Каталитический способ абсорбции

Абсорбционно-каталитическая очистка. Абсорбция остается эффективным способом извлечения малых количеств примесей, но накопившиеся на сорбенте примеси тоже надо удалять. Обычно адсорбент заменяют на новый, а отработанный становится отходом, состоящим из накопленной примеси и собственно сорбента, и его тоже приходится утилизировать. Абсорбционно-каталитический метод позволяет избежать дополнительных отходов. [c.441]

Этот процесс в сочетании с низкотемпературной установкой для разделения газов экономически очень выгоден для очистки коксового газа. Углеводороды с более высокой температурой кипения при охлаждении конденсируются. Отмывкой холодным метиловым спиртом в первой ступени удаляют НгЗ, а во второй— СОг. Содержание СОг в коксовом газе обычно невелико. Поэтому избирательности метилового спирта при абсорбции достаточно для получения в отходящем газе высокой концентрации НгЗ, которая необходима для производства серной кислоты мокрым каталитическим способом или же для производства [c.190]

Гидратация этилена осуществляется двумя методами при помощи серной кислоты (сернокислотная гидратация) и непосредственным взаимодействием этилена с водяным паром в присутствии катализаторов (парофазная каталитическая гидратация). Сернокислотный способ, открытый А. М. Бутлеровым, получил промышленное осуществление только в послевоенные годы. Он состоит из следующих четырех стадий 1) абсорбция этилена серной кислотой с образованием сернокислых эфиров 2) гидролиз эфиров 3) выделение спирта и его ректификация 4) концентрирование серной кислоты. Взаимодействие между этиленом и серной кислотой состоит из двух этапов первый — физическое растворение этилена в серной кислоте и второй — гомогенное взаимодействие обоих компонентов с образованием алкилсульфатов по уравнениям [c.169]

Каталитическая очистка газов основана на каталитических реакциях, в результате которых находящиеся в газе вредные примеси превращаются в другие соединения. Таким образом, в отличие от рассмотренных приемов каталитические методы заключаются не в извлечении токсичных примесей из газового потока, а в превращении их в соединения, присутствие которых допустимо в атмосфере, или в соединения, сравнительно легко удаляемые из газа. При этом требуются дополнительные стадии очистки— абсорбция жидкостями или твердыми адсорбентами. Для очистки газов применяется почти исключительно гетерогенный катализ на твердых катализаторах (см. ч. I, гл. VII). Наиболее распространен способ каталитического окисления токсичных органических примесей и оксида углерода при низких температурах, т. е. без подогрева очищаемого газа (кли воздуха). Каталитическая очистка от вредных оксидов и сернистых соединений производится также их гидрированием так, методом избирательного катализа гидрируют СО до СН4 и Н2О, оксиды азота — до N2 и Н2О и др. [c.237]

К восстановительным способам очистки газа от сернистых соединений относят каталитическое гидрирование и гидролиз. Эти методы используют в тех случаях, когда в газе присутствуют различные сернистые соединения, которые невозможно полностью удалить более простыми и дешевыми способами, например абсорбцией или адсорбцией. В некоторых случаях эти методы наиболее эффективны для очистки как технологических, так и природных газов. [c.71]

Примеси, содержащиеся в отходящих промышленных газах в газо- или парообразном состоянии, извлекаются путем поглощения жидкостями (абсорбция, см. главу 17) или твердыми веществами (адсорбция, см. главу 20), а также путем каталитического окисления или сжигания. Эти способы очистки газов специфичны для различных производств и в данной главе не рассматриваются. [c.323]

Газовая смесь, очищенная от твердых и жидких частичек, может быть подвергнута химическим способам очистки, -например нейтрализации (кислот или оснований), окислению (оксидов азота или диоксида серы), восстановлению (оксидов азота, хлора). Вслед за химическими способами очистки во многих случаях также осуществляется адсорбция или абсорбция получающихся веществ. Окислительные и восстановительные процессы, используемые в очистке, часто являются каталитическими. Катализаторы используют, чтобы обеспечить высокие скорости, протекания химических реакций, а значит повысить производительность очистного оборудования. [c.512]

При двухступенчатой схеме окисления в первый реактор подают только воздух. Там происходит окисление каталитического раствора, который после отделения от газа направляют во второй реактор, куда подают только олефин. Образовавшийся ацетальдегид отделяется от раствора вместе с непрореагировавшим газом и поступает на абсорбцию и ректификацию, проводимые описанным способом. Восстановленный каталитический раствор возвращают в первый реактор, где он окисляется воздухом, завершая цикл. [c.574]

Предложены и в разной степени разработаны многие методы извлечения ЗОг из газов с помощью абсорбентов — водных растворов и суспензий химически активных поглотителей, таких как известь (известковый метод), известняк, окись магния (магнезитовый метод), сульфит аммония (аммиачный метод), окись цинка (цинковый метод), сульфит натрия и окись цинка (содо-цинковый метод), ксилидин, фосфаты, нефелин, основной сульфат алюминия, основной сульфат хрома и другие, а также каталитические методы, основанные на поглощении ЗОг и окислении ЗОз в 30 в водном растворе кислородом в присутствии ионов Мп, Ре, Си и других металлов > Подавляющее большинство этих методов очистки газов от ЗОг связано с образованием сульфитов и бисульфитов, причем наиболее эффективными являются циклические методы, при которых абсорбция ЗОг чередуется с регенерацией абсорбента десорбцией или другими способами. В СССР эксплуатируется аммиачный метод очистки дымового газа Он основан на равновесии [c.514]

Так как для очистки промышленных газовых отходов, содержащих соединения фтора, углеадсорбционный и каталитический методы, а также сам по себе (без сочетания с другими) абсорбционный метод являются малоэффективными, нередко прибегают к комбинированному способу обезвреживания. Принцип совмещения двух методов очистки может быть реализован в двухстадийном процессе, включающем пирогидролиз фторорганических веществ и последующее извлечение фтористого водорода из отходящих потоков одним из стандартных приемов (абсорбцией или адсорбцией). [c.168]

Одной из важнейших и первых стадий в производстве аммиака является очистка газов. Различают жидкостные (мокрые) и сухие способы промышленной очистки. Жидкостные способы осуществляют с помощью жидких поглотителей — абсорбентов эти способы основаны на физической абсорбции и абсорбции, сопровождаемой химическими реакциями. Сухие способы очистки основаны на поглощении веществ твердыми поглотителями. Сюда относятся способы, основанные на физической адсорбции и хемосорбции, на каталитическом превращении примесей в легко удаляемые или менее вредные соединения. В качестве адсорбентов применяют активированный уголь, смеси активной окиси железа и соды (железо-содовая масса) и др. [c.262]

Очистка газов от парообразных и газообразных примесей. Газы в химической промышленности обычно загрязнены вредными примесями, поэтому очистка широко применяется на химических заводах для технологических и санитарных (экологических) целей. Промышленные способы очистки газовых выбросов от газообразных и парообразных токсичных примесей можно разделить на три основные группы 1) абсорбция жидкостями 2) адсорбция твердыми поглотителями и 3) каталитическая очистка. В меньших масштабах применяются термические методы сжигания (или дожигания) горючих загрязнений, способ химического взаимодействия примесей с сухими поглотителями и окисление примесей озоном. [c.168]

Промышленный способ получения азотной кислоты состоит в каталитическом окислении аммиака кислородом воздуха и последующей абсорбции окислов азота водой. При пропускании смеси аммиака с воздухом сквозь платиновую сетку, накаленную до 750° С, происходит почти количественное превращение аммиака в окись азота, протекающее с выделением большого количества тепла [c.86]

К основным способам очистки выбросов от газообразных примесей относятся абсорбция жидкостями, адсорбция твердыми поглотителями и каталитическая очистка. Выбор способа очистки зависит от физико-химических свойств загрязняющего вендества, его агрегатного состояния, концентрации, а также технико-экономических показателей применяемой установки. [c.495]

Существуют разные способы очистки газов от присутствующих в них растворителей конденсация, адсорбция, абсорбция, применение полимерных мембран, термическое и каталитическое окисление. Первые четыре способа связаны с выделением растворителей из газовой среды, их утилизацией последние предусматривают перевод растворителей в экологически безвредные вещества. Сложный состав среды, повышенные температуры (80—250 °С), большие скорости движения газов, достигающие нескольких десятков метров в секунду, и относительно невысокая концентрация полезных веществ затрудняют их выделение [c.356]

При содержании сероводорода в газах менее 5% процесс Клауса можно применять только в том случае, если чисто каталитическая реакция (по уравнению 7.6) будет поддержана сжиганием серы или автономным получением ЗОг. Эти технологические варианты проверены в промышленном масштабе, однако они редко оправдывают себя. Кислый газ с содержанием НгЗ <8% (остаток - инертные газы) - нельзя перерабатывать непосредственно способом Клауса, а только после окислительной абсорбции, например по способу Стретфорд или Джа-марко-Ветрокок. Имеется также возможность ввести эти газы в дополнительную абсорбционную ступень для обогащения их сероводородом. Однако это рекомендуется делать только для чисто химических способов абсорбции (например, алкацид-01К-процесс, МВЕА-процесс и т.д.), тем более что перерабатываемый газ часто поступает без избыточного давления. Из газов с высоким содержанием углеводородов, аммиака, цианистого водорода и других усложняющих процесс примесей элементную серу можно извлечь только после полного сжигания с последующей абсорбцией 80г (например по способу Лукаса, и восстановления 80г или по способу Клауспол-150). [c.208]

Методы очистки газов в соответствии с характером вредных примесей делятся на методы очистки от аэрозолей и очистки от газообразных и парообразных примесей. Все способы очистки газов определяются в основном физико-химическими свойствами примесей, их составом, агрегатным состоянием, диснерс1юстью и др. Разнообразие вредных примесей в промышленных выхлопах обусловливает большое разнообразие приемов очистки и применяемых реагентов. Классификация и краткая характеристика наиболее распространенных методов очистки газов от аэрозолей помещена в табл. 17. Очистка газов от газообразных и парообразных примесей особенно характерна для химической промышленности и широко применяется на химических предприятиях. Методы очист-ки промышленных газовых выхлопов от газообразных и парообразных примесей можно разделить на три основные группы 1) абсорбция жидкостями 2) адсорбция твердыми поглотителями и 3) каталитическая отастка. [c.229]

В процессе работы в последнем по ходу газа аппарате, куда непрерывно подается вода, концентрация HNOз в растворе устанавливается в пределах 4-6%, что обеспечивает максимум эффективности абсорбции как паров НЙОз, так и оксидов азота. Максимум эффективности третьего по ходу газа абсорбера стал возможным благодаря новому принципу проектирования ступени, в которой предусмотрены распыление жидкости и фильтрация газового потока одновременно. Концентрация HNOз и оксидов азота после стадии абсорбции составляет 0.005-0.1 г/м . Отходящие газы после абсорберов газодувкой 2 нагнетаются в систему каталитической газоочистки, включающую малогабаритную волновую топку нагрева газов 3 и реактор каталитической газоочистки 4. В топке газы нагреваются до 300°С и поступают в реактор, где смешиваются с NHз и проходят через два слоя катализатора. Концентрация оксидов азота после реактора при очистке залповых газовых выбросов составляет 0.01-0.02% об., а при очистке технологических выбросов — в пределах 0.003-0.008% об. Концентрация НКОз в отходящих газах практически равна нулю. Горячие очищенные отходящие газы процесса каталитической очистки направляются в топку 7 и используются в процессе концентрирования 70%-ной Н2804. При этом относительно дорогой способ каталитической газоочистки становится в новой технологии не только самым надежным, но и самым дешевым, ибо энергетические затраты на его проведение полностью могут быть отнесены к последующему процессу концентрирования серной кислоты. [c.329]

При каталитическом риформинге серосодержащие соединения практически полностью реагируют с водородом, содержащимся в циркулирующем водородсодержащём газе, образуя сероводород и соответствующий углеводород. Сероводород частично растворяется в продуктах риформинга и выводится из системы, однако большая его часть переходит в циркулирующий газ и постепенно накапливается в нем. Поэтому защита платинового, катализатора от отравления сероводородом является одной из важнейших проблем технологии и экономики риформинга на алюмоплатиновол катализаторе. Для защиты этих катализаторов от сернистых соединений ранее использовали два способа удалёние сероводорода из циркулирующего газа абсорбцией водным раствором моноэтаноламина (МЭА) и снижение содержания серы в сырье риформинга его гидроочисткой. Первый способ применяли при меньшем содержании серы в сырье (от 0,01 до 0,07% масс.), второй — при более высоком ее содержании. [c.143]

Все промышленные способы получения азотной кислоты основаны иа контактном окислении аммиака кислородом воздуха с последующей переработкой оксидов азота в кислоту путем поглощения нх водой. Основными стадиями производства неконцентрированной азотной кислоты являются очистка сырья, каталитическое окисление аммиака, утилизация тепла, вывод из иитрозиого газа реакционной воды, абсорбция оксидов азота, очистка газовых выбросов. К современным тенденциям развития технологии относятся обеспечение наибольшей надежности конструкций аппаратуры и машинных агрегатов повышение степеии кислой абсорбции, а также степеии использования тепла химических реакций и к.п.д. энергии сжатых газов снижение вредных выбросов в атмосферу. [c.9]

Для гомогенизации системы в промышленности нередко используют поглощение газов или конденсацию паров, растворение или плавление твердых материалов и получают таким образом жидкую среду, в которой быстро протекают реакции. Иногда применяют испарение жидкостей или выделение из них в газовую фазу нужных компонентов и проводят реакции в газовой фазе. Так, в башенном методе получения серной кислоты после поглощения оксидов азота гомогенно идет образование нитрозилсерной кислоты. В этом же способе используется и газовая реакция окисления диоксида серы в триоксид при каталитическом действии газообразных оксидов азота. При сернокислотной гидратации этилена процесс начинается с физической абсорбции этилена серной кислотой, а затем гомогенно в жидкой фазе осуществляется образование этилсерной кислоты и ее последующий гидролиз [c.134]

В книге описаны основные методы очистки технологических газов, применяемых для синтеза аммиака и некоторых других продуктов. Детально изложен широко распространенный метод моноэтаноламиновой очистки от двуокиси углерода и сероводорода абсорбция двуокиси углерода и сернистых соединений водой, щелочными растворами и органическими растворителями способы сухой очистки от сероводорода и каталитической тонкой очистки от кислородсодержащих примесей. Значительное внимание уделено новым процессам очистки, в частности очистке природного газа от высших углеводородов, газов пиролиза — от окислов азота и ацетилена. Подробно изложены физико-химические основы процессов, а также их аппаратурно-технологическое оформление. [c.2]

Другим способом, позволяющим достигнуть высокой степени соприкосновения жидкости и газа, является распыление жидкости, которое можно производить самим потоком газа [10—13] или при помощи центробежной мешалки Виттшера [14]. Качающиеся утки [15, 16] или сосуды для встряхивания [17] ИТ. п. применяют тогда, когда абсорбцию газа нужно исследовать количественно в зависимости от изменения давления или объема. В этом случае сосуд с веществом при помощи тонкостенной стеклянной или металлической спирали подсоединяют к газовой бюретке. При каталитическом гидрировании органических веществ катализатор, помещенный в боковой патрубок, вначале насыщается водородом, а затем при опрокидывании соприкасается с веществом, подлежащим гидрированию [18—23]. Иногда при неорганических реакциях может оказаться полезным аппарат Варбурга, используемый в биохимии [24, 25]. Манегольдом и Петерсом [26] описан прибор для гидрирования, в котором благодаря электролитическому выделению водорода сохраняются постоянными давление и объем. [c.393]

Качество добавочного водорода, используемого в процессе, обычно не оказывает существенного влияния на получаемые результаты. Практически в любых условиях вполне пригоден водород, получаемый на специальных установках, например, конверсии с водяным паром. Обычно пригоден и побочный водород каталитического риформинга бензиновых фракций, хотя во многих случаях для снижения расхода целесообразно удалить из него тяжелые углеводороды (С4 и выше) абсорбцией или другими способами. В процессе хайдеал успешно применяют побочный водород, получаемый в производстве стирола и некоторых электролитических процессах. Можно считать, что в некоторых других процессах также можно использовать водород из подобных источников. Применения сырого коксового газа следует избегать, так как он характеризуется низким содержанием водорода и большими количествами таких примесей, как СО и СОз, N2 и другие компоненты. Однако, как показывает опыт использования процесса хайдеал, присутствие азота не оказывает вредного влияния — он является лишь разбавителем, снижающим общую чистоту и, следовательно, парциальное давление водорода. В условиях гидродеалкилирования СО и СО2 взаимодействуют с водородом, образуя СН и Н О. Общее содержание их не должно превышать нескольких процентов, присутствие 10—20%, как в коксовом газе, недопустимо подобный газ требует глубокой очистки. [c.179]

Получение азотной кислоты взаимодействием селитры с концентрированной серной кислотой является старейшим способом. С появлением метода производства синтетического аммиака азотную кислоту стали получать каталитическим окислением аммиака кислородом воздуха с последующей абсорбцией образующихся окислов азота водой при атмосферном давлении. Реакция окисления окиси азота в двуокись и абсорбция NO2 проходят эффективнее при повышенном давлении. Однако в то время отсутствовали конструкционные материалы, выдерживающие действие азотной кислоты и давления. С появлением таких материалов в начале 20-х годов фирмой Du Pont (E. I.) de Nemours and o. был разработан процесс получения азотной кислоты при давлении 8 ат [66]. [c.357]

Способы очистки выбросов от газообразных и парообразных примесей можно разделить на три основных группы абсорбция жидкостями адсорбцнч твердыми поглотителями и каталитическая очистка. [c.78]

Так, в башенном методе получения серной кислоты после поглощения окислов азота гоамогенно идет образование нитрозилсерной кислоты. В этом же способе используется и газовая реакция окисления двуокиси серы в трехокись при каталитическом действии газообразных окислов азота. При сернокислотной гидратации этилена процесс начинается с физической абсорбции этилена серной кислотой, а затем как гомогенная стадия в жидкости осуществляется образование этилсерной кислоты и ее последующий гидролиз [c.136]

Производственная мощность первой очереди Березниковского азотнотукового завода составляла 30 тыс. т/год. Завод был оснащен оборудованием фирмы Найтроджен , включающим четыре агрегата с колоннами синтеза с внутренним диаметром корпуса 700 мм и проектной производительностью агрегата 25 т/сут. Синтез аммиака осуществлялся под давлением 30 МПа. Для производства азото-водородной смеси был принят метод получения водорода каталитической конверсией полуводяного газа с водяным паром с последующей очисткой от углекислого газа, отмывкой водой в скрубберах под давлением 1,6 МПа и очисткой от окиси углерода абсорбцией водными растворами комплексных аммиакатов одновалентной меди под давлением 12 МПа. Производство азотоводородной смеси было более прогрессивным в сравнении с железопаровым способом, принятым па Черноречепском заводе. [c.18]

Кроме высокотемпературной каталитической очистки отходящих газов от окислов азота, был предложен способ их очистки с помощью аммиака на алюмованадиевом катализаторе. Этот способ [15], разработанный Днепродзержинским филиалом ГИАПа (Г. А. Скворцов, А. И. Поджар-ский и др.), внедрен на агрегатах комбинированной системы с давлением 355 кПа в стадии абсорбции. [c.44]

Для быстрого проведения процесса во избежание усиления побочных реакций крекинга применяется катализатор — оксид хрома на носителе — оксиде алюминия активатором служит оксид калия. При оптимальной температуре 580°С и атмосферном давлении равновеспе достигается за 2 сек с превращением 40% н-бутана в бутилены. Катализатор постепенно покрывается коксом и теряет свою активность. Применяется процесс с кипящим слоем пылевидного катализатора, который сходен с процессом каталитического крекинга нефтепродуктов. В установку для дегидрирования также входят трубчатая печь для нагревания бутана, реактор и регенератор (оба с кипящим слоем катализатора). Выходящий из реактора контактный газ освобождается в циклоне от пыли катализатора, затем постепенно охлаждается в котле-утилизаторе и в скруббере, орошаемом водой. Для того чтобы осуществить циркуляцию непрореагировав-шего бутана, необходимо его отделить от образовавшихся бутиленов, водорода и продуктов побочных реакций. Газ сжимают до 1,3-10 н/ж и охлаждают водой выделившуюся при этом тяжелую фракцию (углеводороды s и выше) используют для извлечения из газа противоточной абсорбцией в колонне С4-фракции затем ее выделяют из раствора ректификацией и конденсацией паров. Отделить бутан от бутиленов непосредственно ректификацией не удается вследствие близости температур кипения. Но при введении в смесь ацетонитрила H3 N (побочного продукта в производстве акрилонитрила) летучесть бути-ленов уменьшается вследствие их лучшей растворимости в ацетонитриле по сравнению с летучестью бутана, который удаляется ректификацией. Этот способ разделения называют экстрактивной ректификацией. Раствор бутиленов из первой ректификационной колонны поступает во вторую, отгонную колонну, в которой ректификацией пары бутиленов отделяются от менее летучего ацетонитрила. Выход бутиленов на прореагировавший бутан составляет около 70%. [c.237]

Как мы видим, зарубежные и отечественные схемы ДК/ДА отличаются организацией теплообмена, количеством слоев катализатора на обеих стадиях катализа и способами предотвращения коррозии трубок теплообменников. Схемы, где нагрев исходного газа осуществляется за счет охлаждения газа перед второй абсорбцией менее надежны, так как в случае коррозии трубок теплообменников существенно увеличивается содержание диоксида серы в отходящих газах. Защита теплообменных труб от коррозии и повышение техь ловой устойчивости системы возможны путем дополнительного подогрева газа после первой абсорбции в фортеплообменнике или рекуператоре за счет водяного пара, высокотемпературного газа или проведения первой стадии абсорбции в "горячем" режиме, то есть при температуре газа на выходе из абсорбера 95-140 °С. В отечественных системах для испарения тумана серной кислоты принято нагревать газ после первой абсорбции в фортеплообменниках газом, выходящим из каталитического реактора. [c.30]

При двухступенчатой схеме окисления в первый реактор подают только воздух. Там происходит окисление каталитического раствора, который после отделения от газа направляют во второй реактор, куда подают только олефин. Образовавшийся ацетальдегид отделяется от раствора вместе с непрореагировавшим газом и поступает на абсорбцию и ректификацию, проводимые описанным способом. Восстановленный каталитический раствор возвращают в первый реактор, где он окисляется воздухом, завершая цикл. В этом случае степень конверсии этилена может быть близкой к 100%, что позволяет использовать более разбавленную фракцию и избежать рециркуляции этилена. Соответственно, на стадии окисления применяют не кислород, а воздух. Преимущество двухстадийного процесса состоит и в его меньшей взрывоопасности, так как отсутствуют этилено-воздушные смеси (при одностадийном синтезе концентрация кислорода должна находиться вне пределов взрываемости). [c.541]

Каждый из рассмотренных способов очистки связан с большими затратами. Чем выше заданная степень очистки, определяемая санитарными нормами, тем более громоздка установка. Например, в производстве азотной кислоты для того, чтобы снизить содержание окислов азота от 0,25 до 0,05 об. % водной абсорбцией в башнях с насадкой (при Р = 3,5-10 —4-10 Н/м ), т. е. повысить степень абсорбции от 97,5 до 99,5%, необходимо вдвое увеличить объем абсорберов. Допустимая же санитарными нормами концентрация N0 в воздухе не должна превышать 0,1 мг/м и, следовательно, для ее достижения необходимо применение Наиболее эффективных способов удаления окислов азота из отходящих газов, например каталитической очистки. Каталитическое гидрирование окислов азота позволяет достигнуть остаточного их содержания в газе порядка 0,001 об. %, что уже близко к ПДК. Однако применение установки каталитического гидрирования на 10—12% увеличивает себестоимость азотной кислоты. Любой процесс очистки газов выигрывает во всех отношениях, в том числе и в экономичности, при проведении очистки в реакторах непрерывного действия и интенсивного режима, например при абсорбции в пецных газопромывателях, скрубберах Вентури, при адсорбции и катализе в реакторах с движущимся или взвешенным слоем адсорбента или катализатора. [c.268]

II. Ко второй группе относятся способы, предусматривающие перед дожиганием дополнительную каталитическую ступень, где при добавке восстановительного газа (Н , СО) происходит восстановление SO2 до сероводорода с последующей его абсорбцией селективным абсорбентом. Эти методы (Биво, S ot, Тренкер-НгЗ и др.) однотипны по технологической сх е и отличаются применением различных катализаторов или работают при разных температурах. [c.164]

В СССР разработан сравнительно простой способ доочистки хвостовых газов, относящихся ко второй группе описанной выше классификации и основанный на каталитическом гидрировании се1 гастых соединений (SO2) в сероводород с последующим улавливанием его п)ггем абсорбции трикалийфосфатом. Схема установки представлена на (рис. 82). [c.164]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология