Реакции алкилирования, схемы реакторов

Процесс алкилирования осуществляют по следующей схеме (рис. 1.5). Бензол и пропан-пропиленовую фракцию смешивают перед входом в теплообменник 1, затем еще подогревают и подают в реактор 3. Избыточное давление на нагнетательных линиях насосов равно 2,5 МПа. К свежему бензолу примешивают возвратный бензол. Реактор по устройству напоминает теплообменный аппарат. В трубках находится атализатор, а по межтрубному пространству для отвода выделяющегося тепла циркулирует масло, которое отдает свое тепло в подогрев вателе 2 поступающему сырью, охлаждается в холодильнике и вновь возвращается в реактор. В зоне реакции поддерживают температуру 250—300°С. [c.36]

Схема фтористоводородного алкилирования подобна схеме сернокислотного алкилирования [153]. Исходное сырье (изобутан и олефины) смешивается с рециркулирующим изобутаном и фтористым водородом и поступает в реактор, в котором поддерживается температура 30—40°. Реакция проводится при большом избытке изобутана. [c.137]

В Германии процесс проводили следующим образом. Бензол вместе с обратными полиэтилбензолами и этиленом непрерывно подавали в нижнюю часть реакционной колонны, в верхнюю часть которой поступал свежий хлористый алюминий. Смесь продуктов реакции перетекала в разделитель, где отслаивался комплекс ароматических углеводородов с хлористым алюминием в виде густого масла, которое возвращали в реактор. Верхний, углеводородный, слой, состоявший из бензола (50%), этилбензола (33%) и полиэтилбензолов (17%), разгоняли на нескольких последовательно расположенных ректификационных колоннах. В первых двух колоннах отгоняли бензол и соответственно чистый этилбензол. Из кубовой жидкости второй колонны выделяли полиэтилбензол, причем оставалось небольшое количество смолы, являвшейся отходом. Процесс проводили при 90°. Реакция алкилирования протекает с выделением тепла на 1 моль образовавшегося этилбензола выделяется 27 ккал. После начала реакции колонну алкилирования начинают охлаждать. В смеси, поступившей на алкилирование, молярное отношение бензола к этилену равнялось приблизительно 1,7 1 при допущении, что все полиэтилбензолы состоят исключительно из диэтилбензола. Выход этилбензола, считая как на бензол, так и на этилен, равен приблизительно 95%. Расход хлористого алюминия составлял 0,025 кг на 1 кг этилбензола. На рис. 28 приведена схема этого процесса. [c.258]

За последние годы в технологию процесса внесены некоторые изменения, уменьшающие закоксовывание катализатора благодаря сокращению перепада температуры по высоте слоя и улучшенной очистке сырья от вредных примесей. Предложено разбавлять катализатор инертным силикагелевым носителем или фосфорнокислотным катализатором прямой гидратации этилена с целью удлинения срока службы катализатора и облегчения его выгрузки. Подобран оптимальный режим ввода воды в катализатор для предотвращения его дегидратации. Созданы установки сравнительно большой мощности, в которых используется реактор башенного типа. Схемы этих установок предусматривают возможность рециркуляции сырья и части продуктов реакции и обеспечивают производство тримеров и тетрамеров пропилена, димеров бутенов или кумола (алкилированием бензола пропиленом на том же фосфорнокислотном катализаторе). [c.326]

Промышленные установки сернокислотного алкилировання. В нефтеперерабатывающей промышленности наиболее распространен процесс сернокислотного алкилировання. В зависимости от конструкции реактора и системы погоноразделения возможны несколько вариантов технологической схемы установки. Выше отмечалось, что реакция алкилировання протекает со значительным положительным тепловым эффектом. Выделяющееся тепло отводят двумя способами 1) охлаждением реакционной смеси через [c.290]

Показанный в реакции (5.1) катализаторный комплекс частично растворен в реакционной смеси и присутствует также в виде отдельной фазы. В ней образуются более сложные комплексы, не активные в реакции алкилирования. При недостаточно интенсивном перемещивании фазы катализаторного комплекса и реакционной смеси могут расслаиваться в реакторе (комплекс почти вдвое тяжелее алкилата), что отрицательно сказывается на процессе - ухудшается растворение активной части комплекса в реакционной смеси, большая часть активного комплекса переходит в неактивный, накапливаются полимерные образования. Поэтому барботаж этилена как способ перемешивания должен быть организован таким образом, чтобы исключить застойные зоны в реакторе и обеспечить хорошее растворение активной части катализатора в реакционной смеси. Для этого был разработан алкилатор, схема которого показана на рис. 5.10, а. В нем газ распределяется по сечению реактора через множество маленьких форсунок. Свежий бензол и катализатор вводят через отдельный штуцер в середину газового потока этилена. Тем самым обеспечивается быстрое диспергирование и контакт реагентов. Рециркулирующие бензол и катализаторный комплекс вводят по касательной вдоль корпуса (рис. 5.10, б), что способствует размыванию застойных зон у днища реактора. Более чистый алкилат отбирается из верхней части реактора и отстаивается от катализаторного комплекса, который возвращается в реакционную зону. [c.400]

По этой схеме после реакции алкилирования .бутан подвергается изомеризации. Непрореагировавший .бутан возвращается в виде рециркулята в реактор изомеризации, а полученный изобутан идет на алкилирование. [c.49]

На рис. 4 приведена принципиальная схема пилотной установки алкилирования изобутана олефинами. Олефин и изобутан раздельно подают диафрагмовыми насосами из больших емкостей / и 2 расходы измеряют турбинными расходомерами /0. Потоки объединяют, направляют смесь в щелочной скруббер, затем промывают водой, осушают на молекулярных ситах и подают в реакционный сосуд 5, заполненный перемешиваемой кислото-уг-леводородной эмульсией. Чтобы поддерживать постоянную температуру в реакторе и отстойнике 6, они снабжены охлаждающими рубашками. По завершении реакции направляют кислото-углеводородную эмульсию в отстойник с перегородками, где разделяются фазы. Отстоявшуюся кислоту возвращают в реактор. Углеводородную фазу из отстойника промывают щелочью, чтобы удалить увлеченную кислоту, и направляют либо в мерник (для подсчета материального баланса), либо в емкость. [c.180]

На рис. 112 представлена принципиальная технологическая схема установки фтористоводородного алкилировання. Исходное сырье проходит бокситную осушку в колоннах 1 и поступает в реакторы 2. Применяют реакторы трубчатого типа с водяным охлаждением, так как реакция протекает при 20—40 °С. На некоторых установках реакторы конструктивно объединены с отстойниками. Особенность установок фтористоводородного алкилировання — наличие системы регенерации катализатора. Алкилат после отстаивания от основного объема НР поступает в колонну-регенератор 4, где циркулирующий изобутан отделяется в виде бокового погона. Колонна-регенератор 4 обогревается внизу посредством циркуляции остатка через печь 3. При этом от алкилата отпариваются изобутан, пропан и катализатор. При нагреве остатка до 200— 205 °С разрушаются также органические фториды, образующиеся [c.299]

По схеме исходное сырье, идущее на алкилирование, преД варительно очищают от сернистых соединений путем обработки 10%-ным раствором едкого натра. Для этого сырье / насосом 1 подается в диафрагмовый смеситель 2, куда насосом 29 подается щелочь, циркулирующая по схеме насос 25-> смеситель 2 —> отстойник 3 —> насос 29. Из отстойника 3 очищенное сырье поступает в вертикальные аккумуляторы 4. До поступления в аккумуляторы к сырью добавляется рециркулирующий избыток изобутана II. Смесь сырья с изобутаном насосом 30 прокачивается через теплообменник 5 и аммиачный холодильник 6 в отстойник 7 для отделения воды, далее сырье поступает в нижнюю часть реакторов 8. В верхнюю часть реакторов насосом 31 подается катализатор (крепкая серная кислота). Для отвода тепла реактор снабжается змеевиками с циркулирующим по трубкам испаряющимся аммиаком. По выходе из реакционной системы продукты алкилирования поступают в сепаратор 9, где происходит отделение серной кислоты от углеводородов. Серная кислота насосом 31 возвращается в реакционную зону реактора 8, а углеводородная смесь, пройдя теплообменник 5, смешивается в смесителе/О с щелочью для нейтрализации и поступает в отстойник //. В отстойнике щелочь отделяется и возвращается насосом 32 на циркуляцию. Продукты реакции из отстойника И поступают в приемник 12, откуда насосом 33 прокачиваются на фракционирующую часть установки. [c.234]

Алкилирование проводят в 2-х последовательно работающих реакторах-мешалках. Тепло реакции аккумулируется сырье-вым потоком. Во время пуска бензол нагревается в подогревателе. Алкилат из реактора поступает в промежуточную емкость, откуда откачивается в узел нейтрализации катализатора и алкилата. После прохождения стадии отмывки и нейтрализации алкилат направляют на ректификацию. Остальные стадии процесса идентичны описанным ранее, за исключением возврата выделенных парафинов на дегидрирование (предварительно они смешиваются со свежим сырьем). Принципиальная технологическая схема приведена на рис. 2.23. [c.156]

Схема и технологический поток (рис. 84). Бензол и пропилен (фракция пропан пропилен), предварительно хорошо очищенные от сернистых соединений, смешивают с серной кислотой концентрацией, соответствующей температуре реакции смешение происходит в насосе образовавшаяся эмульсия проходит один или несколько последовательных реакторов в течение 15—30 мин при температуре алкилирования. Молярное соотношение бензол пропилен выбирается [c.174]

Реактор заполнен определенным объемом катализаторного раствора и для замены последнего требует периодических остановок. Чаще, однако, осуществляются непрерывная подача свежего катализатора снизу и отвод отработанного катализатора сверху. Именно по такой схеме работает реактор для гидратации ацетилена. Во многих случаях продуктом реакции является не газ, а жидкость. Так, при алкилировании бензола (см. рис. IV. 59) целевой продукт — реакционная масса, содержащая наряду с катализатором смесь алкилбензолов при окислении уксусного альдегида кислородом (или воздухом) получается уксусная кислота, при окислении изопропилбензола — его гидроперекись и т. д. В этих случаях жидкость непрерывно подается снизу и отводится сверху. [c.198]

Алкилирование л-крезола по периодической схеме проводят в реакторе, снабженном мешалкой, барботером для подачи изобутилена, обратным холодильником, термометром и рубашкой для нагрева и охлаждения реакционной массы. В реактор загружают расплавленный л-крезол и концентрированную серную кислоту (4—5% от количества л-крезола). Реакционную массу нагревают до 75—85°С и при этой температуре пропускают изобутилен. Всего подают 1,1 — 1,2 г/моль изобутилена на 1 г/моль л-крезола. По уравнению реакции для получения 4-метил-2-третбутилфенола на 1 г/моль л-крезола расходуется [c.110]

Технологическая схема процесса сернокислотного алкилирования изобутана бутеном приведена на рис. 3.15. Свежая и циркулирующая серная кислота и жидкий изобутан поступают в первую секцию каскадного алкилатора 1. Олефиновое сырье параллельными потоками подают в каждую секцию реактора. Теплота реакции отводится за счет частичного испарения избыточного изобутана, пары которого поступают в емкость 2, служащую одновременно ресивером и сепаратором. Отсюда газ непрерывно забирается компрессором 4, сжимается до 0,6 МПа [c.133]

Схема лабораторной установки представлена на рис. 1. Реактором служила трубка диаметром 25 мм из нержавеющей стали с впаянным карманом для термопары. Нижняя часть реактора была зоной подогрева до заданной температуры алкилирования, а верхняя — зоной реакции. В реактор загружали 40 см активной окиси алюминия (фракция 1,5—2,0 мм). [c.7]

Технологическая схема процесса Пакол приведена на рн . 2.6. Сырье через теплообменник 4 поступает в печь /, смешивается с циркулирующим водородсодержащим газом и контактирует с катализатором в реакторе 2. Продукты реакции разделяются в сепараторе 3 на катализат и водородсодержащий газ. От жидкого катализата в колонне 5 отделяются продукты крекинга (легче С11). Стабильный катализат направляется на стадию извлечения олефинов (процесс Олекс ) либо непосредственно на алкилирование бензола. Непрореагировавшие парафины в обоих случаях возвращаются на стадию дегидрирования. Продукты крекинга с верха колонны 5 поступают в сборник 6, где происходит отделение газообразны компонентов (Н,, С -С.). Состав продуктов крекинга (легкая фракция) приведен В табл. 2.3. [c.61]

В производствах ООС и СК широко используются такие химические процессы, как окисление, гидратация и дегидратация, гидрирование и дегидрирование, галогенирование и дегалогенирование, алкилирование, изомеризация, олигомеризация и полимеризация. Любой из этих процессов может проводиться в жидкой или газовой фазах с использованием твердого, жидкого, газообразного катализатора либо без него, при низких и высоких температурах и давлениях. Различные параметры процесса приводят к неодинаковым выходу и качеству продукта при сохранении той же схемы основной химической реакции. Поэтому тип химического реактора будет определяться не только химической реакцией, а в основном условиями ее проведения (давлением, температурой, фазовым состоянием реагентов, наличием катализатора и т. д.). [c.5]

Ниже приведены результаты исследования процесса взаимодействия алкилфенолов с пентасульфидом фосфора по непрерывной схеме. Для исследований брали алкилфенолы, полученные алкилированием фенола полимербензином на катионите КУ-2 и имеющие средний молекулярный вес 214. Содержание свободного фенола 0,5—0,6%. Пентасульфид импортный с содержанием основного вещества более 98%. Пентасульфид подавали в виде суспензии в масле и ксилоле. Схема лабораторной установки приведена на рис. 1. В реактор 1 из градуированной воронки 4 непрерывно подавали алкилфенолы, а из воронки 3 — суспензию пентасульфида фосфора. Продукты реакции отводили из нижней части реактора через гидравлический затвор в приемник 6, который одновременно служил и сепаратором. Сероводород поглощался твердой щелочью. Температуру в реакторе замеряли термометром. Суспензия в воронке 3 непрерывно перемешивалась мешалкой во избежание оседания пентасульфида фосфора и забивки подающей трубки. [c.108]

На приведенной схеме синтеза додецилбензола загрузка реактора процесса полимеризации состоит из свежего сырья, простого и сопряженного рециркулятов, а именно на установку подается, во-первых, пропилен извне, во-вторых, пропилен, не вступивший в реакцию полимеризации, и, в-третьих, пропилен, полученный в процессе алкилирования. [c.8]

Алкилирование бензола пропиленом на AI I3 осуществляют по схеме, аналогичной схеме получения этилбензола. Время контактирования составляет 20 мин. На реакторах барботажного типа съем изопропилбензола достигает 6W— 700 кг/(м -ч). Расходные коэффициенты (в кг/т ИПБ) составляют по бензолу — 0,695 по пропилену — 0,379 по AI I3 — 6—7. При осуществлении процесса в жидкой фазе под давлением и использовании катализатора за один проход (концентрация комплекса в реакционной смеси составляет 1%) реакция алкилирования бензола пропиленом завершается за 30 с. [c.105]

Технологическая схема алкилирования представлена на фиг. 96. Подаваемая насосом Н1 бутан-бутеновая фракция за-ш,елачивается для удаления сероводорода и меркаптанов в смесителе С1 и освобождается от щелочи в отстойнике 01. Затем к сырью добавляется избыток изобутана. Большой избыток изобутана в реакторе подавляет побочные реакции полимеризации бутенов и является поэтому важнейшим условием достижения высокого октанового числа алкилата. Избыточный изобутан, определяя направление процесса, сам в реакцию не вступает он циркулирует внутри установки по замкнутому циклу. Сырье, вступающее в реактор, должно иметь приблизительно пятикрат- [c.280]

На установке с реактором Strat o (рис. 1) смесь олефинов с рециркулирующим изобутаном направляют по периферии в каждый реактор 2 (на схеме показан один), тде в эмульсии типа углеводород в кислоте протекает экзотермическая реакция алкилирования. Смесь из реактора подают в отстойник 1 для разделения кислотной и углеводородной фаз (кислоту возвращают в реактор). На потоке углеводородной фазы из отстойника установлен клапан-регулятор давления до себя , чтобы поддерживать смесь в реакторе и отстойнике в жидком состоянии. За клапаном давление снижается, часть углеводородов испаряется, охлаждая жидкость, оставшуюся неиопаренной. Этот поток затем испаряется в трубках теплообменника, регулируя температуру реакции. [c.205]

Катализаторный комплекс в реакционной смеси растворен частично, и поэтому присутствует также в виде отдельной фазы. В ней образуются более сложные комплексы, не активные в реакции алкилирования. При недостаточно интенсивном перемешивании смесь, состоящая из фазы комплекса и реагентов, может расслаиваться в реакторе (комплекс почти вдвое тяжелее алкилата), что отрицательно сказывается на эффективности процесса — ухудшается растворение активной части комплекса в реакционной смеси, большая часть активного комплекса переходит в неактивный вид, накапливаются полимерные образования. Поэтому барбатаж этилена как способ перемешивания должен быть организован таким образом, чтобы исключить застойные зоны в реакторе (см. разд. 4.9.4) и обеспечить хорошее растворение активной части катализатора в реакционной смеси. Для этого был разработан алкилатор, схема которого показана на рис. 6.10, а. В нем газ распределяется по сечению реактора через множество маленьких форсунок. Свежий бензол и катализатор вводят через отдельный штуцер в [c.360]

Целью настоящей работы является выяснение растворимости различных продуктов в серной кислоте и связи этого показателя с кинетикой процесса алкилирования. Необходимо учесть, что реакция алкилирования ароматических углеводородов олефинами протекает в несколько стадий. Как было показано Г. М. Панчен-ковым и И. М. Колесниковым, при алкилировании на твердых катализаторах [6, 7] константа скорости второй стадии (алкилирование полученного цимола пропиленом) несколько больше констан-гы скорости первой стадии. Эти кинетические закономерности, по-видимому, справедливы и для сернокислотного алкилирования, так как выходы продуктов в обоих случаях примерно одинаковы, а схема реакции одна и та же. Представляет интерес изучить уменьшение скорости второй стадии (с целью увеличения выхода цимола) без существенного снижения производительности реактора. Если реакция протекает в растворе кислоты, скорость второй стадии может быть понижена, так как цимолы будут удаляться преимущественно из слоя серной кислоты (вследствие меньшей растворимости). Разбавление реакционной смеси парафиновыми углеводородами должно способствовать уменьшению скоростей вторичного алкилирования и побочной реакции сульфирования аромат ческих углеводородов [10], но это нужно проверить экспе-р 1П5ентально. [c.23]

Реакцию алкилирования бензола пропиленом проводят на лабораторной установке, схема которой приведена на рис. 17, при температуре 25—60 °С. В реактор 7 загружают бензол (0,5 моль), катализатор (2—15 % масс, в расчете на бензол), добавляют 1—2 капли воды (для активации катализатора), включают электромотор 3 и мешалку 4 и термостат (на рисунке не показан). Когда температура реакционной смеси достигнет заданной (эту температуру поддерживают в течение всего опыта постоянной), начинают подавать пропиленсодержащий газ в реактор 7. [c.82]

Имеются сведения [17а] об алкилировании (при —10°С, в присутствии смеси НЗОзР+ЗЬРв в соотношении 1 1) н-бутана этиленом, которое приводит к образованию гексанов с выходом 38% (масс.), а также об алкилировании н-бутана пропиленом, приводящем к получению гептанов с выходом 29% (масс). Первую из этих реакций проводили тоже при 60 °С [31], однако состав продуктов в этом случае был близок к составу продуктов разложения полиэтилена. В описываемой работе, где использован катализатор НР+ТаРб (10 1), при 40°С в непрерывном реакторе при взаимодействии 14,19% (масс.) этилена с н-бутаном с 94%-ной селективностью был получен 3-метилпентаи в качестве начального лродукта (схема VI, путь а). Альтернативный путь, т. е. прямая реакция этилена с втор-бутильным катионом (путь б), исключается поскольку бутан при этих условиях не ионизируется (см. выше). [c.156]

Иа рис. 113 нредставлеиа принципиальная технологическая схема процесса фтористсводсрсдного алкилирования. Исходное сырье проходит бокситную осушку в колоннах 1 п поступает в реакторы 2, Реакторы применяются трубчатого типа, с водяным охлаждением, так как реакция протекает при 20—40 С. На некото[ Ых установках реакторы конструктив1Ю объединены с отстойниками. Особенность установок фтористоводородного алкилирования — наличие системы [c.343]

По такой технологии работает установка мощностью 760 тыс. т/год, т. е. самая мощная в мире установка по производству этилбензола [13, 17]. Ее особенностью является высокий выход продуктов алкилирования (99%) и более низкие удельные затраты хлорида алюминия (в два раза) по сравнению с обычным процессом. В схеме отсутствует рецикл катализатора. Последний выделяется при нейтрализации в виде гидроксида алюминия и используется на установках очистки сточных вод в качестве осади-теля. Большая единичная мощность установки в сочетании с вы-сокой температурой в реакторе создает благоприятные условия для утилизации тепла реакции, в результате 90% потребности в тепловой энергии установка покрывает за счет использования названного тепла. [c.55]

Блок алкилирования, принципиальная технологическая схема которого приведена на рис. 7, состоит из узлов подготовки сырья, реакторного, компрессорного и ракционирования продуктов реакции с их предварительной очисткой. Исходные углеводородные потоки сырья после смешения направляются на заш елачивание для очистки от вредных примесей, водную промывку и электродегидратацию. В этот узел подается также поток циркулирующего изобутана с верха деизо-бутанизатора. Смесь олефинового сырья и циркулирующего изобутана после очистки поступает в теплообменник, где охлаждается продуктами реакции, и вводится в реактор, в который поступает также изобутан из левого отсека сепаратора. [c.21]

На рис. 1 представлена принципиальная технологическая схема получения алкилбензолов хлорным методом. Исходные алканы через теплообменник 28 по трубопроводу подают вниз хлоратора Хлор полают сразу в три нижиие секции по трубчатым барботерам, выполненным из фторопласта, в соотношении [в % масс.) в 1-ю секцию - 60, во 2-ю 25 и в 3-ю- 15, Реагенты прямотоком снизу вверх проходет последовательно все четыре секции реактора. Теплоту реакции снимают при помощи выносных теплообменников. Температура в хлораторе поддерживается около 100 °С. Жидкая реакционная масса выходит через боковой штуцер в верхней части аппарата и самотеком сливается через теплообменник 27 в емкость 2 (40 - 45 °С), откуда ее подают на алкилирование, [c.46]

Фирма Monsanto разработала процесс гомогенного высокотемпературного алкилирования бензола этиленом. Характерной особенностью процесса является подача очень малого количества катализатора и отсутствие рециркулирующего катализаторного комплекса, проведение процесса при температуре выше 150 °С. Катализатор используется однократно и выводится из системы. Наряду с реактором алкилирования имеется отдельный реактор переалкилирования. Принципиальная технологическая схема процесса приведена на рис. 1.21. В реактор 1 подаются реагенты и катализатор. Тепло реакции используется для генерации водяного пара в парогенераторе 7. Это существенно улучшает экономику процесса. Алкилат поступает в реактор переалкилирования, туда же подаются рециркулирующие полиалкилбеизолы. Смесь находится в реакторе время, необходимое для достижения равновесия. Выходящий из реактора 2 продукт освобождается от газообразных компонентов в испарителе 3 за счет снижения давления и далее направляется на промывку пары через конденсатор 4 и сепаратор 5 поступают в адсорбер 6, где промываются бензолом жидкая фаза из абсорбера возвращается в реактор, а газ отдувается. Аппараты изготовлены из углеродистой стали, покрытой торкретбетоном с целью защиты от коррозии. [c.84]

В связи с высоким тепловым эффектом реакц (22,4 ккал/моль) алкилирование ведут в каскаде реакторов. Те ло реакции при этом снимают в холодильниках после каждой ст пени. Специальная обвязка реакторов позволяет изменять пос довательность их включения в технологическую схему в завис [c.227]

За рубежом процесс алкилирования бензола пропиленом до недавнего времени в основном осуществлялся по методу фи[)мы UOP с использованием фосфорно-кислотного катализатора [Пат. 3813451 США, 1974]. Процесс проводят при температуре 250—300 °С и давлении 3,5—3,6 МПа в полочном адиабатическом реакторе. Тепло реакции отводится пропаном, поэтому молярное отношение бензол пропан пропилен = 8 2 I. В схему процесса введена отдельная установка по трансалкилированию смеси полиалкилбен-золов (ПАБ) с бензолом в изопропилбензол. Трансалкилирование ведется в присутствии цеолитов или AI I3. На некоторых установках ПАБ используются как энергетическое топливо. [c.138]

В тех случаях, когда в оперативных условиях процесса один из компонентов склонен к побочным реакциям, находит применение 1иетод постепенной подачи его по частям в зону реакции. В виде примера можно привести термическое алкилирование изобутана эте-ном и др. Противоток реагентов применяется лишь при наличии благоприятных предпосылок, встречающихся весьма редко. Примером этого метода служит получение алкилсульфатов в реакторах тарель--чатой конструкции, где навстречу поднимающимся вверх газообразным алкенам подается крепкая серная кислота. Принципиально возможная прлупериодическая каскадная схема с противотоком реагентов была уже освещена ранее при рассмотрении принципов действия реакционных устройств. Близким к этому методу является ступенчатый противоток водорода в двухступенчатых гидрогенизационных уста- иовках низкого давления, детально рассмотренный в работах Касселя [2]. Данный принцип подачи реагентов в сущности является промежуточным между прямоточным и противоточным. [c.16]

Рассмотренная технологая характеризуется высокой эффективностью использования энергии. Подводимое тепло рекуперируется на 95 %, теплота реакции обеспечивает получение пара среднего давления, в дефлегматорах ректификационных колонн 7 п 8 генерируется пар низкого давления. Однако для повыйтения эффективности использования энергии еще есть резервы. Так, аппарат 11 при колонне 7 должен быть дефлегматором, позволяющим только частично конденсировать пар для получения флегмы продукт в паровой фазе следует сразу подавать в печь а в колонне 4 следует организовать полное отделение бензола, тогда отпадает необходимость в колонне 7. В ректификационной колонне 9 можно не конденсировать продукт, а направлять его в паровой фазе сразу в реактор. Возможны и другие варианты технологических схем получения этилбензола алкилированием бензола на цеолитных катализаторах (процесс фирмы Union ОН , процесс фирмы Mobih, США). Они отличаются возможностью использования вторичной энергии, регенерации катализатора и т. д. [c.295]

Из сборника 3 полученная суспензия насосом 4 непрерывно подается в первый реактор 5, перетекая через боковые переливы в следующие аппараты каскада, установленные ступенчато. Все четыре реактора имеют мешалки и рубашки для охлаждения маслом, при помощи чего снимается тепло реакции и поддерживается нужная температура. В каждый реактор подают олефин и водород, а отходящий газ охлаждают и конденсируют в обратных холодильниках-конденсаторах б конденсат стекает обратно в реактор. При двухстадийной схеме синтеза триэтилалюминия первые реакторы работают на гидрировании и в них подают только водород, а в последних осуществляют алкилирование с подачей одного этилена. В этом случае давление и температура по стадиям синтеза различны. [c.383]

На рис. 116 дана технологическая схема производства сульфонола. В реактор с мешалкой У подают бензол, полимеры пропилена и безводный хлористый алюминий. Алкилирование ведут при 50—60° С в течение 45 мин. Далее реакционную массу переводят в отстойник 2, где отделяют комплекс хлористого алюминия от алкилата (алкилбен-золы) и не вступившего в реакцию бензола, которые нейтрализуют в аппарате 3, промывают водой в аппарате 4 и переводят в бензольную колонну 5. Бензол отгоняют. [c.330]

Подавляющее большинство газовых процессов, проходящих под давлением с уменьшением объема, характеризуется незначительной степенью превращения сходной газовой смеси в конечный продукт при однократном прохождении ее через реактор. Степень превращения азотоводородной смеси при синтезе аммиака за один цикл колеблется в пределах 10—40%, при синтезе метанола, гидратации этилена она не превышает 20%, вследствие чего эти процессы проводятся по так называемой циклической схеме с выделением образовавшегося продукта и возвращением непрореагировавшей газовой смеси вновь в реакцию. К процессам, протекающим с уменьшением объема в гетерогенной среде, относятся реакции газообразных веществ с жидкостями (жидкофазное гидрирование, алкилирование, окисление кислородом воздуха и др.) и с твердыми веществами (синтез карбо- [c.16]

Производство изопропилбензола. Алкилирование в присутствии фосфорной кислоты можно хорошо проиллюстрировать на примере получения изопропилбензола. Схема установки изображена на рис. 152 [5]. Синтез изопропилбензола проводится из бензола и пропиленпропановой фракции, получаемой при разделении углеводородных газов. Необходимо, чтобы в бензоле не содержалось более 0,15% тиофена, так как последний уменьшает длительность службы катализатора — фосфорной кислоты, нанесенной на кизельгур. Очистка бензола от тиофена, как указано ранее, обычно производится обработкой 96—98%-й серной кислотой при 20°. Пропиленпропановая фракция может содержать незначительные примеси этилена и бутиленов. Этилен вступает в реакцию труднее, чем пропилен, и потому в условиях данного процесса проходит через реактор, не подвергаясь превращению. Бутилены в тех же условиях полностью алкилируются. [c.299]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология