в колонну К-2, где МЭК отгоняется вместе с равным [c.130]

Извлечение и сепарация газообразных углеводородов. Эффективность угля как адсорбента для сепараций и анализа нефтяных газов была открыта Тарвером [34], который разработал в лабораторном масштабе аппаратуру для этой цели. В последнее десятилетие был предложен непрерывный процесс, в котором применяется уголь для извлечения и сепарации нефтяных газов в промышленном масштабе [8]. Питание подается в середину вертикальной колонны, в верху которой уголь поглощает его при отно-сител1ьно низкой температуре при этой температуре часть газа начинает адсорбироваться и перемещаться вниз с адсорбентом десорбция происходит в низу колонны, где поддерживается относительно высокая температура. Здесь порция газа выделяется и движется обратно противотоком в виде рефлюкса к спускающейся вниз адсорбционной фазе. [c.267]

Значительно хуже-изучены свойства нейтральных КС нефти. Малые концентрации в нефти, сложность состава этих веществ, и, главное, традиционная технология переработки нефтяного сырья, ориентированная на удаление, но не на извлечение вредных гетероатомных соединений из целевых нефтепродуктов пояа не дают оснований для реальных надежд на химическую утилизацию созданных природой ценнейших соединений. Однако непрерывная химизация и исключительная многотоннажность нефтепереработки, необходимость изыскания новых источников сырья для разнообразных химических производств рано или поздно пробудят к жизни действенный интерес и к органическим микрокомнонентам нефти. [c.119]

На основе указанного адсорбента был разработан непрерывный процесс рекуперации летучих растворителей, получивший наименование Ригаз1у НК [42]. Воздух, содержащий пары летучих растворителей, вводят в нижнюю часть секции адсорбции и пропускают в-направлении снизу — вверх через псевдоожижен-ный адсорбент, перетекающий противоточно с одной тарелки на другую. Тарелки имеют специальную конструкцию и снабжены порогами, затворами и переточными устройствами. При контактировании потока и адсорбента происходит извлечение паров углеводородов. [c.98]

Выбор производительности завода. В большинстве случаев производительность газоперерабатывающих предприятий изменяется во времени. Предусмотреть все будущие потоки практически невозможно. Из-за этого размеры предприятия также являются неопределенными. Если на завод поступают потоки из нескольких скважин, то размеры завода будут зависеть от общей производительности этих скважин или обязательств, связанных со сбытом продукции. При выборе производительности завода необходимо руководствоваться следующим правилом лучше иметь слишком маленький завод, чем очень большой. Если завод крупный, то нет пропорциональности между капитальными вложениями, доходами и сроками окупаемости. Кроме того, чрезмерно большой завод редко работает также эффективно, как завод меньших размеров с аналогичной схемой потоков. С точки зрения экономики выгоднее отводить часть потока мимо установки или перегружать ее по производительности во время сравнительно редких пиковых нагрузок, чем закладывать в проекте установки дополнительную мощность на эти перегрузки. Исключением из этого правила явля1отся установки очистки и осушки, где необходимо непрерывно очищать газ от примесей или же постоянно поддерживать определенную точку росы газа по воде. Из-за этого блоки подготовки газа газоперерабатывающих заводов имеют большую производительность, чем блоки извлечения углеводородов. Оптимальные экономические показатели достигаются при проектировании на период окупаемости капитальных затрат не свыше 6 лет. Затраты на модификацию или расширение можно значительно уменьшить за счет следующих мероприятий [c.289]

Адсорбционные методы очистки основаны на селективном извлечении примесей твердыми поглотителями — адсорбентами, Пре-имупцеством адсорбционных методов является высокая поглотительная способность адсорбентов, что позволяет обрабатывать относительно малым количеством сорбента огромные объемы газов и достигать при этом высокой стенени очистки. Недостатки адсорбцион-пых методов заключаются в периодичности процесса очистки, высокой стоимости регенерации адсорбентов и сравнительно низкой эффективности аппаратуры. Организация непрерывных процессов (адсорбция в движущихся слоях) связана с конструктивными и технологическими трудностями. [c.166]

Общие преимуи ества абсорбционной очистки заключаются прежде всего в ненрерывностн процесса и в возможности сравнительно экономичного извлечения большого количества примесей из газа, а также в возможности непрерывной регенерации поглотительного раствора прн циклическом режиме. Недостаток метода — громоздкость оборудования (напрнмер, башни), сложность и многоступенчатость технологических схем достижение высокой степени очистки и полная регенерация поглотителя связаны с большими объемами аппаратуры н большим числом ступеней очистки. [c.235]

Носитель, поступающий со склада, рассеивают на грохоте / и по мере надобности через рукавный вакуум-фильтр 2 подают в эмалированный реактор с паровой рубашкой 3 для извлечения избыточного количества АЬОз серной кислотой. Для-уменьшения потерь носителя из-за растрескивания гранул предусмотрено пневм.атиче-ское перемешивание фаз. В реакторе поддерживают температуру 90°С и концентрацию кислоты — 10%. Время, необходимое для извлечения АЬОз, рассчитывают по формуле (IV. 46). Реактор 3 — периодически действующий, что вызвано трудностью подбора конструкционного материала для создания непрерывно действующего аппарата. Для обеспечения непрерывности процесса одновременно используют несколько реакторов. В целях защиты от коррозии кислыми водами последующих аппаратов, отмывку носителя от сульфат-иона первоначально производят в том же аппарате. Частично отмытый носитель поступает на сетчатый конвейе ) 4 (сетка из нержавеющей стали с диаметром отверстий 0,1—0,2 мм). Алюмосиликат располагается на ленте конвейера слоем толщиной в 2—3 см. Лента конвейера с лежащим на ней носителем движется над сборником промывных вод 7 и орошается сверху водой с помощью форсунки 6. Отмывка носителя продолжается 40 мин. В соответствии со скоростью движения ленты и временем отмывки рассчитывают необходимую длину промывной зоны. Носитель сушат 1 ч в печи 8 тоннельного типа при 120—130°С и пропитывают раствором активных солей в ванне 9. Она представляет собой прямоугольную емкость из нержавеющей стали с паровой рубашкой для создания и поддерживания необходимой тeмпepaтypьL Раствор солей непрерывно циркулирует через ванну с помощью центробежного насоса И. Для облегчения поддержания постоянной концентрации пропиточного раствора, отношение Ж Т в ванне равняется 120. Перемешивание раствора специальными механическими средствами нецелесообразно, поскольку при достаточной мощности циркуляционного насоса И достигается полное смешение в системе ванна, насос, сборник 10. Емкости 13 и 14 используют для приготовления [c.145]

На рис. 11.4 изображена технологическая схема промышленной установки окислительного дегидрирования бутенов фирмы Phillips Petroleum в г. Бор-гере (США). Годовая мощность установки по дивинилу 125 тыс. т. Сырье — фрак ция бутенов — смешивается с перегретой в теплообменнике 1 смесью воздуха и водяного пара и направляется на контактирование в реактор непрерывного действия 2. Контактный газ охлаждается в теплообменнике и подвергается водной отмывке в колоннах 4 я 5. Промытый и охлажденный контактный газ поступает на систему абсорбционного извлечения дивинила с помощью минерального масла, состоящую из абсорбера 6 и десорбера 7. Десорбированный дивинил конденсируется в теплообменнике и направляется на склад. Ниже представлен материальный баланс (%) основных углеводородных потоков [c.359]

Составы типичного катализатора, применяемого при алкилировании и включающего серную кислоту, воду и эфиры, представлены галочками на тройной диаграмме рис. 1. Содержание воды составляет 2—3%, содержание эфиров меняется от 5 до 9%. Обычно поток отработанной кислоты непрерывно выводят, перерабатывают на установке регенерации для извлечения эфиров, после 1 го регенерированную кислоту концентрацией 98,5—99,5% возвраща- [c.240]

Непрерывно действующая адсорбционная установка показана схематически на рис. 15-1 ). Она также предназначается для извлечения бензола из смеси его паров с газами. Исходная смесь поступает в адсорбционную секцию неирерывно действующего адсорбера 1, [c.402]

Для гидравлического бурения центрального отверстия применяется гидродолото, для расширения ствола -расширитель, для резки кокса - гидравлический резак. Эти инструменты в процессе извлечения кокса поочередно выполняют определенные функции и относятся к устройствам раздельного исполнения. Для их замены процесс прерьгоается. Комбинированные гидравлические резаки выполняют две или три функции эа счет конструктивного объединения раздельных устройств, но требуется перерыв в работе, связанный с переключением сопел, которое осуществляется вручную. Универсальные гидравлические резаки и комплексы, выполняющие все стадии процесса, имеют устройства дистанционного переключения сопел, благодаря этому гидравлическое извлечение проводится непрерывно от начала до конца. [c.187]

Наибольшее распространение ироцесс селективной очпстки получил при производстве масел, где основными растворителями являются фенол и фурфурол. Кроме того, избирательные (селективные) растворители (этиленгликоли, сульфолан и др.) П1)и-меняют для извлечения из нефтяного сырья ароматических углеводородов, необходимых для нефтехимического синтеза. В заводских условиях селективную очистку проводят в аппаратах непрерывного действия (колоннах, смесителях и отстойниках, цент робежных экстракторах и др.). При исследовательских работах и в лабораторном практикуме очистку проводят как в экстракторах периодического действия, так и на установке непрерывного действия в противоточных экстракционных колоннах. Условия очистки в том и другом случаях выбирают в соответствии с заданием по литературным данным и данным, приведепным в настоящем пособии. [c.183]

При небольшом масштабе производства на 1 г алюмомс-либденового катализатора получают 30-50 г полимера, хотя в непрерывном процессе выход увеличивается примерно в десять раз. Полимеризацию проводят при непрерывном перемешивании и останавливают на той стадии, когда концентрация полимера в растворителе достигает 10-25%. После удаления избытка этилена горячий раствор фильтруют, чтобы отделить катализатор, и для более полного извлечения полимера катализатор еще раз промывают горячим растворителем. Катализатор можно вновь использовать сразу после отделения его от полимеров. Иногда его обрабатывают спиртом, чтобы про-экстрагировать и удалить натрий, после этого окисляют воздухом для выжигания остатков полимерного вешества и вновь используют в качестве алюмомолибденовой компоненты. [c.118]

Лейбниц с сотр. [227], применяя шестикратную обработку карбамидом гача, полученного в процессе Фишера — Тронша, достигал 99%-ной чистоты выделенных к-нарафинов. И. Л. Гуревич и А. Г. Сарданашвили [217] показали, что при деароматизации триэтиленгликолем (ТЭГ) нельзя достичь полного извлечения сульфируемых — даже при восьмикратном расходе ТЭГ степень деароматизации не превышает 90%. В этой же работе показано, что деароматизация силикагелем с применением циркуляции, проведенная на установке непрерывной противоточной перколяции системы МНИ, обеспечивает большую степень извлечения сульфируемых (вплоть до нулевого содержания их при соответствующей кратности адсорбента). [c.138]

При фронтальном методе смесь веществ непрерывно пропускают через неподвижную фазу. Очевидно, что этот метод непригоден для разделения близких по свойствам компонентов и используется обычно для извлечения из смесей сильно сорбирующихся веществ. [c.177]