Изготовление изделий из резиновых смесей

ОСНОВНЫХ способа печной (сажа обозначается буквой П), канальный (буквой Д, так как сажу извлекают из диффузионного пламени) и термический (буквой Т). Свыше 80% всей вырабатываемой сажи идет на производство резины. В результате введения са ки в резиновую смесь значительно увеличивается механическая прочность резины н, следовательно, срок службы резиновых изделий. Сажа применяется также для изготовления типографских красок, копировальной бумаги, карандашей, изоляционных материалов и т. п. [c.146]

При изготовлении резиновых изделий для формирования требуемого комплекса их физико-механических и эксплуатационных свойств, необходимо вводить в резиновые смеси специально подобранные агенты вулканизации, ускорители, модификаторы, пластификаторы и т. п. Кроме того, вместе с каучуком в резиновую смесь попадают упоминавшиеся ранее антиоксиданты (раздел IV), что, конечно, не исключает возможность дополнительного введения последних. [c.143]

Изготовление резиновых изделий осуществляется с помощью ряда последовательных процессов, которые в принципе можно рассматривать в виде трех основных этапов приготовление резиновых смесей путем введения необходимых ингредиентов в каучук, формование и вулканизация. Из материала с ярко выраженными пластическими свойствами в итоге получают эластичное изделие, в идеале не способное к пластическим деформациям. Для того чтобы осуществить смешение и различные процессы формования, каучук и резиновая смесь должны иметь определенную пластичность, т. е. способность к необратимым деформациям. Таким образом, суть всего технологического процесса выглядит как придание каучуку пластических свойств, достигаемое механической или тепловой обработкой и добавкой необходимых веществ, сохранение этих свойств на всех этапах технологического процесса и превращение полученного материала путем вулканизации в резину, т. е. высокоэластический материал, не обладающий пластическими свойствами. [c.15]

Одним из основных материалов резиновых изделий является резиновая смесь, из которой совместно с различными тканями, нитями корда, металлокордом и другими материалами изготавливаются изделия различной формы, размеров и назначения. Резиновая смесь представляет собой многокомпонентную однородную систему на основе каучука с различным количеством составляющих ее компонентов. Изготовление резиновых смесей осуществляется с помощью специального оборудования — резиносмесителей. В резиносмеситель все компоненты (ингредиенты) должны загружаться в определенных массовых соотношениях и в определенной последовательности. Для получения резиновых смесей высокого качества дозирование ингредиентов должно проводится с достаточной точностью. С этой целью все ингредиенты перед дозированием и загрузкой в резиносмеситель должны быть определенным образом подготовлены. Каждый каучук имеет свою технологию подготовки перед изготовлением резиновых смесей. Так, синтетические каучуки освобождают от тары и разрезают на куски, масса которых удобна для взвешивания определенных порций с установленной точностью. Каучуки низкой пластичности иногда гранулируют в виде цилиндрических гранул диаметром 10—15 мм и длиной 15—20 мм, что облегчает автоматизацию производства. [c.45]

Изготовление резиновых смесей — один из наиболее сложных, ответственных и энергоемких процессов производства резиновых изделий. Здесь используется большое количество разнообразного, сложного и дорогостоящего оборудования с высокой степенью автоматизации. Основной задачей работы оборудования является получение необходимого количества высококачественных резиновых смесей путем смешения каучука (эластомера) с многими ингредиентами. Резиновая смесь — это однородная многокомпонентная система на основе эластомера, используемая для изготовления резиновых изделий. В состав резиновых смесей входит ряд компонентов, причем состав и сами компоненты могут меняться в зависимости от типа и назначения резиновых смесей и изделий. Состав рецепта резиновой смеси выбирается опытным путем. В табл. 2.1 приведен один из таких рецептов резиновой смеси. Имеются и другие более сложные рецепты смеси, с большим числом компонентов. Из табл. 2.1 следует, что в состав резиновой смеси входит ряд компонентов, которые обладают различными свойствами (твердые, сыпучие, жидкие) и должны дозироваться (взвешиваться с точностью около 0,1 % от веса) и загружаться в резиносмеситель в различном весовом количестве и в определенной последовательности. [c.59]

Адгезионное взаимодействие резины и резинового клея. Проблема соединения резиновых слоев возникает при сборке многослойных резиновых изделий (например, при изготовлении и восстановлении шин). При подготовке дублируемой поверхности восстанавливаемой шины к обрезиниванию трудность состоит в том, что один из слоев соединения (субстрат)—ранее вулканизованная и шерохованная резина с развитым микрорельефом, почти совершенно не обладающая клейкостью. Необходимо сгладить микрорельеф, чтобы резиновая смесь могла быстро и плотно его покрыть при этом клей должен проникнуть во все мельчайшие поры и трещины, вытесняя оттуда воздух и образуя поверхностную клейкую пленку. Обычные резиновые клеи — растворы каучуков в углеводородах— имеют поверхностное натяжение порядка 15—20 мН/м, а каучуки и резины в твердой фазе 25—40 мН/м, т. е. значения довольно близки. Из этого следует, что для лучшего смачивания (vт>vж) целесообразно понижать поверхностное натяжение клея, например, добавлением небольшого количества этилового спирта или другого поверхностно-активного вещества, легко удаляемого, однако, из пленки при ее сушке [39]. [c.95]

Для изготовления деталей, заготовок, а также некоторых профилированных изделий применяются червячные прессы (шприц-машины). Они предназначены для выпуска трубок, шнуров, полос, обкладки кабеля и металлических изделий и т. п. Движением особого винта (червяка) нагретая и предварительно уплотненная в корпусе машины резиновая смесь продавливается через формующие отверстия в головке пресса (рис. 186-е). [c.597]

Резиновая смесь обладает низкой механической прочностью и способностью легко изменять приданную ей форму листов, полос, пластин и % д. При температуре ниже нуля резиновая смесь быстро замерзает и становится жесткой, а при нагреве до 75° С она размягчается. Вследствие этого изделия, изготовленные из резиновой смеси, обязательно подвергают вулканизации, так как иначе они не будут пригодны к эксплоатации. При вулканизации смесь нагревается до 130—150 под определенным давлением. [c.19]

Каучук смешивают с различными химическими материалами и полученную резиновую смесь используют для изготовления деталей разнообразных изделий и для промазки и обкладки тканей. Из резиновых и резино-тканевых деталей собирают (склеивают, формуют) резиновые изделия, которые подвергают вулканизации. Во время вулканизации в резиновой смеси происходят сложные физикохимические процессы, из которых главным является процесс присоединения серы к каучуку по месту двойных связей в его молекуле. Некоторые виды синтетического каучука вулканизуются без серы. Вулканизованная резиновая смесь называется резиной или вулка-низатом. [c.352]

Как только из латексной системы нужно выделить резиновую смесь для изготовления из нее изделий, стабильность системы должна быть нарушена и регулируема в нужном нам направлении соответственно технологическому процессу изготовления данного изделия. [c.151]

Широкое использование резиновых изделий, работающих в самых различных условиях, требует изготовления резин, резко отличающихся друг от друга по своим свойствам. Свойства резин и резиновых смесей, из которых они получаются, определяются их составом. Каждая из составных частей (ингредиентов) резиновой смеси оказывает определенное действие на ее свойства. Это действие в значительной мере зависит от того, в каком количестве вводится данный ингредиент в резиновую смесь. [c.39]

Вулканизующие вещества. Основным агентом вулканизации при изготовлении резиновых изделий, в том числе шин, является сера. В резиновые смеси она вводится в количестве от 1 до 3 вес. ч. на 100 вес. ч. каучука. В процессе вулканизации каучук теряет свою пластичность и способность растворяться в растворителях, резиновая смесь становится прочной и эластичной и приобретает ряд свойств, характерных для резины. Физикохимическая сущность процесса вулканизации состоит в образовании под действием серы поперечных, мостичных Связей между молекулярными цепочками каучука, приводящем к возникновению единой пространственной сетки (рис. 15). Образованием такой сетки объясняется потеря резиновой смесью пластичности [c.44]

Технологический процесс приготовления резиновых смесей сводится к предварительной подготовке материалов, входящих в состав смеси, и смешению их в тех соотношениях, которые определены рецептом смеси. Так как процесс приготовления резиновых смесей более или менее одинаков для всех смесей и не зависит от того, для изготовления какого резинового изделия эта смесь потом будет применена, то на большинстве заводов изготовление смесей производится в подготовительном цехе. Смеси, приготовленные в подготовительном цехе, затем передаются в другие цехи для изготовления из них различных резиновых и резино-тканевых изделий. [c.30]

Способность материала необратимо деформироваться под действием механических нагрузок называется пластичностью. Технологический процесс изготовления резинового изделия может быть качественным только в том случае, когда каучук и резиновая смесь на всех стадиях процесса обладают оптимальной пластичностью, предопределяющей как легкость обработки материала, так и сравнительно устойчивую форму сырых полуфабрикатов. Поэтому контроль пластичности каучука и резиновой смеси в процессе производства изделий имеет первостепенное значение. Кроме того, пластичность влияет на физико-механические показатели вулканизатов (с повышением пластичности понижаются износостойкость, прочность и др.). [c.51]

В промышленности в настоящее время существуют два технологических процесса изготовления эластичных магнитов. По первому технологическому процессу получают материалы, представляющие собой композиции на основе натурального или синтетического каучука с порошком феррита бария. Резиновая смесь изготавливается на вальцах. Перед шприцеванием готовая смесь разогревается. Разогретая резиновая смесь подается на шприц-машину, на которой производится профилирование эластичного магнитного материала в изделие практически любой формы. Полученные профили помещаются в вулканизационный котел, вулканизуются, а затем намагничиваются. Этот технологический процесс производства эластичных магнитов имеет ряд недостатков — низкая производительность смесительного оборудования, наличие малопроизводительных ручных операций, отсутствие поточности технологического процесса. Поэтому многие зарубежные фирмы и отечественная промышленность начали изготавливать эластичные магниты на основе полимеров, не требующих вулканизации, таких как полиэтилен с полиизобутиленом, термоэластопласт, полиэтилен с винилацетатными группами (второй технологический процесс). [c.156]

Для получения заготовок и полуфабрикатов из резиновых смесей применяются различные способы их формования. Многие резиновые изделия (резиновая обувь и подошва, прокладки, протекторы для шин и т. д.) изготовляются из листов или изогнутых полос, которые получают формованием на каландре (рис. 107). Он имеет три расположенных друг под другом полых чугунных валка длиной до 3 Л1 и диаметром до 1 м, между которыми находятся регулируемые по ширине зазоры. Валки могут нагреваться изнутри паром или охлаждаться водой, благодаря чему поддерживается необходимая температура. Через валки каландра пропускают нагретую предварительно на вальцах смесь, и полученную ленту разрезают на листы. На каландре производят также промазку тканей резиновой смесью, втирая ее в ткань, и обкладку тканей, накладывая слои этой смеси с одной или с двух сторон ее (рис. 107). Такие заготовки используются для изготовления приводных ремней, лент транспортеров, каркаса шин из кордной ткани и т. п. Кроме того, на каландрах производится сдваивание (дублирование) о наложением друг на друга, например, нескольких слоев промазанной ткани или слоев резинового листа на ткани, которые при этом прочно соединяются. [c.305]

Регенерат широко применяется в резиновой промышленности, так как он в 3—5 раз дешевле каучука. Кроме того, введение регенерата в резиновую смесь облегчает ее обработку и изготовление изделий, увеличивает химическую стойкость резин и их сопротивление старению. [c.380]

Подаваемая в машину холодная резиновая смесь более однородна по пластичности и температуре, чем смесь, разогретая на вальцах. Благодаря этому полученные шприцованные заготовки имеют более точные размеры по сравнению с заготовками из предварительно разогретой смеси. При переработке холодных резиновых смесей облегчается автоматизация питания червячных машин, лучше используется производственная площадь, сокращается стоимость установки, расход энергии и воды, уменьшаются затраты труда и упрощаются транспортные системы. Кроме того, червячная машина холодного питания может быть установлена независимо от вальцов, т. е. производство шприцованных изделий можно отделить от изготовления смесей. Благодаря исключению предварительного подогрева снижаются потери резины вследствие преждевременной подвулканизации. [c.51]

Давление па резиновую смесь при литьевом методе изготовления изделий составляет от 80 до 150 МПа. [c.549]

В резиновой смеси молекулы каучука не соединены между собой жесткими связями, т. е. могут перемещаться относительно друг друга вследствие их кинетической самостоятельности, что обеспечивает резиновой смеси пластичность (способность деформироваться под действием приложенной силы и сохранять эту деформацию по прекращении действия силы) — необходимое технологическое свойство в процессе изготовления резиновых и резинотканевых изделий. Повышение давления прессовки и температуры увеличивает подвижность молекул, и резиновая смесь становится текучей, хорошо формуется в пресс-формах и обрабатывается на вальцах, в шнековых прессах (шприцуется). [c.12]

Напорные рукава с плетеным каркасом. Возможность изготовления прокладок на оплеточных машинах существенно изменяет технологию производства. Плетеные прокладки можно применять и при изготовлении рукавов на дорнах и при исключении дорнов как жесткой опоры. В последнем случае облегчается организация внутрицехового транспорта, отпадает необходимость размещения цеха на одном этаже, не требуется помещений без колонн. Длина рукавов уже не ограничивается величиной дорнов, так как бездорновые рукава небольших диаметров могут быть изготовлены в отрезах до 100—200 м. При бездорновом производстве для камеры рукава применяется достаточно жесткая каркасная резиновая смесь, способная противостоять давлению подаваемого в камеру сжатого воздуха и давлению, производимому оплеткой [8, 9]. Диаметр шприцуемой камеры должен быть несколько меньшим, чем в готовом изделии, а стенки — толще. [c.126]

Приготовленная резиновая смесь, заправленная на вальцах или в резиносмесителе серой, поступает на изготовление соответствующих полуфабрикатов. Эту операцию производят шприцеванием резиновых трубчатых или профильных заготовок на шприц-машинах или каландрованием — изготовлением из резиновых смесей плоских изделий и их профилированием на каландре. Если резиновым смесям надо придать форму листа, ленты или профильных пластин с рельефным рисунком на одной из поверхностей подобно подошвам резиновой обуви, резиновые смеси пропускаются через обогреваемые валки каландров. Каучук по выходе из каландра образует непрерывную, одинаковой толщи ы ленту, разрезаемую на отдельные листы. С помощью каландров производят профилированные заготовки разной формы, а также прорезиненные ткани. [c.368]

Смесь ИРП-1399 — применяют для изготовления элементов резиновых рукавов (внутреннего, промежуточного и наружного слоя), к которым предъявляют повышенные требования к прочности резины, и для изготовления формованных и неформованных изделий, работающих при температурах от —50 до +250 °С и кратковременно при температуре 300 °С. Изделия можно эксплуатировать в любых климатических условиях. [c.633]

Сущность метода заключается в формовании изделия не только с помощью литьевой, но и прессовой части машины. В рассмотренных ранее машинах назначение прессовой части сводилось только к удержанию формы в сомкнутом состоянии на стадиях впрыска и вулканизации. При данном способе усилие смыкания формы используется для формования изделия из заранее поданной в форму нагретой дозы резиновой смеси. Для этого в начале цикла в неплотно закрытую форму впрыскивается резиновая смесь. При этом не требуется больших усилий при впрыске и для удержания формы. После впрыска дозы смеси литьевой узел отводится от формы и форма полностью смыкается под максимальным усилием прессовой части. Такой режим формования характеризуется малыми усилиями сдвига при впрыске смеси в форму, что позволяет применять его для изготовления резинотканевых изделий (обуви). Существуют специализированные литьевые машины, рассчитанные на формование изделий таким методом, однако теоретически в этом режиме может работать любая литьевая машина при соответствующей переделке схемы управления. [c.93]

Следует отметить, что литьевые формы по сравнению с пресс-формами, применяемыми для изготовления резиновых изделий компрессионным методом, работают в более благоприятных условиях форма заполняется резиновой смесью после ее смыкания, резиновая смесь нагрета до 80—140 °С и имеет значительно меньшую вязкость. Формы закреплены, и литьевые машины, как правило, оборудованы приспособлениями для извлечения изделий без повреждения поверхности форм. В результате направляющие втулки и шпильки, а также режущая кромка не смещаются при работе, и срок их службы резко возрастает. [c.114]

Резиновая смесь для изготовления изделий, вулканизуемых непрерывным способом [c.41]

В производстве резиновых изделий полимеры в чистом виде не используются — в ходе их подготовки выполняют ряд операций, которые изменяют их физическую форму или химический состав. Процесс смешения является основой технологии производства резиновых изделий. Если смесь плохо приготовлена (смешана), на следующих этапах изготовления изделия проблемы неизбежны. Поэтому важно понимать не только технологию, теорию и практику смешения, но и протекающие здесь физические процессы. [c.9]

Люминесцентный анализ обнаружения находит себе применение в резиновой промышленности. Процесс изготовления резиновых изделий состоит в приготовлении резиновой смеси и последующей ее вулканизации. Резиновую смесь составляют из каучука и различных химических соединений, придающих резиновому изделию пористость, эластичность, жесткость, водоупорность, кислотоустойчивость и т. д. При вулканизации происходит нагревание резиновой смеси вместе с вулканизирующими веществами (например, серой). В смесь могут добавляться ускорители вулканизации, а также вещества, противодействующие быстрому старению резины. Все компоненты должны содержаться в смеси в строго определенных пропорциях для получения нужных свойств у готового изделия. [c.481]

В настоящее время наибольшее распространение в производстве шин и других резиновых изделий получили поли-изопреновый и бутадиенстирольный каучуки. Совместная полимеризация осуществляется в водной среде при температуре от 5 до 50°С в батарее последовательно соединенных между собой полимеризаторов. Приготовленная заранее смесь дивинила со стиролом смешивается с водой и эмульгатором (например, канифольное мыло) в аппарате предварительного эмульгирования. Готовая эмульсия вместе с раствором инициатора и регулятора непрерывно закачивается в первый по ходу полимеризатор. Из 12 аппаратов батареи всегда работают 11. Каждый полимеризатор, изготовленный из биметалла или покрытый кислотоупорной эмалью, вместимостью 12—20 м снабжен мешалкой (рис. 99). Мешалка может давать от 50 до 1450 об/мин. Полимеризатор имеет водяную рубашку, куда подается горячая (во время пуска) или холодная вода (для отвода теплоты реакции). Процесс осуществляется в режиме полного смешения и при непрерывном перетекании всей смеси с добавкой регулятора через всю батарею полимеризаторов с такой скоростью, что за время протекания полимеризуется примерно 58—60% смеси углеводородов. [c.225]

Для изготовления резиновых технических изделий резиновую смесь обычно перерабатывают в заготовки нужного профил или придают ей форму листа. При изготовлении резинотканевых изделий тонкий слой резиновой смеси наносится на ткань с одной или обеих ее сторон. В производстве шин производится обрезинивание шинного корда. Эти операции, часто называемые каландрованием, осуществляются на специальных поточных линиях, состоящих из большого числа машин и механизмов с обязательным использованием таких валковых машин, как каландры. [c.139]

С повыщением температуры и степени вулканизации растворимость серы в каучуке значительно повышается. В натуральном каучуке в процессе смешения при температуре 55—65 °С растворимость ее достигает 3—4% от массы каучука. При изготовлении мягкой резины, где содержание серы обычно не превышает 3%, в процессе смешения резиновой смеси вся сера может раствориться в каучуке. При температуре вулканизации растворимость серы достигает 10%. При охлаждении резиновой смеси могут образоваться пересыщенные растворы, из которых, благодаря диффузии, избыток серы частично выкристаллизовывается на поверхность резиновой смеси. Такую кристаллизацию серы на поверхности резиновой смеси или вулканизата называют выцветанием серы. Кристаллизация серы на поверхности резиновых невулканизованных деталей снижает клейкость, что вызывает затруднения при сборке резиновых изделий. Уменьшение выцветания серы наблюдается при 1) введении в резиновую смесь некоторых мягчителей (стеариновой кислоты и сосновой смолы), очевидно, потому, что эти мягчители являются диспергаторами серы, спо- [c.129]

Резиновая смесь, предназначенная для изготовления пористых изделий, должна быть достаточно пластичной (пластичность по Карреру U,4U—0,Г)Г)), чтобы обеспечить равномерное порообразование во всей массе изделия. При этом также важно, чтобы пластичность разных партий резиновой смсси была близкой, т. с. неравномсрнос гь пластичности смеси приводит к исравпомерному порообразованию но время вулканизации изделий [c.298]

Таким образом, во всех схемах, реализующих метод литья под давлением, имеет место переток перерабатываемого материала из полости литьевого устройства в полость формы. Каналы, по которым осуществляется подвод материала к оформляющей полости формы, как указывалось выше, носят названия литниковых. Для изготовления крупногабаритных изделий используются одногнездные формы-в которых литниковый канал имеет самую простую форму — ци, линдрическую, прямую, являющуюся продолжением канала сопла литьевого устройства. Для производства менее крупных и мелких изделий применяются многогнездные формы. Подводящие каналы образуют литниковую систему. Резиновая смесь, заполнившая литниковые каналы, после вулканизации идет в отходы. По этой причине форма конструируется таким образом, чтобы каналы имели минимально допустимые размеры. [c.248]

Одним из наиболее распространенных методов изготовления формовых РТИ является компрессионный (рис. 15.1, а). Технологически он прост и не требует сложного оборудования. Формуемую резиновую смесь загружают в нагретую прессформу, которая замыкается между плитами гидравлического пресса. Для надежного заполнения полости прессформы и получения качественного изделия заготовке придают конфигурацию, возможно более близкую к очертанию готового изделия и по массе с допуском 3—5%. В процессе формования давление должно достигать такой величины, при которой обеспечивается уплотнение материала, оформление изделия и удаление из формы летучих веществ. [c.319]

К рабочим деталям относятся матрицы, пуансоны, вкладыши, сердечники, знаки и другие. Матрица является основной частью прессформы. Она придает изделию необходимые наружные размеры и конфигурацию. Пуансон служит для передачи давления на резиновую смесь, иногда он также формует часть наружной поверхности изделия. Сердечник образует в формуемом изделии внутреннюю поверхность, углубления, выемки, полости. Знаки образуют в формуемом изделии отверстия и окна. От качества и точности изготовления прессформ, от рациональной их конструкции в большой степени зависит качество формования изделий, удобство работы и производительность труда. Вместе с тем важнейшим требованием к конструкции прессформ является унификация их основных элементов и размеров, позволяющая использовать их на различных видах прессового оборудования и с различными приспособлениями. Поэтому большинство прессформ для РТИ стандартизировано. [c.321]

Резиновая смесь является исходным материалом для изготовления изделий она, необратимо деформируется и приобретает любую нужную форму. При вулканизации форма фиксиру-ктся и изделие становится способным к упругим деформациям. [c.153]

Вулканизаты, полученные с применением бутиральдегиданилина, имеют исключительно высокие физико-механические показатели. Значения модуля очень высоки. Этот ускоритель обеспечивает получение высокоэластичных вулканизатов с превосходными динамическими свойствами, которые весьма существенны при изготовлении изделий, работающих в условиях высоких динамических нагрузок (например, буферов, амортизационных элементов, массивных резиновых шип, автомобильных камер, транспортерных лент, приводных ремней и т. п.). В связи со склонностью смесей к подвулканизации указанные ускорители не находят широкого применения в обычных шинных смесях. Как жидкий ускоритель этот продукт особенно пригоден для смесей, содержащих большие количества регенерата или отходов. Бутиральдегиданилин используется также при изготовлении высококачественного эбонита на основе натурального, бутадиен-стирольного и бутадиен-акрилонитрильного каучуков. К сожалению, светлые вулканизаты, изготовленные с применением бутиральдегиданилина, весьма сильно окрашиваются и имеют специфические вкус и запах, что исключает возможность их применения в пищевой промышленности. Сопротивление старению вулканизатов с этим ускорителем значительно лучше, чем при введении в смесь других ускорителей типа альдегидаминов. Несмотря па это при его использовании следует все же применять противостаритель (в частности, для сохранения усталостной прочности). [c.205]

Технологическцй процесс изготовления резинового изделия может быть качественным в том случае, если каучук и резиновая смесь на веёх стадиях процесса обладают оптимальной пластичностью, обеспечивающей легкость обработки материала и сравнительно устойчивую форму сырых полуфабрикатов. Поэтому контроль пластичности каучуков и резиновых смесей имеет первостепенное значение в производстве. Кроме того, измеряя изменение пластичности, вязкости и эластического восстановления смесей носле их прогревания в заданных температурных условиях в течение определенного времени, определяют их склонность к подвулканизации — показатель, характеризующий поведение резиновых смесей на технологическом оборудовании, работающем при повышенных температурах. [c.66]

Каучуки — натуральный и синтетические представляют собой высокомолекулярные соединения, предназначенные для изготовления резины и резиновых изделий. Синтетический каучук обычно получают полимеризацией и сополимеризацией различных непредельных соединений некоторые каучуки — поли конденсацией соответствующих бифункциональных производных углеводородов. Обычно каучуки используют в смеси с другими ингредиентами наполнителями, вулканизующими агентами, пластификаторами, стабилизаторами и противостарите-лями. В результате вулканизации каучука, например серой, и присоединения ее по месту двойных связей происходит сшивка , т. е. образование трехмерной структуры макромолекулы, придающей резине прочность, определенную твердость и эластичность. В зависимости от количества введенной в резиновую смесь серы получают мягкие резины (2—4 вес. ч. серы на 100 вес. ч. каучука), [c.107]

Каучук по весьма распространенной классификации Фрейндлиха 1 принадлежит к эластичным гелям и обладает способностью набухать в ряде органических жидкостей. Это явление набухания представляет не только теоретический, но и несомненный прахтичеокий интерес. Многие резиновые изделия в усло-риях эксплоатации соприкасаются с веществами, вызывающими набухание каучука, в связи с чем изменяется их прочность и другие механические свойства. Последнее обстоятельство вы-двига1ет перед техникой задачу изготовления маслоупорных и бензостойких резин, которые обладали бы незначительной набу-хаемостью в растворителях каучука. Эта задача решается или путем применения специальных видов синтетических каучуков, по своей природе стойких против действия растворителей, или путем введения в резиновую смесь нерастворимых ксвдпонентов, налример большого количества наполнителей, гидрофильных белковых веществ и др. [c.233]

Изготовление резиновых смесей требует знакомства с основными ингредиентами смеси и с теми эффектами, которые могут возникать в результате их взаимодействия. В данной главе показаны пер-спекту.вы использования сажи для производства резины, описаны некоторые свойства сажи, имеющие большое значение для техно-лога-резинщика, и обсуждены некоторые аспекты переработки резины, на которые сильно влияет тип и количество сажи, вводимой в резиновую смесь. Далее рассмотрено также изменение физических сВ йств резин в зависимости от типа и концентрации сажи и, наконец, перечислен ряд резиновых изделий, которые в настоящее время изготовляются с применением определенных типов сажи. [c.263]

Шнековые питатели в литьевых машинах применяют для переработки мягких смесей и изготовления изделий несложной конфигурации. Давление литья, создаваемое шнековым питателем, составляет 200—300 кгс/см . При заполнении формы резиновой смесью резко уменьшается скорость течения материала, увеличивается обратный поток резиновой смеси по виткам шнека вследствие чего смесь перегревается, и возникает опасность ее подвул-канизации в литьевом узле. Питатели подобного типа применяются в промышленности редко. Для получения более высокого давления литья используют специальные шнековые питатели с зубчатыми шестернями, находящимися в зацеплении со шнеком [41 они препятствуют обратному [c.19]

ПОДВУЛ КАНИЗАЦИЯ (преждевременная вулканизация, скорчинг), необратимое изменение пластичности резиновой смеси при ее изготовлении, формовании или хранении. Обусловлена взаимод. каучука с компонентами вулканизующей системы вследствие разогрева смеси. Затрудняет произ-во резиновых изделий, особенно при высоких т-рах или (и) на высокоскоростном оборудовании. Склонность к П. характеризуют временем, в течение к-рого смесь сохраняет при данной т-ре (обычно 100— 125 °С) необходимую пластичность. Способ защиты смесей от П. введение замедлителей П., или антискорчингов,— фталевого. ангидрида, [c.452]

Большой интерес для изготовления ободных лент представляют литьевые агрегаты с неподвижной литьевой машиной и подвижными пресс-формами, расположенными на замкнутом конвейере. Благодаря высоким температурам резиновой смеси при впрыске в форму и в процессе вулканизации (190— 200 °С) продолжительность изготовления ободных лент литьем под давлением составляет всего 1—2 мин. При этом исключается необходимость применения шприцованных заготовок. Изделия получаются более монолитными, имеют лучший внешний вид и более точные размеры. Кроме того, при изготовлении ободных лент литьем под давлением уменьшаются вулканизационные отходы, так как разиновая смесь заполняет только пресс-форму. Недостатком литья под давлением являются сложность изготовления вулканизационных пресс-форм и трудность создания постоянного давления впрыска. [c.33]