Крекинг-процессы для получения

В прошлом нефть служила в основном для получения керосина, смазочных масел и котельного или печного (отопительного) топлива. С распространением двигателей внутреннего сгорания и с постоянно возрастающим спросом на бензин перед нефтяной промышленностью была поставлена задача получать из нефти больше бензина, чем его в ней первоначально содержится. Эта задача была решена при помощи крекинг-процесса. Процессы расщепления под влиянием тепла (термический крекинг) или тепла и катализатора (каталитический крекинг) позволяют получить из нефти не только больше бензина, чем было первоначально в нефти, но и бензин лучшего качества. Крекингу подвергают чаще всего высококипящие фракции, представляющие собой остаток после отгона от нефти при нормальном давлении бензина прямой перегонки, керосина и в отдельных случаях дизельного топлива. [c.17]

В.Г. Шуховым был предложен проект промышленной установки для получения легких углеводородов путем термического разложения более тяжелых. Это был первый в мире проект крекинг-установки. Процесс термического расщепления молекул получил название крекинга. Крекинг-процесс проходит по следующей схеме [c.7]

В настоящее время существуют три основных промышленных способа каталитического крекинга с неподвижным, подвижным катализатором и пылевидным текучим , или с псевдоожиженным катализатором. Схема крекинг-процесса с неподвижным катализатором показана на рис. 2. Сырьем для крекинг-процесса обычно служат керосиновые, соляровые и газойлевые фракции. Продукты каталитического крекинг-процесса используются в качестве сырья для получения автомобильных и авиационных топлив. [c.8]

Современные авиационные двигатели требуют топлив с высокой детонационной стойкостью. Октановые числа даже наилучших сортов бензинов, полученных из высококачественных нефтей, не превышают 80 единиц. В связи с этим современные авиационные бензины являются смесями бензинов прямой перегонки или каталитического крекинг-процесса с высокооктановыми компонентами и специальными присадками-антидетонаторами. [c.103]

Как показывает опыт, при чрезмерно глубоком однократном крекинге ранее полученные бензиновые фракции крекируются быстрее, чем образуются новые из сырья вначале выход бензина растет, а затем по мере дальнейшего углубления процесса понижается. [c.71]

Характеристика исходного сырья процесса термического крекинга при получении термогазойля [c.28]

Высокое октановое число получается при более глубокой конверсии за проход II обычно зависит от степени стабильности углеводородов нефти, направляемых в зону крекинга. Так, исходное сырье с низкой анилиновой точкой и низким содержанием парафиновых углеводородов, выраженным характеристическим фактором Ватсона [27, 28], может дать в результате крекинг-процесса высокооктановый бензин. На любой крекинг-установке высокая температура требуется либо для получения заданной конверсии за проход при использовании более стабильного сырья, либо для достижения большей конверсии нри заданном сырье. [c.34]

Эти три уравнения дают достаточно удовлетворительные результаты почти для всех видов сырья и процессов в интервале рабочих давлений от 14 до 70 ати и при реакционной температуре от 425 до 540° С. При давлении меньше 7 ати и температуре выше 565° С может иметь место некоторое увеличение выхода газа, возможно, в результате очень глубокого крекинга, т. е. дальнейшего крекинга бензина, полученного в начале реакции. [c.36]

В связи С этим было рассчитано термодинамическое равновесие между ароматическими углеводородами фракции Са и произведено сравнение полученных данных с распределением углеводородов этих фракций в природной нефти и продуктах различных крекинг-процессов (табл. 8 [17]). Хорошее соответствие между относительными количествами ароматических углеводородов фракции Са из различного сырья указывает на весьма высокую степень подвижности алкильных групп и на стабильность равновесной смеси при 450° С. [c.110]

Наряду с фракциями бензинов термического крекинга для получения альдегидов —Сю в процессе оксосинтеза могут быть использованы легкие погоны бензинов высокотемпературной переработки тяжелых нефтяных топлив. В составе этих бензинов содержится до 60% и выше непредельных углеводородов, а выход целевых фракций составляет 35—40%. [c.104]

Метил-трег-бутиловый эфир [105, 150]. Процесс получения МТБЭ основан на реакции конденсации метанола и изобутилена в качестве катализатора используется ионообменная смола. Источники изобутилена бутан-бутиленовая фракция процессов каталитического крекинга и пиролиза изобутилен, получаемый в процессе дегидратации трег-бутилового спирта — побочного продукта при производстве пропиленоксида из изобутана изобутилен, получаемый дегидрированием изобутана. [c.177]

В табл. 6.16 приведены технико-экономические показатели отечественных процессов получения компонентов смешения высокооктановых автомобильных бензинов. Из таблицы видно, что наиболее энергоемкими являются процессы риформинга и особенно гидрокрекинга и алкилирования. Наименее энергоемкие процессы - изомеризация за проход с получением изомеризата с октановым числом 82 (ИМ) и каталитический крекинг. Повышение октанового числа изомеризата до 92 (ИМ) путем вьщеления -гексана и н-пентана на молекулярных ситах или отделение их ректификацией приводит к резкому возрастанию расходных показателей процесса изомеризации. Тем не менее себестоимость изомеризата с октановым числом 92 (ИМ) в 1,2 раза ниже себестоимости алкилата с октановым числом 92—94 (ИМ). Безусловно, алкилирование, особенно сернокислотный вариант, более дорогой и энергоемкий процесс. Следует отметить, что из всех рассмотренных процессов получения компонентов высокооктановых бензинов процесс изомеризации прямогонных бензиновых фракций отличается наиболее высокой селективностью и низкими эксплуатационными затратами. [c.179]

Хотя термический крекинг очень недолго сохранял свое значение как важнейший процесс получения моторных топлив из нефти, он применяется и до сих пор, но в некоторых особых формах, в частности для дальнейшей переработки тяжелых остатков, получаемых при каталитическом крекинге, и для легкого крекинга особенно тяжелых высоковязких смол и остатков с целью понижения вязкости процесс известен под названием висбрекинг наряду со снижением вязкости образуется небольшое количество бензина, порядка 5—10%. [c.307]

В сущности, процессы неполного сгорания (автотермический крекинг) и получения водяного газа также являются окислительными первые связаны с термическим разложением, вторые основаны на взаимодействии углеводородов с парами воды. [c.141]

Получившее в ряде стран промышленное признание производство ацетилена электрокрекингом углеводородов достаточно широко освещено в технической литературе, поэтому здесь этот метод детально не разбирается. Укажем только, что еще во время второй мировой войны в Германии работала промышленная установка получения ацетилена электрокрекингом газа, поступающего с гидрогенизационного завода и содержащего 45% метана, 28% этана и 12% пропана. Проходя через зону вольтовой дуги (8000 в), газ подвергался крекингу с образованием ацетилена, содержание которого в продуктах крекинга составляло 15—17%. Процесс получения ацетилена электрокрекингом углеводородов в настоящее время разрабатывается в СССР. Он является энергоемким и дорогим и эффективен только при низкой стоимости электроэнергии. [c.58]

К термическим процессам деструктивной переработки нефтяного сырья относятся термический крекинг и коксование,—Невысокие эксплуатационные свойства как получаемых котельных топлив, так и бензинов термического крекинга и интенсивное развитие каталитических процессов способствовали тому, что новые установки термического крекинга почти не сооружаются, а многие из существующих реконструируются в установки прямой перегонки нефти. Термический крекинг как процесс получения бензина уже в 40-х годах начал интенсивно вытесняться каталитическим крекингом и риформингом. Основным видом термического крекинга остался так называемый висбрекинг, направленный на получение из тяжелых/ нефтяных остатков (гудронов, полугудронов) котельного топлива При этом образуются также углеводородный газ и бензин. Более [c.70]

В начале XX в. в связи с возросшими требованиями, предъявляемыми к качествам моторного бензина, встал вопрос о нахождении новых путей переработки нефти. Уже в 19 — 20-х годах были сделаны попытки использования катализаторов при ведении крекинг-процессов с целью получения бензинов. Однако в промышленность этот процесс был внедрен лишь после того, как был найден метод восстановления активности (регенерация) катализатора. [c.6]

Удаление серы из дистиллятного сырья представляло собой неизмеримо более легкую задачу, чем получение искусственного жидкого топлива из угля или смол. Естественно, что она могла быть решена применением простых и дешевых установок среднего давления в одну ступень и использовапием более дешевых и легко регенерируемых, хотя и менее активных катализаторов. Сначала гидроочистке подвергались более легкие дистилляты, затем все более тяжелые, включая газойли и смазочные масла. Было заманчиво при гидроочистке тяжелого сырья осуществить и его деструкцию. Так, с конца пятидесятых годов в опытных масштабах, а с начала шестидесятых — в промышленных масштабах стали развиваться процессы гидрокрекинга, имевшие целью повысить выход наиболее цев(ных нефтепродуктов — бензина и дизельного топлива, а также улучшить качество сырья для каталитического крекинга. Процессы гидрокрекинга не были возвратом к многоступенчатой технологии деструктивной гидрогенизации смол и углей, хотя и носили в себе основные черты последней. Видимо, поэтому к ним и применили новый термин — гидрокрекинг. В процессах деструктивной гидрогенизации разделение их на ступени и применение высоких давлений было вынужденной мерой, так как катализаторы были дороги, не регенерировались и были слишком чувствительны к ядам. В современных процессах гидрокрекинга применяются новые, более активные катализаторы, многие из которых могут регенерироваться. Процессы осуществляются максимум в две ступени и при меньшем давлении водорода. Многие из вновь разработанных катализаторов обладают [c.11]

Процесс получения судового высоковязкого топлива осуществляется путем прямого компаундирования керосино-газойлевых фракций, вырабатываемых на установке замедленного коксования термического или каталитического крекинга, с нефтяными остатками (КО, ВКО, гудрон, асфальт и их смеси), предусматривающий их смешение в потоке. Смешение указанных компонентов может осуществляться непосредственно на установке замедленного коксования и термического крекинга или в товарном парке. [c.118]

Но при нагревании в тех же условиях крекинг-остатка, полученного в результате термического крекинга прямогонного сырья, в котором начальная деполимеризация смол и асфальтенов уже однажды происходила, наблюдается уменьшение количества асфальтенов при относительно небольшом снижении их молекулярного веса и выделяются дистилляты и газы. Как известно, при термическом крекинге, который является свободнорадикальным процессом, происходит образование олефиновых углеводородов и их производных с концевой двойной связью. При этом получается крекинг-остаток с повышенной, по сравнению с сырьем, реакционной способностью, деструкция его может происходить при более низких температурах, чем исходного сырья. [c.21]

Усовершенствование процессов атмосферно-вакуумной перегонки и термического крекинга в настоящее время идет главным образом по линии увеличения производительности установок, глубины извлечения светлых нефтепродуктов и четкости разделения дистиллятных фракций. Изменение же температурных условий, давлений и длительности тепловых воздействий не вызывает существенного улучшения свойств получаемых остатков как сырья для коксования. Различия в природе исходных нефтей отражаются на качестве прямогонных или крекинг-остатков больше, чем возможные изменения режима в процессе получения этих остатков. [c.29]

Мы планируем осуществить моделирование процессов получения нефтяного пека (Т=320-360 С, Ртд=0,1-0,2 МПа, сырье - тяжелый остаток смолы пиролиза бензина, взятый с установки РИФ-1 зоны №2 АО БНХ) и получения кокса (Т=460-490°С, Рщб=0,2-0,4 МПа, сырье - дистиллятный крекинг-остаток с зоны №4 АО БНХ) в измерительных ячейках ЭПР-спектрометра и импульсного ЯМР-спектрометра. При этом масса проб тщательно взвешивается и фиксируются доли отгона и время от начала реакции, при которых наблюдаются экстремумы и перегибы на кривых концентрации ПМЦ и времен релаксации. После этого те же самые процессы проводятся на созданной нами установке жидкофазного термолиза (рис. 12). [c.28]

В предыдущих разделах были рассмотрены газообразные и жидкие углеводороды, образующиеся нри крекинг-нроцессе, и их состав. Теперь необходимо рассмотреть получение низко- и высокомолекулярных олефинов. в процессах, где эти олефины являются не сопутствующим, а целевым конечным продуктом. Крекинг-газы должны подвергаться химической переработке непосредственно на нефтеперегонном заводе или в крайнем случае на близ расположенных химических заводах, так как их транспортировка обходится довольно дорого. С другой стороны, нефтехимическая промышленность, стремится получать олефиновое сырье, и в первую очередь этилен, от пред-нриятий нефтяной промышленности. Способы, которые применяются для получения олефинов, в технологическом отношении отличны от обычного, крекинг-процесса, так как здесь уже не бензин, а газ является целевым продуктом. [c.46]

Страны, не располагающие собственными источниками нефти и газа, имеют в настоящее время возможность получать этилен, являющийся основой нефтехимической промышленности, из легкотранспортируемых продуктов, например из определенных фракций нефти. Эта задача решается в первую очередь пиролизом нефтяных фракций в присутствии водяного пара при 600 — 700°. Водяной пар служит одновременно разбавляющей средой и теплоносителем и уменьшает коксообразование. Процесс во многом подобен паро-фазпому крекинг-процессу. При этих процессах до 30% всего вводимого сырья превращается в газообразные продукты, в большинстве с высоким содержаниел олефинов, которые в недавнем прошлом считались нежелательными. Целевым продуктом являлся бензин. Процесс пиролиза, имеющий целью получение олефинов, о котором здесь идет речь, должен проводиться таким образом, чтобы обеспечить максимальный выход олефинсодержащих газов и минимальный — жидких продуктов, кипящих в интервале температуры кипения бензина. Выход последних может быть различным в зависимости от состава сырья и условий пиролиза. [c.54]

Теперь можно сказать, что с практической точки зрения между названными разновидностями крекинг-процесса нет существенной разницы, так как всо они дают тот жо выход и то же качество продукта. Если же отмечать более тонкие различия, то следует заметить, что систему с одним змеевиком можно предпочесть для легкого крекинга тяжелого остаточного-сырья (висбрекинг). С другой стороны, все указанные крокинг-процессы дают одинаково хорошие результаты для отбензиненной нефти и газойлей. Если имеется необходимость в обработке большого количества тяжелых фракций нефти, то предпочтение оказывается процессу с восходящим потоком реагентов в реакционном кубе. В этом случае можно отгонять болое легкие погоны, а более тяжелые оставлять в реакционной зоне до получеиия нужных результатов. Это особенно используется в различных процессах 1 рекинга до ] Окса. Если к обработке компонентов паровой фазы, как например, при крекинге газойлей и отбензиненной нефти, предъявляются более жесткие требования, то большим признанием пользуется система с нисходящим потоком реагентов в реакционной х амере. В этом случае жидкие фракции проходят через реакционную камеру и быстро удаляются, тогда как нары находятся там еще долгое время, чем достигается их нужная обработка. Этот метод был особенно эффективен для получения маловязкого мазутного топлива нз некоторых отбензинен-ных нефтей. [c.31]

В результате термического крекинга образуются три продукта газ, крекинг-бензин и крекинг-остаток или топочный м азут. В некоторых случаях проводится крекинг до кокса, или крекинг без получения крекинг-остатков, при котором главными продуктами являются газ, крекинг-бензин и кокс. Удалось получить довольно хорошие выходы главных продуктов, однако, в связи е отсутствием быстрых и точных методов исследования в то время, когда был широко развит термический крекинг-процесс, детальные анализы их не проводились. [c.34]

Это уравнение представлено графически на рис. 2. Выход крекинг-бензина из различного исходного сырья — дистиллятного и остаточного, крекированного и прямогонного, в самых различных условиях процессов рассчитывается со средней ошибкой до 3%. Уравнение мон но также использовать, слегка изменив его, для расчета выходов бензина в процессе крекинга до кокса (крекинг без получения крекинг-остатков). То обстоятельство, что выходы крекинг-бензина могут быть выражены просто в виде разницы между содержанием водорода в исходном сырье и крекинг-остатке, объясняет, почему оказалось возможным представить выходы бензина как функцию плотности (в °АР1) исходного сырья и крекинг-остатка. Содержание водорода с достаточной точностью выражается через плотность (в °АР1) нефтепродуктов. Отсюда, получая из данного исходного сырья мазуты с одинаковой плотностью, находим, что предельный выход крекинг-бензива лишь в малой степени зависит от других рабочих условий и сохраняется, в основном, неизменным для всех крекинг- [c.35]

В крекинг-процессах при давлении от 14 до 70 ати и при любой конверсии за проход октановое число крекинг-бензина зависит главным образом от характеристики исходного сырья, поступающего на крекинг-установку. При получении крекинг-остатка с удельным весом 0,98—0,99 при конверсии за1 проход около 20% октановые числа крекинг-бензина, имеющего упругость паров по Рейду около 500 мм рт. ст. и конец кипения 205° С, приблизительно выражаются кривыми, изображенными на рис. 3. Газ, не содержащий фракции С4, получающийся при крекинг-процессах высокого давдения, имеет, примерно, следующий состав [c.36]

Термический риформинг является особым видом крекинг-процесса, имеюш им своей целью превращение низкооктанового лигроина в высокооктановые бензины. Повышая октановое число бензинов, этот процесс также сильно увеличивает их испаряемость. Риформинг особенно полезен для получения бензинов с изменяющейся в широком интервале упругостью паров, что особенно важнр в условиях сезонных колебаний температуры. [c.45]

До возникновения повышенного спроса на стирол в связи с принятой с началом войны в США программой производства синтетического каучука его получали в небольшом количестве путем дегидрирования этилбензола. Для производства бутадиена в нефтяной промышленности применялись процессы высокотемпературного термического крекипга лигроинов и газойлей. При этом получались также другие ценные диолефины, такие как изопрен и циклопентадиен. Выходы бутадиена составляли всего лишь от 2 до 5% на сырье. К концу второй мировой войны процесс термического крекинга был также использован для получения так называемого qui kie бутадиена. Однако большая часть бутадиена получалась в результате дегидрирования бутенов. Применение бутана п тсачестве сырья для получения бутадиена составляло лишь небольшую долю намеченной программы. Широкое применение нашел сравнительно дорогой процесс превращения этилового спирта в бутадиен. Разработанный в Германии процесс получения бутадиена из ацетилена не был принят. После рассмотрения всех процессов правительство США утвердило план производства бутадиена, приведенный в табл. 1. [c.189]

Применение низких давлений и температур способствует увеличению выходов продуктов дегидрирования при соответствующем снижении выходов продуктов крекинга. В промышленных процессах получения бутадиена и стирола для сни-жепия давления паров углеводородов в качестве разбавителя используют водяной пар. [c.194]

При некаталитическом термическом крекинге с целью получения бензина, вероятно, также идет в некоторой степени изомеризация олефинов-1 в олефины-2, поскольку в бензине, получаемом по так называемому шарофазному крекинг-процессу, сопровождающемуся быстрым охлаждением продуктов реакции, найдено приблизительно в 5 раз больше пентена-1, чем пентепа-2 [28]. Изомеризация олефина-1 в соответствую- [c.108]

Нефтяные дистилляты первоначально очищались обработкой концентрированной серной кислотой с последующей промывкой щелочью, но затем этот способ очистки был вытеснен другими методами. Реакция олефинов с серной кислотой приобрела особое значение после 1912 г., когда стали широко внедряться крекинг-процессы для производства бензина. Бензин, полученный термическим крекингом при атмосферйом или невысоком давлении, содержал от 30 до 45 % непредельных углеводородов, а бензин, приготовленный в различных процессах крекинга под давлением от 17,6 до 52,7 кг/см , содержал от 30 до 40% непредельных углеводородов. Каталитический крекинг дает бензин с 8—10% непредельных углеводородов. [c.352]

Катализатор крекинга для получения бензина описан в литс-ратуре . Растворы силиката натрия и сульфата алюминия смешиваются и разбрызгиваются в слое масла, где они образуют шарики. Эти шарики после обработки горячей водой (чтобы создать нужную структуру) подвергают реакции обмена с замещением натрия алюминием, промывают для удаления растворимых солей и затем сушат. Далее их выдерживают некоторое время при высокой температуре для снятия напряжений, возникающих в процессе сушки. На рис. 1Х-7 изображена упрощенная технологическая схема процесса. [c.322]

Ароматические углеводороды. При обычных условиях ароматические углеводороды взаимодействуют с серной кислотой в незначительной степени, если их концентрация не слишком велика. При работе же с дымящей серной кислотой или при высокой температуре может происходить сульфирование. Реакция между серной кислотой и ароматическими углеводородами имеет существенно важное значение для нефтяных фракций, богатых ароматикой или алкилароматикой, а также для процессов получения белых масел и керосина, требующих глубокой сернокислотной очистки. В тех случаях, когда в очищаемой фракции присутствуют не только ароматические углеводороды, но и олефины, как например, в крекинг-дистиллятах, может иметь место алкилирование ароматических колец. Это явление было открыто сравнительно давно [7, 8]. [c.224]

Индекс активности катализатора оценивается по выходу бензина на крекируемое сырье (% мае.). Для определения индекса активности катализатора проводят крекинг эталонного сырья с этим катализатором в стандартных условиях на лабораторной установке. Чем выше индекс активности, тем с большей скоростью подачи сырья и при меньшей температуре можно вести крекинг-процесс для получения требуемой глубины превращения сырья. Индекс активности отечественных синтетических алюмосютикатных катализаторов, используемых при крекинге углеводородного сырья, составляет у аморфных катализаторов от 32 до 42, у кристаллических цеолитсодержащих катализаторов — от 43 до 55 /7,14/. [c.33]

В качестве примера перемещения зоны реакции можно привести процесс получения извести из известняка в вертикальных печах и сжигания угля в непрерывно действующих топках. К таким системам следует также отнести регенерацию катализатора процесса крекинга углеводородов, изученную Джонсоном, Фроументом и Уотсоном [29] и др. В результате крекинга углеводородов на частицах катализатора отлагается углерод. Поскольку при этом происходит непрерывное снижение активности катализатора, углерод необходимо периодически выжигать, пропуская через нагретый катализатор поток воздуха. В одном хорошо известном процессе крекинг и регенерацию проводят одновременно в двух аппаратах с псевдоожиженным слоем при непрерывной циркуляции катализатора из одного слоя в другой. В другом процессе обе реакции проводят в неподвижном слое, т. е. катализатор, не выгружая из аппарата, периодически регенерируют пропусканием горячего воздуха. Поскольку реакция сильно экзотермична, реакционная зона проходит через слой катализатора в том же направлении, что и поток воздуха, аналогично рассмотренному выше процессу обжига сульфида цинка. Одной существенной особенностью крекинг-процесса является необходимость поддержания максимальной температуры ниже определенного значения во избежание нарушения структуры катализатора и потери активности. [c.177]

Процесс каталитического крекинга газойлевых фракций является одним из ведущих Процессов получения высонооктанового бензина из более тяжелых фракций нефти. Каталитический крекинг осуществляют при Контактировании обрабатываемой смеси с твердыми аморфными ддд смесью аморфного [c.366]

Вакуумный газойль подвергают гидроочистке для получения высококачественного сырья каталитического крекинга. Процессы гидрокрекинга вакуумного газойля и остаточных фракций, близкие по технологии к гидроочистке, используют для углуб-ле]Н я переработки нефти. [c.141]

Каталитические процессы широко распространены в природе и эффективно используются в различных отраслях промышленности, науки и техники. Так, в химической промышленности посредством гетерогенных каталитических процессов получают десятки миллионов тонн аммиака из азота воздуха и водорода, азотной кислоты путем окисления аммиака, триоксида серы окислением ЗОг воздухом и др. В нефтехимической промышленности более половины добываемой нефти посредством каталитических процессов крекинга, рифор-минга и т. п. перерабатывается в более ценные продукты — высококачественное моторное топливо, различного вида мономеры для получения полимерных волокон и пластмасс. К многотонкажным каталитическим процессам относятся процессы получения водорода путем конверсии диоксида углерода и метана, синтез спиртов, формальдегида и многие другие. Можно утверждать, что для любой реакции может быть создан катализатор. Теория катализа должна раскрывать закономерности элементарного каталитического акта, зависимость каталитической активности от строения и свойств катализатора и реагирующих молекул и тем самым создать необходимые предпосылки для предсказания строения и свойств катализатора для конкретной реакции, указать пути его получения. К описанию скорости каталитического процесса можно подходить, используя основные положения формальной кинетики и метод переходного состояния. При этом целесообразно сперва выделить общие закономерности катализа, присущие всем видам каталитических процессов, а затем рз смотреть некоторые специфические особенности отдельных групп каталитических процессов. [c.617]