Каталитические процессы переработки нефтяных фракций на топлива

Предельное содержание кокса на катализаторах перед регенерацией составляет при гидроочистке бензина и керосина 8-9 масс. %, при гидроочистке дизельного топлива — 9-10 масс. %. Окислительная регенерация восстанавливает активность катализатора. В свою очередь, металлы, отлагающиеся на поверхности катализатора, при регенерации не удаляются. Часто они являются ядами для каталитических процессов переработки нефтяных фракций. [c.830]

КАТАЛИТИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ПЕРЕРАБОТКИ НЕФТЯНЫХ ФРАКЦИЙ НА ТОПЛИВА [c.54]

На НПЗ России глубина переработки нефти не превышает 68-70% против 80-95% в развитых странах Запада. Повысить глубину переработки возможно за счет более полного извлечения топливных фракций из нефти при ее первичной перегонке, подбора наиболее благоприятного состава топливных продуктов (бензин, реактивное топливо, дизельное топливо), а самое главное, за счет развития деструктивных процессов переработки нефтяных остатков с получением ценных топливных и нефтехимических продуктов. К таким процессам относятся термические, каталитические и гидрогенизационные технологии переработки вакуумных дистиллятов, мазутов и гудронов. [c.7]

Ранее установлено, что отрицательное воздействие ванадия при каталитической переработке нефтяных фракций также связано с разрушением кристаллической структуры цеолитного компонента катализаторов [2], повышенным коксо- и газообразованием и увеличением степени непредельности получаемых продуктов [3]. Возникающие при этом ограничения на содержание ванадия в сырье каталитических процессов требуют сведений о содержании этого металла в нефтяных фракциях. Кроме того, существуют ограничения на содержание ванадия в продуктах переработки нефти, используемых в качестве топлив. Продукты горения, содержащие пятиоксид ванадия и другие его соединения, коррозионно активны. Особое значение это имеет при использовании остаточных нефтепродуктов в качестве топлива для газотурбинных установок, лопатки которых наиболее подвержены ванадиевой коррозии [4]. [c.2]

Гидрокрекинг является одним из старейших процессов глубокой переработки углеводородного сырья. Он был первым процессом каталитического расщепления, внедренным в сравнительно крупном промышленном масштабе. Технология гидрокрекинга разрабатывалась главным образом в Германии в 30-летие с 1915 по 1945 гг. [1—4]. Это стимулировалось необходимостью создания источников снабжения жидкими топливами из собственных углей. Аналогичные, но значительно менее обширные работы проводились в других европейских странах, в частности в Великобритании [5, 6]. Параллельные работы велись в США по использованию самых тяжелых нефтяных фракций [7, 8]. [c.52]

Схемы фракционирования нефти в сложных колоннах с боковыми отборами довольно широко исследованы для различных процессов выделения газов из растворов [17,1981, перегонки нефти [19,24,33,78,156.192,195,21 1,21 2,250,287,357,37 1], разделения продуктов каталитического крекинга [22,31,39,126,199,349 , перегонки мазута [34,156,213,216,254,307,374,376,377], разделения газообразных и жидких углеводородов [42,175,176,208], получения нефтяных фракций [59,33,84,293,295,335,347, 358,367], ректификации прямогонного бензина [1 11,127,193,194,326,337,340-342,382 , ректификации синтетических высших жирных спиртов [200], производства жидких парафинов [202,222,304,350], получения электрографической жидкости [205], производства судового топлива [230], получения печного топлива [282], разделения углеводородных газов [301,351,375] и других раз личных смесей [152,185,241,338,339,3 86,41 1, 413,428]. Они являются наиболее простыми из сложных колонн и часто встречаются в промышленности. В го же время во многих процессах переработки нефти они не нашли применения. В литературе приводится только единичные примеры работы колонны с боковой укрепляющей секцией [233]. Кроме того, актуальной проблемой является разработка сложных колонн с боковыми отборами, требующих минимальных капиталовложений при реконструкции действующих установок [100,1 07,1 19,123, 153,335). [c.25]

Каталитический крекинг - процесс термодеструктивной переработки средних и тяжелых дистиллятных нефтяных фракций в моторные топлива и сырье для органического и нефтехимического синтеза, производства технического углерода и кокса. Процесс протекает в присутствии алюмосиликатных катализаторов при температуре не выше 450-530 °С и давлении не выше [c.752]

В книге, завершающей серию, рассмотрены актуальные вопросы и описаны важнейшие достижения в области переработки нефти и нефтехимической промышленности. Содержание книги разбито на разделы экономика и направления дальнейшего развития (состав нефтей и его влияние на схему переработки) процессы нефтепереработки (крекинг углеводородов, газификация нефтяных фракций, процессы депарафинизации, свойства и состав консистентных смазок) нефтехимическая промышленность — процессы и продукты (термическое и каталитическое гидродеалкилирование, механизмы реакций углеводородов, карбоний-ионы) применение нефтепродуктов (нитропарафины как топливо, стабильность нефтяных топлив, присадки к топливам). [c.4]

В процессе термической деструктивной переработки нефтяных остатков и тяжелых дистиллятных фракций получают топочный мазут, крекинг-керосин, бензин и крекинг-газ под воздействием высоких температур и давлений. Варьирование этих условий позволяет получать в качестве товарных продуктов также нефтяной кокс, соляровые дистилляты, а также легкие углеводороды олефинового и ароматического характера. Каталитическими процессами деструкции достигают, в общем, тех же результатов, но не при столь высоких температурах — за счет промотирующего действия катализаторов. Специальные процессы каталитического риформинга позволяют получать высокооктановое горючее за счет ароматизации углеводородного состава жидкого топлива. [c.131]

По топливному варианту нефть перерабатывают в основном на моторные и котельные топлива. При одной и той же мощности завода по нефти топливный вариант переработки отличается наименьшим числом технологических установок и низкими капиталовложениями. Переработка нефти по топливному варианту может быть глубокой и неглубокой. При глубокой переработке нефти стремятся получить максимально возможный выход высококачественных авиационных и автомобильных бензинов, зимних и летних дизельных топлив и топлив для реактивных двигателей. Выход котельного топлива в этом варианте сводится к минимуму. Таким образом, предусматривается такой набор процессов вторичной переработки, при котором из тяжелых нефтяных фракций и остатка — гудрона получают высококачественные легкие моторные топлива. Сюда относятся каталитические процессы — каталитический крекинг, каталитический риформинг, гидрокрекинг и гидроочистка, а также термические процессы, например коксование Переработка заводских газов в этом случае направлена на увеличение выхода высококачественных бензинов. При неглубокой переработке нефти предусматривается высокий выход котельного топлива. [c.151]

Головным процессом переработки нефти (после ЭЛОУ - электрообессоливающей установки) является атмосферная перегонка (АТ -атмосферная трубчатка), где отбираются топливные фракции (бензиновые, осветительного керосина, реактивного и дизельного топлив) и мазут, используемый либо как компонент котельного топлива, либо как сырье для последующей глубокой переработки. Топливные фракции атмосферной перегонки далее подвергаются облагораживанию гидроочистке от гетероатомных соединений, а бензины - каталитическому риформингу с целью повышения их качества или получения индивидуальных ароматических углеводородов - сырья нефтехимии (бензола, толуола, ксилолов и др.). Из мазута путем вакуумной перегонки (на установках ВТ - вакуумной трубчатки) получают либо широкую фракцию (350...500°С) вакуумного газойля - сырья для последующей переработки на установках каталитического крекинга или гидрокрекинга с получением, главным образом, компонентов моторных топлив, либо узкие дистиллятные масляные фракции, направляемые далее на последующие процессы очистки (селективная очистка, депарафинизация и др.) Остаток вакуумной перегонки - гудрон - служит при необходимости для получения остаточных масел или как сырье для глубокой переработки с получением дополнительного количества моторных топлив, нефтяного кокса, дорожного и строительного битума или же в качестве компонента котельного топлива. [c.38]

Эти процессы характеризуются высокими температурами — от 450 до 1200 С. Направленность их различна. Так, первая из названных разновидностей процесса — термический крекинг под давлением — для относительно легких видов сырья (мазутов прямой перегонки, вакуумных газойлей) проводится под давлением от 2 до 4 МПа, температуре 450-510°С с целью производства газа и жидких продуктов (в частности бензиновых фракций). Этот процесс утратил свое значение благодаря развитию каталитического крекинга. В настоящее время термический крекинг сохранился для переработки тяжелых нефтяных остатков вакуумной перегонки и направлен преимущественно на получение котельного топлива за счет снижения вязкости исходного сырья. При этом также получается некоторое количество газа и бензиновых фракций. Остальные фракции сохраняются в составе остаточного продукта. Эта разновидность термического крекинга носит название висбрекинг и проводится в мягких условиях (температура 450-470°С, давление 2,0-2,5 МПа). Степень конверсии сырья при этом не глубокая. [c.6]

Высокое содержание ароматических соединений в различных видах синтетического нефтяного сырья затрудняет его переработку, особенно в парафинистые или дизельные топлива. Оценка молекулярных составов исходного синтетического сырца и трех фракций дистиллятов показывает, что имеется необходимость исследования методов их переработки в трех главных направлениях повышение селективности гидрокрекинга многоядерных ароматических соединений, создание более эффективных процессов гидроочистки (особенно для очистки от соединений азота) и разработка катализаторов, обладаюш,их более высокой каталитической стабильностью. [c.203]

Ббльшая часть бензина, получаемого в нефтяной промышленности перегонкой, термическим и каталитическим крекингом, подвергается дальнейшей переработке, известной под названием риформинг , для улучшения его качества путем различных процессов, многие из которых являются каталитическими в их число входят дегидрогенизация, изомеризация, десульфирование и т. д. На сегодняшний день по объему перерабатываемого сырья в нефтяной промышленности риформинг стоит на втором месте после каталитического крекинга. Но каталитический риформинг имеет перспективы занять со временем первое место [2]. Самым старым методом получения топлив из нефти является отделение легких фракций путем простой перегонки. Таким способом получают бензин, лигроин, керосин, газойль, смазочные масла и тяжелые остатки, используемые в качестве топлива. Для получения качественного топлива эти фракции очищают, обрабатывая их химическими реагентами, главным образом серной кислотой и щелочными растворами. Другие продукты, такие как твердые парафины, вазелин и асфальт, получают из более тяжелых фракций кристаллизацией и осаждением. [c.11]

Крекинг нефти. Первичная переработка нефти перегонкой без разложения позволяет получать разнообразные топливные продукты бензины, керосины, топливо для реактивных двигателей и для дизелей. Однако количество и качество продуктов, получаемых при перегонке, связано с содержанием в данной нефти соответствующих фракций и их химическим составом. Поэтому наряду с прямой перегонкой в нефтеперерабатывающей промышленности получили очень широкое распространение процессы вторичной переработки газов, различных дистиллятов и нефтяных остатков, позволяющие увеличить выход бензинов и улучшить их качество. Среди многочисленных современных процессов нефтепереработки, главным образом каталитических, еще сохраняет свое значение и чисто термический метод деструктивной переработки — крекинг. [c.100]

Одним из процессов переработки нефтяных остатков и тяжелых фракций является термоконтактный крекинг (ТКК), при котором наряду с газами, содержащими большие количества олефинов, образуется много жидких дистиллятных продуктов [102]. Процесс темроконтактного крекинга характеризуется большой гибкостью, поэтому его можно использовать для получения наиболее необходимых в данный момент продуктов (котельного или газотурбинного топлива, тяжелого дистиллятного сырья для каталитического крекинга и гидрокрекинга, газов, богатых олефинами, и др.). В табл. П1.20 приведен материальный баланс процесса ТКК (с рециркуляцией) мазута и гудронов арланской нефти. [c.86]

Ясно,что схемы глубокой переработки мазутов из сернистых нефтей, включающие процессы получения нефтяного кокса, успешно конкурирует со схемами, вклшаицими процесс каталитического крекинга,по выходу целевых продуктов. Их реализация позволит обеспечить цвет-нук металлургкп нефтяным коксом цри высокой выработке фракций дизельного топлива. [c.126]

Гидрокрекинг — одно- или двухступенчатый каталитический процесс (на неподвижном или движущемся слое катализатора), протекающий в среде водорода при его расходе от 1 до 5% (масс.), при температурах до 430°С на первой ступени и до 480 °С — на второй, объемной скорости подачи сырья до 1,5 ч , давлении до 32 МПа и циркуляции водородсодержащего газа 500—2000 м /м сырья. Процесс сопровождается частичным расщеплением высокомолекулярных комнонентов сырья и образованием углеводородов, на основе которых в зависимости от условий процесса и вида сырья можно получать широкую гамму продуктов от сжиженных газов до масел и нефтяных остатков с низким содержанием серы. В качестве сырья используют бензиновые фракции (для получения сжиженного газа), керосино-дизельные фракции и вакуумные дистилляты (для получения бензина, реактивного й дизельного топлив) остаточные продукты переработки нефти (для получения бензина, реактивного и дизельного топлив) гачи и парафины (для получения высокоиндексных масел) высокосернистые нефти, сернистые и высокосернистые мазуты, полугудроны и гудроны (для получения дистиллятных продуктов или котельного топлива с низким содержанием серы). [c.207]

В то же время должен возрастать абсолютный объем переработки нефти, повышаться отбор светлых нефтепродуктов и их качество. Этого можно достигнуть только при широком использовании вторичных процессов. Естественно, что прямая перегонка дает только тот выход светлых нефтепродуктов, который обусловлен природными свойствами нефти. Применение термокаталитических процессов позволяет получать дополнительное количество светлых нефтепродуктов из тяжелых нефтяных фракций. Например, каталитический крекинг вакуумного газойля (фракция 350-500 С, составляюшая 20-30 мае. % на нефть) может дать до 45-50 мае. % бензина, т. е. дополнительно 10-15% бензина в пересчете на нефть. Одновременно получается фракция легкого газойля, которую после соответствующего облагораживания можно использовать в качестве дизельного топлива. Не менее важной причиной, обусловливающей необходимость вторичных процессов, является то, что прямая перегонка нефтей (в основном парафинистых) не может дать бензин удовлетворительных качеств. Например, октановое число бензина н.к. -180°С из западносибирской нефти составляет около 63 по исследовательскому методу (и.м.). Процесс каталитического риформинга позволяет получать из таких низкооктановых фракций бензин с октановым числом 95-100 [c.35]

С 1935 г. на моторное топливо широко начинают перерабатывать углеводородные газы, а после 1938 г. интенсивно развивается каталитический крекинг. В годы войны появляется большое количество промышленных установок, в которых были реализованы исследования многих предшествующих лет. Крекинг нефтяных фракций сегодня надо рассматривать не только как процесс, непосредственно превращающий тяжелые фракции нефти в легкое моторное топливо, но и как процесс, подготовляющий нефтяное сырье для химической переработки. Часто, однако, понятие химическая переработка нефти толкуется неверно. Под химической переработкой нефти подразумевают производство различных химических препаратов (спирты, эфиры, кислоты, галоидопроизводные и т. д.) и забывают о масштабах нефтяной промышленности. Между тем в 1942 г. мировая добыча нефти составила округленно 292 млн. т, или почти по 0,5 кг в день иа душу населения земного шара. В таких количествах нефть в виде ценных химических препаратов не смогла бы быть потреблена. Такой размах и развитие нефтяная промышленность получила только потому, что она является поставщиком тепловой энергии — топливом. До 95% всех получаемых из нефти продуктов исполь-еовалось, используется и будет использоваться как топливо. То, что из нефти можно получить другие, более ценные, чем полу- [c.8]

Основными источниками производства непредельных углеводородов С4 в нашей стране являются вторичные процессы переработки нефти и целенаправленного дегидрирования бутанов, выделяемых из нефтяных попутных газов и газов нефтестабилизации. Однако объем получаемых на нефтеперерабатываюших заводах бутилено1вых фракций не -может полностью удовлетворить растущую потребность промышленности основного органического синтеза и производства высококачественного моторного топлива. Недостаточные темпы получения бутанов из газов нефтедобычи сдерживают развитие производства бутиленов и дивинила в процессах каталитического дегидрирования этих углеводородов. [c.206]

Детально проанализированные выше различные варианты переработки тяжелого нефтяного сырья дают возможность значительно увеличить ресурсы светлых нефтепродуктов. Однако из-за недостатка водорода в самом тяжелом исходном сырье, получаемые в процессе его переработки топливные фракции — мотобензин, дизельное топливо или топли- во для реактивных двигателей также бедны водородом, т. е. они в известной степени непредельны, в связи с чем нестабильны и поэтому тре-буют ввода водорода извне. Кроме того, полученные дистиллаты, особенно из восточных нефтей, не отвечают требованиям стандарта по целому ряду и других качеств — повышенное против нормы содержание серы и фактических смол. Таким образом, одним из методов переработки тяжелого нефтяного сырья, дающим возможность получить качественные моторные топлива — авиационный бензин, топливо для реактивной авиации, дизельные топлива, а также глубоко использовать собственно-сырье, является, сочетание процесса переработки с каталитическим облагораживанием полученных дистиллатов. [c.261]

Основным назначением процесса является переработка дистиллятного сырья, но разработан также вариант "юникрекин-га" для облагораживания тяжелых нефтяных фракций о частичным превращением их в легкие углеводороды. В продессе происходит гидрирование сернистых и азотистых соединений и насыщение ароматических углеводородов. Преобладающая часть сырья облагораживаете) и может использоваться как сырье для каталитического крекинга или как компонент малосернистого котельного топлива. Кроме того, разработан вариант получения высокоиндексвых смазочных масел из тяжелых вакуумных газойлей и деасфальтизатов. Особенность схемы "юникрекинга" для переработки тяжелого сырья - его нагревают в печи в смеси с ии сулщ)ующим водородсодержащим газом. Это предотвращает закоксовывание печи. [c.74]

Одним из важнейших процессов вторичной переработки нефти на протяжении четырех десятилетий является каталитический крекинг. Традиционно каталитическому крекингу подвергались дизельные, а позднее газойлевые фракции (коксуемость до О,3-0,5 мае., металлы 1-2 г/т) с целью получения бензина. В последние годы в связи с пошшением цен. на нефть и снижением спроса на котельное топливо- появилась необходимость производить моторные топлива из нефтяного остаточного сырья. Прямое крекирование оста очного сырья является простым в техническом отношении. Однако остаточное сырье в отличие от дистиллятного характеризуется повышенным содержанием смолисто-асфальтеновых веществ, увеличивающих при каталитическом крекинге вшод кокса и тяжелых металлов (ванадий, никель, железо), которые дезактивируют катализатор процесса, снижают его селективность и повышают расход. Это создает трудности при переработке нефтяных остатков на существующих установках каталитического крекинга, я рвбует их реконструкции или сооружения специальных установок крекинга, предназначенных для Переработки нефтяных остатков. [c.18]

Расширение ресурсов дизельных тошпш невозможно без углубления переработки нефти. До настоящего времени оснощ- дизельных топлив составляют прямогонные компоненты. Растущая потребность в дизельных топливах,определяемая дизелизацией автомобильного транспорта, определяет необходимость введения в дизельные топлива продуктов переработки средних и тяжелых нефтяных фракций. Из процессов глубокой переработки нефти наиболеё распространен-/ ным является каталитический крекинг. [c.92]

В принципе сырьем для данного процесса может служить вся гамма топливных продуктов, получаемых при переработке нефти бензин, керосий, дизельное топливо, мазут и тяжелые нефтяные остатки. С технологической точки зрения легкие дистиллятные фракции (применяемые в качестве моторных топлив) в силу их пониженной серпистости, большего содержания водорода и меньшей коксуемости являются более предпочтительным сырьем для производства водяного газа, чем тяжелые нефтяные остатки. Присутствуюпще в последних молекулы тяжелых углеводородов и свободный углерод, в случае применения каталитических процессов газификации, оседают на катализаторе и дезактивируют его. Кроме того, большое содержание серы в остаточных нефтяных фракциях в связи с чувствительностью катализатора к сер-, нистым соединениям затрудняет нрименепие тяжелого сырья во многих процессах газификации жидких топлив. [c.199]

Постоянно возрастающие потребности в газогенераторных и моторных топливах, бензине-сырце и средних дистиллятах приводят к необходимости деструктивной переработки высокомолекулярных нефтяных фракций и остатков от перегонки. Термический крекинг представляет собой процесс разложения нефтепродуктов под действием высоких температур (выше 400°С) с целью получения низкокипящих углеводородов-бензинов. Перспективным является каталитический метод гидрокрегинга, при котором под действием водорода происходит одновременно гидрорафинация, так что отпадает необходимость в дополнительной очистке. Принцип метода аналогичен классическому гидрированию угля по Бергиусу. На современных установках ежегодно перерабатывается 300- 600 тыс. т нефтепродуктов. [c.35]

Нефть является смесью, главным образом, различных углеводородов парафинового, нафтенового и ароматического рядов, к которым в небольшом количестве примешаны кислородные, азотистые и сернистые соединения. По своим физико-химическим свойствам входящие в состав сырой нефти углеводороды сильно отличаются друг от друга. Широкое развитие на протяжении последних десятилетий автотранспорта, авиации и других видов транспорта с двигателями внутреннего сгорания, применяющими жидкие топлива и в особенности наиболее легкие фракции нефти — бензины, привело к тому, что получение бензина обычными способами, например, прямой гонкой нефти, не в состоянии удовлетворить потребность в жидких моторных горючих. Это вызвало появление и быстрое распространение целого ряда новых технологических процессов, как крекинг и гидрогенизация нефтяных остатков. Параллельно с этим росли использование других видов сырья, гидрогенизация угля, пиролиз жидких продуктов переработки твердого топлива и полимеризация газов и др. Разработан и промышленно осуществлен также целый ряд синтетических способов получения углеводородов, по своему фракционному составу близких к бензинам. Из этих процессов следует отметить каталитический процесс получения синтетического бензина из водяного газа и т. д. Так как процессы термической переработки нефти и продуктов перегонки углей требуют высоких температур и, следовательно, значительной затраты тепла, то в последнее время (в период 1937—1938 гг.) осуществлен ряд процессов крекинга с использованием катализаторов, что дало возможность осуществлять эти процессы нри относительно невысоких температурах и при пони кенном или даже при атмосферном давлении. Наиболее удачным из этих процессов является разработанный в США метод каталитического крекинга X аудр и (Ноис1гу), протекающий при невысоких температурах и давлениях и даю-пщй при сравнительно небольших капитальных затратах прекрасное. моторное топливо. [c.581]

Под промышленным процессом гидрокрекинга подразумевается глубокое каталитическое превращение нефтяного сырья при высоком парциальном давлении водорода. Гидрокрекингу подвергают в основном тяжелые виды сернистого сырья, газойли, деасфальти-заты гудронов и нефтяные остатки. Целью процесса является па-лучение светлых нефтепродуктов. В зависимости от расхода водорода процесс может быть направлен на максимальный выход бензина, реактивного топлива или дизельных фракций. В значительно меньших масштабах используют гидрокрекинг для переработки бензинов с целью получения фракций легких изопарафинов [c.61]

Проблему углубления переработки нефти в развитых капиталистических странах решают с учетом ухудшения качества нефти (увеличение содержания серы и уменьшение содержания легких фракций) и ужесточения требований к охране окружающей среды.. В последние годы, в частности, значительно ограничено содержание серы в моторных и энергетических топливах. Что привело к ускоренному росту мощностей процессов гидроочистки и гидрообессеривания нефтяных дистиллятов и остатков. Существенное влияние па структуру нефтеперерабатывающей промышленности оказывают в последнее десятилетие постепенный отказ от использования (или сокращение использования) в качестве антидетонационной присадки к автобензинам соединений свинца (тетраэтил- и тетраметнлсвинца) и соответствующее повышение октановых характеристик суммарного бензинового фонда. В результате увеличились мощности процессов каталитического крекинга, риформинга, алкн-лирования и др., что в свою очередь прцвело к заметному росту расхода нефти на производство бензина. [c.6]

Пределы кипения и качество сырья, подаваемого на переработку процессом гидрокрекинга, зависят от того, какие продукты желательно 1 олучить. В нефтеперерабатываюшей промышленности США, где имеется большая потребность в легких моторных топливах (бензины и авиакеросины), основным продуктом, получаемым на большинстве установок гидрокрекинга, являются легкие топливные фракции. Сырьем таких установок являются средние нефтяные дистилляты, циркулирующие газойли процесса каталитического крекинга, а также вакуумные дистилляты. В Европе имеется большая потребность в дизельных топливах. Поэтому установки гидрокрекинга в странах Европы работают с получением этих продуктов, используя в качестве сырья в основном вакуумные дистилляты. [c.259]

Развите процесса каталитического крекинга вызвало необходимость переработки тял<елых нефтяных остатков в целях получения из них газойлевых фракций. Одним из таких способов переработки остатков является процесс коксования (процесс перегонки с разложением). При коксовании получают газ, бензиновую фракцию, широкую газойлевую фракцию и кокс. При коксовании гудрона получается примерно 11% газа, 16% бензина, 49% коксового дистиллята и 24% кокса. В переводе на нефть получается 57о бензина и 16% коксового дистиллята. Если последний подвергнуть каталитическому крекингу с выходом бенз а 28%, то выход бензина на нефть увеличится на 5-1-16 0,28 = 9,5%. Выход продуктов коксования и их качество завнсят от качества сырья и условий проведения процесса. При коксовании гудронов и крекинг-остатков с плотностью <1 получают больше коксового дистиллята, пригодного для использования в качестве сырья каталитического крекинга. При коксовании остатков от высокосернистых нефтей содержание сер Ь1 в крксе достигает 4%. Этот кокс используется в качестве топлива. [c.149]