Высокотемпературные реакции проведения

Регенерацию теплоты можно проводить непрерывным способом, когда в качестве теплового агента применяется, например, твердый материал небольшого зернения, жидкость или даже газ, движущиеся в системе и поглощающие периодически теплоту горячего носителя, а затем отдающие ее материалу, который нужно нагреть. Такая установка, использующая твердые гранулы (или мелкие камни, гальку), показана на рис. 1Х-39. Она может применяться для нагревания воздуха, водорода, метана, водяных паров или других газообразных веществ в различных промышленных процессах. Гранулы диаметром 8—15 мм нагреваются в верхней камере 2 при непосредственном соприкосновении (прямой теплообмен) с отдающим теплоту носителем, которым может быть любой газ с высокой температурой (например, продукты сгорания). После перемещения в нижнюю камеру 3 гранулы отдают теплоту газам, которые нужно нагреть. Подъемником 1 гранулы транспортируются снова на верх камеры 2. В среднем цикл перемещения гранул составляет 30—50 мин. Нижняя камера может также использоваться как реактор для проведения высокотемпературных реакций в газовой фазе (например, для каталитического крекинга нефтепродуктов) тепловой агент, в этом случае одновременно является катализатором. [c.387]

Ня другом этапе этой работы изучали высокотемпературные реакции, в которые вступают обычные катализаторы риформинга и крекинга. Катализаторы облучали в погруженном ядерном реакторе. Они были завернуты в алюминиевую фольгу и запаяны в сварных контейнерах, из которых был полностью откачан воздух. Во время облучения измеряли температуру, интенсивность гамма-излучения и поток быстрых и медленных (тепловых) нейтронов. Облучение продолжалось несколько недель общая дозировка составляла около 6. 101 медленных нейтронов на 1 см , 7 101 быстрых нейтронов на 1 см и 3 10 рад ч гамма-излучения. Во время облучения температуру поддерживали в пределах примерно 93—149° С. После облучения катализаторы оказались сильно радиоактивными для снижения радиоактивности до уровня, допускавшего проведение дальнейших опытов, их пришлось хранить при комнатной температуре в течение 4—8 недель. После этого определяли каталитическую активность облученного и необлученного катализаторов в опытах, условия которых приведены ниже. [c.161]

Основная трудность внедрения систем этого типа заключается в присутствии радиоактивных продуктов расщепления в небольших частицах или стерженьках, содержащих ядерные топливные элементы. Если эти трудности удастся преодолеть,то атомная энергия сможет конкурировать с термическим и электрическим обогревом при проведении высокотемпературных реакций. [c.301]

Первоосновы электротермии были заложены выдающимися русскими учеными, членами Петербургской Академии Наук, профессором Медико-хирургической академии в Петербурге В. В. Петровым и профессором Петербургского университета Э. X. Лещом. Первый открыл и впервые в мире (в 1802 г.) изучил электрическую дугу как источник тепла для проведения высокотемпературных реакций второй также впервые (в 1844 г.) всесторонне исследовал и доказал справедливость основного закона теплового действия тока, выведенного в 1841 г. чисто эмпирически Джоулем и именуемого, поэтому, законом Ленца-Джоуля. [c.9]

Для проведения расчетов высокотемпературных реакций и процессов необходимо знать методику расчета ДЯ, Д2 и 5 при любой температуре. Согласно уравнению Кирхгофа, для ДЯт имеем [c.174]

Поэтому во многих случаях лучше вводить реагенты после плазматрона в плазменную струю. На рис. IX. 1 показана такая схема подачи сырья, в которой поток реагента А подается в плазматрон, генерирующий струю весьма химически активной плазмы. Другие реагенты В перемешиваются с плазменной струей после генератора для проведения процессов химической комбинации А—В. В тех случаях, когда ни один из реагентов нельзя подавать через плазматрон, в качестве теплоносителя используется инертный газ. После плазматрона потоки реагентов могут быть перемешаны с плазмой инертного газа для проведения высокотемпературных реакций. [c.184]

Барабанные вращающиеся печи. Основной частью такой печи является длинный вращающийся барабан, изготовляемый обычно из листовой стали. Барабан расположен с некоторым наклоном к горизонтали, снабжен двумя бандажами, которыми он опирается на роликовые опорно-упорные станции, и приводным зубчатым колесом, находящимся в зацеплении с шестерней привода. Частота вращения барабана 0,5—2,0 мин Ч Твердый материал, загружаемый через питатель в верхний конец барабана, перемещается к его нижнему концу, где выгружается. Г аз движется часто противо током по отношению к твердому материалу иногда используют прямоток. По конструкции и движению материала такие печи близки к барабанным сушилкам. Как и в сушилках, на торцах барабана расположены уплотнительные устройства, предотвращающие утечку газа из печи в производственное помещение выходя щий (прореагировавший) газ направляется в устройства для улавливания пыли — циклоны. Так как печи обычно используют длА проведения высокотемпературных реакций, барабан в отличие от сушилок футеруют изнутри огнеупорным кирпичом. При проведении экзотермических реакций (обжиг колчедана) теплота вьщеляется непосредственно в барабане. Печи для эндотермических [c.446]

Часто оказывается, что скорость реакции в низкотемпературном режиме слишком мала, а проведение процесса в высокотемпературном режиме нежелательно из-за потери избирательности или технологических затруднений, связанных со слишком высокой температурой реагирующей смеси. При этом наилучшие показатели процесса могли бы быть достигнуты в неустойчивом среднем режиме, и задача стабилизации этого режима имеет важное практическое значение. — Прим. перев. [c.180]

Проведенное рассмотрение справедливо для длинных цепей, а длина цепи при пиролизе даже легких молекул не превышает 10—15 [20]. Она значительно меньше для углеводородов С5—Сю особенно при высокотемпературном пиролизе, так как разрыв С—С-связи облегчается и инициирование за счет такого разрыва начинает конкурировать с инициированием за счет реакции с легкими радикалами. Естественно, для коротких цепей в результате инициирования за счет молекулярного распада изменится состав продуктов, и его нужно учитывать. Поэтому весь приведенный выше расчет справедлив только для той части олефина, которая инициируется за счет реакций с радикалами. [c.243]

Основные сульфонаты обычно получают взаимодействием средних сульфонатов с оксидом или гидроксидом, металла при нагревании. Известен метод, заключающ-ийся в нейтрализации продукта сульфирования водным раствором аммиака или едкого натра (едкого кали) и дальнейшем проведении обменной реакции с водным раствором хлорида кальция или гидроксида щелочноземельного металла при различных температурах [пат. США 3772198 а. с. СССР 526617]. Процесс можно интенсифицировать за счет увеличения скорости реакции и исключения высокотемпературной стабилизации продукта. Полученный таким путем сульфонат может быть превращен в высокощелочной сульфонат с различной степенью щелочности. Обменную реакцию можно проводить в присутствии промоторов — карбоновых кислот С —С4, алкилфенола или алифатического спирта [а. с. СССР 502930, 639873] с применением углеводородных растворителей, низкомолекулярных спиртов С1—С4 или их смесей. [c.78]

Периодические процессы синтеза аминов из хлорпроизводных проводят в автоклавах с мешалкой и рубашкой для подогрева реакционной массы паром (или высокотемпературными теплоносителями) и охлаждения водой. Непрерывные процессы осуществляют в трубчатых реакторах с трубами малого диаметра, что позволяет уменьшить толщину стенок и турбулизовать режим движения жидкости. Одним из вариантов является проведение реакции в системе из подогревателя и адиабатического реактора — в первом аппарате реакционная масса нагревается до нужной тем- [c.277]

Для подавления этой побочной реакции необходим избыток этилена, в связи с чем процесс ведут при 15—28 МПа, а степень конверсии этилена ограничивают в пределах 60—75%. Другим фактором, способствующим снижению выхода разветвленных олефи-иов, является проведение высокотемпературной олигомеризации в аппарате, близком к модели идеального вытеснения, чему лучше всего удовлетворяют трубчатые реакторы, охлаждаемые кипящим водным конденсатом. [c.314]

В газовых реакциях окисления, хлорирования, гидрирования и других движущую силу ДС и скорость процесса и увеличивают, варьируя температуру и давление, смещая тем самым равновесие в сторону целевого продукта. При проведении процессов сорбции увеличивают движущую силу процесса повышением концентрации реагирующих веществ или отводом готового продукта из зоны реакции. Применение различных средств интенсификации производственных процессов нередко ограничивается стойкостью органических соединений, что особенно проявляется в высокотемпературных процессах ввиду разложения исходных веществ и продуктов. [c.163]

Существенное изменение, главным образом в последние годы, претерпела и технология регенерации катализатора. Толчком к изменению послужил переход к крекингу на цеолитсодержащих катализаторах. В связи с этим значительно возросли требования к величине остаточного кокса на регенерированном катализаторе, поскольку, как показала прак-тика, эффективность крекинга возрастает по мере уменьшения остаточного кокса. Решение было найдено в переходе к так называемой высокотемпературной регенерации [101, при которой температура процесса повышается дс 680 С и более, в увеличении линейных скоростей газового потока в кипящем слое до 1,5 м/с и выше, в проведении в зоне реакции регулируемого дожига СО, образующегося при регенерации.. [c.15]

Тепловая энергия используется для различных целей. Энергия высокого потенциала (более 623°К) применяется для высокотемпературной обработки сырья (обжиг и др.) и интенсификации химических реакций. Ее получают за счет сжигания различных видов топлива непосредственно в технологических устройствах. Тепловая энергия среднего (373—623°К) и низкого (323—423°К) потенциала используется в производственных процессах, связанных с изменением физических свойств материалов (нагрев, плавление, дистилляция, выпаривание), для нагрева компонентов при химических процессах, а также для проведения некоторых химических процессов. [c.57]

Анализ вопроса о высокотемпературном крекинге [121], проведенный на основе существующих представлений о механизме термического крекинга и кинетических характеристик элементарных реакций, позволяет установить, как будет изменяться состав продуктов крекинга с повышением температуры, и сделать некоторые прогнозы относительно изменения механизма крекинга с переходом к более высоким температурам. [c.59]

Рассмотренные решения по форсированию теплового режима можно применять при проведении процесса в нескольких реакторах, включенных последовательно (или в секционном реакторе) . Здесь для высокотемпературных процессов рекомендуется первую стадию оформлять таким образом, чтобы использовать тепло реакции на нагрев смеси исходных компонентов, а б последующих стадиях вести съем тепла при максимально целесообразной разности между температурой в реакционной зоне и температурой теплоносителя. [c.196]

Применение многослойного реактора целесообразно также для осуществления обратимых эндотермических реакций, протекающих с увеличением объема. Теоретическому оптимальному режиму такой реакции отвечает проведение процесса при максимальной температуре с постепенным разбавлением реакционной смеси. В многослойном реакторе разбавление проводят ступенчато, добавляя между слоями высокотемпературный инерт. Пример тому - реактор дегидрирования бутилена, в котором между слоями вводят перегретый пар, который разбавляет реакционную смесь, что необходимо для увеличения степени превращения в этой реакции. Смесь одновременно подогревают. Диаграмма Т-х для этого процесса показана на рис. 4.9. Процесс в многослойном реакторе (из п слоев) описываем следующими уравнениями. [c.195]

Эти соображения относятся к процессу стабилизации (низкотемпературной конверсии) нефтезаводских газов. Газ, полученный в результате проведения данного процесса, не содержит гомологов метана и окиси углерода, что исключает возможность выпадения углерода по реакциям (3), (13) и (15), а соотношение Н2 СН, в этом газе обычно настолько высоко, что делает термодинамически невозможным образование углерода по реакции (16) даже при высокой температуре. Поэтому газ, полученный после стабилизации, может быть нагрет перед подачей на стадию высокотемпературной конверсии до температуры 650—700° С. Если низкотемпературную конверсию не проводить, то парогазовая смесь (содержащая гомологи метана) перед поступлением в реактор высокотемпературной конверсии может быть нагрета не выше чем до 450° С. В этом случае нагрев до рабочей температуры происходит в реакционных трубах печи высокотемпературной конверсии и в верхней, первой по ходу газа, части слоя катализатора возможно образование углерода по реакциям (3), (13) и (14). Последнее можно избежать лишь при повышенном расходе пара или углекислоты. [c.246]

Трубчатый реактор 10 используют часто для проведения высокотемпературных гомогенных реакций, в том числе в вязкой [c.27]

Газификация угля. Разработано несколько способов газификации угля с целью получения различных продуктов высокотемпературный пиролиз, пароводяная и парокислородная конверсия. Некоторые из этих способов могут быть использованы для подготовки топлива в электрохимических энергоустановках. Если рассматривать уголь как углерод, то реакция паровой конверсии протекает по уравнениям (2.58) и (2.36) и суммарно по (2.59). Как видно из табл. 2.7, реакции (2.58) и (259) -эндотермические и для их проведения необходим подвод тепла. Реакция парокислородной конверсии углерода [c.103]

Варьирование в широких пределах температурного режима реактора показало, что реакция прямого окисления сероводорода на блочном катализаторе с активным компонентом V20J протекает с заметной скоростью уже при температуре 130°С, при этом конверсия сероводорода достигает 95% при времени контакта 12 с, а повышение температуры до 150°С при том же времени контакта газовой смеси с катализатором приводит к практически полному окислению серово- дорода. Однако, оптимальным является более высокотемпературный режим проведения процесса (220...230°С), обеспечивающий безреге-нерационную работу катализатора, так как в области 130...200°С наблюдалась обратимая блокировка катализатора продуктом реакции [c.189]

Ударная труба представляет собой мощное и сравнительно новое средство для изучения высокотемпературных химических процессов к явлений в газах. Как и в баллистическом плунжере, но в противоположность струе плазмы в ударной трубе образцы газа подвергаются кратковременным и четко выраженным импульсам высокой температуры и высокого давления. Поэтому она представляет большую ценность при изучении высокотемпературных реакций легких углеводородов (а также многих других газов). С другой стороны, струя плазмы позволяет нагреть газовый поток до высоких температур (которые точно даже не удается измерить) и поэтому может использоваться главным образом для промышленного осуществления высокотемлера-турных синтезов, но значительно менее пригодна для проведения требующих высокой точности исследовательских работ. [c.301]

Э. Б. Гутофф. Технология высокотемпературных процессов. Методы получения высоких температур для проведения химических реакций. Измерение высоких температур. Особенности теплопередачи и теплообмена в области высоких температур. Конструкционные материалы жароупорные металлы, графит, окисные огнеупоры, карбиды, нитриды и др. Важнейшие высокотемпературные реакции получение ацетилена, циана, цианистого водорода, прямое восстановление железных руд, образование нитридов, связывание азота и др. современное состояние и перспективы широкого промышленного внедрения. [c.392]

Футеровка ванны карбидной печи предназначена не только для защиты кожуха ванны от химического взаимодействия с расплавом, но в основном для его защиты от термического разрушения и для снижения теплопо-терь при проведении высокотемпературных реакций. Это достигается созданием футеровки необходимого размера и наличием в конструкции футеровки темпера- [c.637]

Наиболее важные параметры химического процесса — температура и давление. Высокое давление применяют при проведении газовых реакций, идущих с уменьшением объема, например в процессе синтеза аммиака при давлении 30—80 Мн1м (300— 800 кПсм ), а также в тех случаях, когда высокое давление позволяет вести высокотемпературные реакции в жидкой фазе. [c.10]

Вплоть до настоящего времени хромиты, в том числе тио- и селенохромиты, готовили в основном проведением высокотемпературной реакции в твердой фазе. Этим способом удавалось получить лишь продукты с очень малой удельной поверхностью. Недавно Ж. и Р. Пари [6, 7] получили некоторые хромиты и тиохромиты при низкой температуре разложением комплексных солей, содержащих как хром, так и двухвалентный металл. Хромиты образовывались при нагревании этих комплексов на воздухе, а в присутствии смеси НзЗ и я, в тех же условиях образовывался тиохромит. [c.228]

Проведение на химических установках реакций при повышенных температурах и применение высокотемпературных теплоЕшси-телб11, а также использование охлаждающих агентов с температурой ниже 0°С требует тепловой изоляции аппаратуры, оборудования и трубопроводов. Защиту химического оборудования осуществляют следующими способами нанесением покрытий (эмаль, резина и т. п.), футеровкой, окраской и изоляцией. [c.69]

Процесс газификации угля с агломерацией золы разработан совместно компанией Юнион Карбайд и Бательским научно-исследовательским институтом. Это другой тип процесса газификации в высокотемпературном псевдоожиженном слое без применения кислорода. Для его проведения используют специальные горелки, в которых коксовый остаток и зола окисляются компреосорным воздухом. Процесс испытан на пилотной установке производительностью 25 т/сут, которая эксплуатируется с конца 1974 г. Данный процесс вполне пригоден для переработки большинства битуминозных углей, поскольку в нем предусматривается стадия предварительной парокислородной обработки с целью понижения коксуюш,ейся способности углей. Свое название он получил благодаря способу, применяемому для покрытия дефицита тепла при протекании эндотермических реакций газификации в псевдоожиженном слое. Коксовый остаток выводится с верхней части высокотемпературного (около 980°С) псевдоожиженного слоя, а агломерированная зола, образующаяся в непривычно глубинных слоях реактора-газификатора, выпадает из него через коническое днище. Смесь коксового остатка и золы, получаемая с помощью компрессорного воздуха, вводится в специальную камеру сжигания, и подогретые почти до 1100°С агломерированные частички золы выносятся из горелки в псевдоожиженный рабочий слой реактора-газификатора. [c.167]

Процесс паровой каталитической конверсии углеводородов с целью производства водорода обычно проводят при температурах 1070-1120 К [1,2] о подводом в слой катализатора тепла, необходимого для нагрева реагирующих компонентов и проведения высокоэндотермических реакций. При проведении высокоэндотермических процессов на агрегатах большой иоошости перспективно использование тепла ядерных реакторов. Применительно к процессу высокотемпературной паровой каталитической конверсии возможность использования тепла ядерных реакторов встречает затруднения, связанные о недостаточно высокой разностью между температурой теплоносителя и рабочей температурой процесса. Поэтону проведение процесса конверсии при бо- [c.55]

Для придания этим катализаторам устойчивости по отношению к высокотемпературной обработке и действию водяного пара необходимо возможно полнее удалить все ионы щелочных металлов. Такие катализаторы не содержат окиси железа, что делает возможньш[ их использование в качестве крекирующих катализаторов для высокосернистых нефтяных фракций. По сравнению с глинами такие катализаторы отличаются более высокой термостабильностью, что обеспечивает их устойчивость при регенерации. Сравнение каталитических свойств аморфных алюмосиликатов и активированных монтмориллонито-вых глин показывает следующее. При проведении крекинга над аморфными алюмосиликатами получаемые продукты характеризуются лучшим качеством, но худшим распределением продуктов по составу. Кроме того, реакции, протекаюпше в присутствии аморфных алюмосиликатов, характеризуются более низким процентом превращения за проход. В то же время попытки увеличить степень превращения за счет применения более жестких условий приводят к так назьгоаемому "глубокому крекингу, при котором происходит крекинг бензина до газа и кокса и рост процента превращения достигается в результате образования кокса и газа, но не бензина. При проведении крекинга с участием обработанного кислотой монтмориллонита "глубокий" крекинг наблюдается при более высоких степенях превращения, чем в случае аморфных алюмосиликатов. [c.51]

В разделе 1 уже отмечалось, что процесс крекинга требует большой затраты тепла даже для реакции разрьша цепи требуется приблизительно 18 ккал1моль расщепляемого углеводорода. Поскольку продолжительность пребывания углеводородов в зоне крекинга обычно мала (особенно при высокотемпературном процессе), возникает задача быстрой передачи тепла при высокой температуре от одного газа (топочные газы ) к другому (пары углеводородов). С такой проблемой часто сталкиваются при проектировании аппаратуры, применяющейся в промышленности химической переработки нефти. Большинство крекинг-печей состоит из секций узких трубок, через которые с большой скоростью проходят пары углеводородов эти трубки нагреваются за счет радиационного излучения топочных газов. Крекинг под давлением имеет два эксплуатационных преимущества сравнительно меньшие размеры крекинг-установки для данной производительности и лучшая теплопередача. Выход газа при применении высоких давлений сравнительно меньше. Второй задачей является выбор материала для изготовления реактора коекинг-печи. Этот материал должен обладать необходимой механической прочностью в условиях проведения крекинга он не должен влиять каталитически на процесс, в особенности не должен ускорять образование нефтяного кокса. При высокой температуре железо и никель вызывают отложение кокса на стенках реактора. В наиболее жестких условиях обычно применяют хромоникелевые стали (25% хрома и 18% никеля) в случае более умеренных режимов используют ряд легированных сталей, например аустенитные и молибденовые. С двумя новыми методами разрешения проблем, связанных с теплопередачей и выбором конструктивных материалов, читатель ознакомится позже, при описании дегидрирования этана. В этом случае для достижения высокой степени превращения процесс проводят при температуре около 900° (см. стр. 119). [c.113]

РИФОРМИНГ — способ переработки нефтепродуктов с целью получения высокооктановых бензинов, ароматических углеводородов и технического водорода. Р.— высокотемпературный каталитический процесс, который происходит под давлением водорода, обра ювавшего-ся за счет реакций дегидроциклизации и дегидрирования. В основу каталитического риформинга легли исследования дегидрогенизации шестичленных на-фтенов, проведенные Н. Д. Зелинским. [c.214]

В настоящее время развивается новый метод проведения реакций, так называемый плазмоструйный, или метод п дазмотро-нов. В этом случае получают высокотемпературную плазму (например, водородную или пароводяную), быстро пропуская водород или водяные пары через сильноточную дугу. Благодаря большой скорости протока газа удается вытянуть плазму из зоны разряда. Вне разряда эта плазма смешивается со струей холодного реагирующего вещества, например, предельного углеводорода. При смешении происходит быстрое охлаждение плазмы, но при этом молекулы углеводорода подвергаются крекингу, т. е. разлагаются. Затем, благодаря вторичным процессам образуются продукты реакции. Таким способом удается, например, провести крекинг природных газов (метана и др.). В результате реакции получается главным образом ацетилен. Этот способ экономически выгоднее других способов получения ацетилена. [c.306]

По другому способу пары бензола пропускают через расплавленный свинец. Дифенил применяется в качестве высокотемпературного теплоносителя, в частности как составная часть доутерма А, представляющего собой эвтектическую смесь, содержащую 73,5% дифенилового эфира и 26,5% дифенила. Эта смесь (т. кип. 260 °С) имеет жидкую консистенцию при температурах выше 12 С и может быть использована для проведения реакций с нагреванием до 400°С (при давлении около 10 ат). [c.160]

Следует отметить, что в отдельных случаях наблюдалось распределение твердости, отличное от описанного выше (магистральный газопровод Парабель-Кузбасс). Так, для стали 17Г2СФ (рис. 1.2) значение микротвердости изменялось от 2250 Н/мм2 в середине листа до 1720 Н/мм у стенок трубы и до 1290 Н/мм на расстоянии менее 0,5 мм от полости трещины. Микроструктурный анализ выявил наличие крупных ферритных зерен на участках с пониженной твердостью (рис. 1.3). Данный эффект может наблюдаться только на темплетах, подвергшихся интенсивному термическому воздействию горящего газа после разрушения трубы. Он объясняется тем, что находившиеся в полости трещины соли угольной кислоты, образовавшиеся под воздействием токов катодной защиты, обезуглероживают сталь при таких условиях в большей степени, чем воздух, что согласуется с современными представлениями о высокотемпературной коррозии [40]. Поэтому такое распределение твердости не может быть следствием проявления механоэлектрохимических реакций при КР. Проведенный сравнительный анализ металла, отобранного из той же очаговой зоны, но не подвергшегося интенсивному термическому воздействию, показал, что распределение твердости соответствовало первому случаю (см. рис. 1.2), что подтвердило вышесказанное. [c.8]

Проведение этих опытов в гетерогенных условиях, т. е. в присутствии каталитически активных поверхностей, приводит к совершенно неожиданным явлениям. Даже при таких низких температурах как 150° С эти катализаторы уже обнаруживают частично некоторые из каталитических свойств, обусловливаюп их их применение при высокотемпературных процессах. Это позволяет сделать весьма ваншый общий вывод любой вид внешней энергии, способный явиться источником образования реакционноснособных промежуточных продуктов из алканов, может снизить температуру, требуемую для протекания обычной каталитической реакции. [c.154]

Выбор способа проведения П. определяется физ.-хим. св-вами исходных в-в и образующихся полимеров, технол. требованиями, задачами, к-рые ставятся при осуществлении процесса, и т.д. По т-ре способы проведения П. делят на высокотемпературные и низкотемпературные (см. табл.), по агрегатному состояншо реакц. системы или фазовому состоянию-на П. в массе (расплаве), твердой фазе, р-ре, эмульсии (суспензии), двухфазной системе (межфазная П.). П. в расплаве и твердой фазе происходит при высоких т-рах, П. в эмульсии и межфазная П.-при низких т-рах, П. в р-ре-при высоких и низких т-рах. Низкотемпературная П. является преим. неравновесной, высокотемпературная -преим. равновесной. См. также Межфазная поликонденсация, Поликонденсация в расплаве, Поликонденсация а растворе. [c.634]

Колонные Р.х. могут быть пустотелыми либо заполненными катализатором или насадкой (см. Иасадочные аппараты). Для улучшения межфазного массообмена применяют диспергирование с помощью разбрызгивателей (см. Распыливание), барботеров, мех. воздействия (вибрация тарельчатой насадки, пульсация потоков фаз) или насадки, обеспечивающей высокоскоростное пленочное движение фаз. Р.х. данного типа используют в осн. для проведения непрерывных процессов в двух- или трехфазных системах. Трубчатые Р.х. применяют часто для каталитич. р-ций с теплообменом в реакц. зоне через стенки трубок и для осуществления высокотемпературных процессов газификации. При одновременном скоростном движении неск. фаз в таких реакторах достигается наиб, интенсивный межфазный массообмен. Специфич. особенностями отличаются Р. х. для электрохим (см. Электролиз), плазмохим. (см. Плазмохимическая технология) и радиационно-хим. (см. Радиационно-химическая технология) процессов. [c.205]

Процесс высокотемпературного пиролиза в адиабатическом-реакторе, осуществляемый в присутствии нагретого до 1600— 2000°С теплоносителя, характеризуется высокой селективностью. Повышенная селективность достигается путем проведения процесса при ультракоротком времени контакта и сверхвысоких температурах теплоносителя, при которых активную-роль в реакциях разложения начинает играть радикал ОН. Следствием активации ОН-радикалов является быстрое взаимодействие водяного пара с углеводородами [420]. Объяснение участия Н2О и СО2 в радикальных реакциях при повышенных температурах было найдено и исследовано [421] с использованием кинетической модели SPIRO. Установлено, что-оптимальная начальная температура пиролиза легкой бензиновой фракции при давлении 0,35 МПа равна 1400 °С. Аналогичный оптимум найден и для других видов сырья. Изменение начальных температур при высокотемпературном пиролизе является критерием получения требуемого соотношения выходов пропилена и этилена при 1250°С отношение СзНб С2Н4 = 0,23, при 1200 °С — 0,35. Пиролиз в адиабатическом реакторе дает превышение выходов этилена по сравнению с трубчатым пиролизом для всех видов сырья, за исключением этана, для которого уже пиролиз в трубчатых печах обеспечивает полное использование этиленового потенциала (80%-й выход при 65%-й конверсии). При пиролизе пропана выход этилена возрастает с 36 до 41%, н-бутана —с 36 до 48%, изобутана — с 12 до 15% и для легкой фракции бензина — с 30,4 до 40% по сравнению с пиролизом в трубчатых печах. Выход этилена при высокотемпературном пиролизе сырого вакуумного газойля соответствует таковому, получаемому в условиях пиролиза в трубчатых печах глубоко гидрированного вакуумного газойля. [c.195]