Реакторы в производстве нейтрализации

Сухое мыло может быть получено на установку готовым или приготовлено непосредственно в процессе производства смазки, В последнем случае омыляемое сырье и водный раствор щелочи (суспензия) в необходимых количествах смешиваются в попеременно действующих реакторах, снабженных высокооборотным перемешивающим устройством и рубашкой для подачи теплоносителя. После завершения реакции омыления или нейтрализации (для жирных кислот) водная пульпа мыла поступает на сушку в вакуумный барабанный аппарат непрерывного действия. Сухое мыло эрлифтом подается в бункер, а затем уже весами 5 дозируется в один из двух параллельно установленных реакторов 1, куда предварительно дозировочным насосом 2 закачивается примерно 2/3 необходимого количества нефтяного масла. После тщательного перемешивания смесь насосом 2 прокачивается через электрический трубчатый нагреватель 8, где нагревается до 200— 210 °С и далее смешивается с остатком масла и масляным раствором присадок в смесителе 9. Затем смесь поступает в деаэратор 10, в циркуляционном контуре которого установлен гомогенизирующий клапан 6. В деаэраторе из мыльно-масляного расплава удаляется воздух, после чего расплав направляется для охлаждения в скребковый холодильник 12. Охлажденная смазка поступает в сборник-накопитель 16, а некондиционный продукт через сборник-накопитель 15 направляется на переработку или откачивается с установки, [c.103]

Хлорирование метана осуществляют хлором в паровой фазе. Полученные хлорпроизводные улавливают в абсорбере смесью четыреххлористого углерода и хлороформа, выделяют из смеси в отпарной колонне и после нейтрализации и осушки подают во фракционирующие колонны, где выделяются хлористый метил и хлористый метилен. Оставшаяся в кубовой жидкости часть хлористого метилена превращается в жидкофазном реакторе в хлороформ и четыреххлористый углерод. Указанные продукты используются в качестве сырья для производства каучука, силиконов, пластических масс, а также растворителей и хладагентов. [c.158]

Нейтрализация продукта конденсации и сушка присадок, имеющих относительно большую вязкость, являются наиболее трудоемкими и продолжительными стадиями в их производстве. Внедрение непрерывных процессов позволит значительно улучшить общие технико-экономические показатели процесса [279]. Промежуточные продукты синтеза смешивают и направляют в реактор через печь, где они нагреваются до ПО—120°С. Реактор непрерывного действия обеспечивает время контакта, необходимое для завершения реакции нейтрализации. [c.249]

Тетерь наиболее перспективны методы, основанные на применении 50з. Для сульфирования парами ЗОд, разбавленными воздухом, технологическая схема не отличается от рассмотренной раньше для сульфатирования спиртов. Для сульфирования ЗОз в растворе сернистого ангидрида неполная схема процесса изображена на рис. 97. Это производство обычно комбинируют с частичным окислением ЗОг в ЗОз техническим кислородом в блоке 1. Продукты после охлаждения и конденсации в холодильнике 2 собирают в сборнике 3 в виде 10—15%-ного раствора ЗОз в жидком ЗОг. Этот раствор, а также раствор алкилароматического углеводорода в жидком ЗОа вводят на тарелку (стакан) реактора 4 он перетекает на стенку корпуса, и там в стекающей вниз пленке реакция завершается. Жидкость, выходящая из реактора, еще содержит 5—7% ЗОг, и для удаления последнего ее подогревают и направляют в вакуумный испаритель 5, после чего она стекает в сборник 7 и поступает на дальнейшие стадии переработки (нейтрализация, смешение, сушка, расфасовка), которые выполняют аналогично схеме рис. 94. Газообразный ЗОа с верха реактора и испарителя возвращают в блок /. [c.335]

На рис. 7.15 представлена технологическая схема установки непрерывного сульфатирования высших синтетических спиртов С — ao серным ангидридом, содержащимся в контактном газе производства серной кислоты (6,5% (об.) SOj, 0,5% SO2, 11% Oj, 82% N2). Смесь циркулирующего кислого алкилсульфата и свежего спирта подается в нижнюю часть реактора 1 с мешалкой, в который вводится газ, содержащий SO3. Требуемая температура 36—43 °С обеспечивается циркуляцией сульфомассы через наружный холодильник 2. Таким же образом отводится теплота нейтрализации. В нейтрализатор 3 вводится хлор или гипохлорит для отбеливания алкилсульфата. При мольном отношении серный ангидрид/спирты, близком к единице, степень превращения спирта составляет 80— [c.245]

Нейтрализация (омыление) является завершающим процессом при производстве большинства присадок. В качестве нейтрализующих реагентов используют, как правило, гидроокиси бария, кальция и цинка. Важен способ подачи реагентов на омыление в кристаллическом виде, в виде суспензии в масле или в воде практикуется также подача гидроокиси бария в расплавленном виде. Нейтрализацию можно проводить в реакторе-нейтрализаторе периодического действия или в пленочном реакторе непрерывного действия. Чем глубже проходит реакция, тем меньше в конечном Продукте механических примесей и выше его зольность. Процесс нейтрализации довольно длителен. [c.316]

Ла рис. 68 приведена принципиальная технологическая схема производства акрилонитрила окислительным аммонолизом пропилена в реакторе с кипящим слоем катализатора. Технологический процесс получения акрилонитрила включает следующие стадии дозировка и смешение исходных продуктов контактирование смеси в реакторе с кипящим слоем катализатора нейтрализация контактных газов и отмывка газов от кислоты водой абсорбция нитрилов из контактного газа водой, десорбция акрилонитрила-сырца рек- [c.234]

Полученные результаты показали, что наиболее оптимальным является реактор типа идеального вытеснения (рис. 3.44). Исследование физико-химических закономерностей процесса в реакторах трех типов и приведенные выше данные дают возможность детального и обоснованного инженерного оформления процесса оксиэтилирования [229]. Химико-технологическая схема производства НПАВ разработана на основе элементной модульной базы. В качестве модулей определены узел приготовления катализаторной смеси реакционный узел узел нейтрализации и узел поглощения этиленоксида. Модуль-Бый принцип компоновки ХТС позволяет проектировать гибкие системы с высокой эксплуатационной надежностью, дающие возможность вырабатывать широкий ассортимент продукции. [c.288]

Двойной суперфосфат. На рис. 78 приводится схема производства по проточному методу. Согласно этой схеме измельченный фосфорит (или апатит) и фосфорная кислота подаются в два последовательные реактора, обогреваемые паром отсюда масса (пульпа) поступает в смеситель-гранулятор, где она смешивается с возвратом (ретуром) и проходит в сушильный барабан, обогреваемый топочными газами из полученных в сушильном барабане гранул на грохоте выделяется фракция (размером от 0,5 до 4 мм), которая после нейтрализации известняком направляется на склад готовой продукции. [c.175]

По этим причинам происходили взрывы и пожары в производстве хлоро-пренового каучука, где мономер получали димеризацией ацетилена на медьсодержащем катализаторе. Процесс димеризации осуществлялся в аппаратах барботажного типа, в которых ацетилен проходил через кислый водный раствор монохлористой меди. Вследствие неудовлетворительной работы капле-отборника, установленного за реактором, с парогазовым потоком, содержащим избыток ацетилена, уносилось большое количество соляно-кислого раствора солей меди в капельножидком состоянии. Из выносимого раствора катализатора после его нейтрализации и подсушки выделялась металлическая медь, которая в мелкодисперсном состоянии попадала в газопроводы и аппараты за брызгоотбойником в коллекторы приема и нагнетания компрессоров возвратного ацетилена и в другую аппаратуру по ацетиленовому тракту. В результате длительного контакта ацетилена с мелкодисперсной медью в аппаратуре и трубопроводах на различных участках технологической схемы происходило образование и накопление взрывоопасных ацетиленидов меди, которые и были источником воспламенения и термического разложения ацетилена. [c.173]

Рис. 5. Схема сбалансированного процесса производства ВХ I - реактор оксихлорирования, 2 - первичное выделение ДХЭ, 3 - вторичное выделение ДХЭ, 4 - пиролиз, 5 - охлаждение, 6 - выделение H I, 7 - выделение ВХ, 8 - реактор прямого хлорирования, 9 - нейтрализация, 10 - выделение легких фракций, II - выделение тяжелых фракций, 12 - разделение тяжелых фракций.

Схема одного из таких аппаратов изображена на рис. 91, а. В реакторе имеется тарелка с бортиком (стакан), охлаждающими змеевиками и мешалкой. В центр тарелки подают хлор-сульфоновую кислоту и спирт, которые взаимодействуют друг с другом. Частично прореагировавшая смесь стекает через бортик на стенки корпуса, охлаждаемые водой через рубашку. Здесь в тонкой пленке стекающей жидкости реакция завершается и удаляются остатки НС1. Полученная масса поступает прямо на нейтрализацию щелочью, причем схема этого производства включает только блоки 1, 2, 7, 8 я 9 из рис. 90, а также дополнительный блок утилизации НС1. [c.311]

Технологическая схема производства моющего средства на основе алкилсульфата изображена на рис. 92. В пленочный реактор 1 непрерывно подают спирт, воздух и пары ЗОз, разбавленные воздухом. Выходящие газы отделяют в сепараторе 2 от жидкости и направляют в абсорбер 3 для санитарной очистки от остатков ЗОз. Полученную алкилсерную кислоту нейтрализуют концентрированным раствором щелочи в аппарате 4, имеющем мешалку и выносной холодильник 5, через который жидкость прокачивается насосом. Температура при нейтрализации не должна превышать 60 °С. После этого в аппарате 6 с мешалкой проводится более точная нейтрализация смеси (до pH 7 контроль специальным рН-метром). Нейтрализованная масса содержащая алкилсульфат и воду, поступает далее в смеси тель 7, где к ней добавляют другие компоненты моющего сред ства (фосфаты или дифосфаты, сода, отбеливатели, карбокси метилцеллюлоза). Эту смесь подают насосом в распылительную сушилку 8, вбрызгивая ее через специальные сопла в поток горячего топочного газа. Унесенные газом твердые частицы улавливают в циклоне 9. Порошкообразное моющее средство с низа сушилки и циклона транспортируют шнеком 10 на расфасовку. [c.313]

Сырой дихлорид направляют на нейтрализацию и ректификацию, при которой можно выделить чистый дихлорид и небольшое количество хлорэфира (например, дихлорэтан и хлорекс -в производстве этиленхлоргидрина). Водный слой, содержащий хлоргидрин, поступает обратно в реактор или в сборник 4, куда из реакционной колонны 1 через боковой перелив непрерывно стекает разбавленный водный раствор хлоргидрина, содержащий [c.187]

Алюмо-калиевые квасцы могут быть получены при видоизменении процесса производства очищенного сульфата алюминия. Вначале производят варку каолина с серной кислотой. По окончании нейтрализации серной кислоты в реактор добавляют сульфат натрия из расчета получения натриевых квасцов. Последние, вследствие своей большой растворимости, находятся в растворе. После разбавления раствора до плотности 1,33 г/см его отделяют от осадка кремнезема, охлаждают и смешивают с насыщенным раствором хлорида калия. При этом в осадок выделяются алюмо-калиевые квасцы, плохо растворимые при невысокой температуре. В маточном растворе после отделения кристаллов алюмо-калиевых квасцов остаются растворимые примеси — соединения железа и хлорид натрия . [c.654]

Нейтрализацию сернокислотных отходов МАК, амида МАК проводят в аппаратах емкостного типа при 70°С сернокислотных отходов ММА, БМА, МА —аммиаком в аппаратах, представляющих собой циркуляционный контур, при 105—110°С. Сернокислотные (маточные) растворы производств МА, ММА, БМА поступают в нейтрализатор с естественной циркуляцией 2, где проводится отпарка 90—91 % летучих органических примесей. Нейтрализованные отходы подают в отстойник 4 для отделения смол и полимеров последние непрерывно выводят в реактор 10. Осветленные и нейтрализованные отходы МА, ММА, БМА поступают в емкость 5. [c.222]

Схема производства ЖКУ состава 11—33—О из полифосфорной кислоты, полученной из фосфорита Каратау, состоит в подогревании кислоты и ее нейтрализации газообразным аммиаком с од-повременным разбавлением водой в охлаждаемом реакторе-ней- [c.353]

Технологическая схема установки приведена на рис. 1. Дизельное масло М-11 селективной очистки при 40—50 °С сульфируют серным ангидридом (контактным газом, содержащим 7—8 % серного ангидрида и полученным при производстве серной кислоты контактным способом) в сульфураторе 3 периодического действия. В процессе сульфирования температура в аппарате не превышает 50°С, что достигается циркуляцией сульфированного масла через выносной холодильник 5. Процесс сульфирования контролируют по кислотному числу сульфированного масла, которое должно быть в пределах 18—22 мг КОН/г. ПутеК отстаивания в аппарате 6 от сульфированного масла отделяют кислый гудрон. Нейтрализацию сульфированного масла осуществляют в реакторе 9 периодического действия с перемешивающим устройством, [c.223]

Технологическая схема производства моющего средства на основе алкилсульфата изображена на рис. 94. В пленочный реактор 1 непрерывно подают спирт, воздух и пары 50з, разбавленные воздухом. Выходящие газы отделяют в сепараторе 2 от жидкости и направляют в абсорбер 3 для санитарной очистки от остатков 50з. Полученную алкилсерную кислоту нейтрализуют концентрированным раствором щелочи в аппарате 4, имеющем мешалку и выносной холодильник 5, через который жидкость прокачивается насосом. Температура при нейтрализации не должна превышать 60°С. После этого в аппарате 6 с мешалкой проводится более точная нейтрализация смеси (до pH 7 конотроль специальным рН-метром). Нейтрализованная масса, содержащая алкилсульфат и воду, поступает далее в смеситель 7, где к ней добавляют [c.326]

По такой технологии работает установка мощностью 760 тыс. т/год, т. е. самая мощная в мире установка по производству этилбензола [13, 17]. Ее особенностью является высокий выход продуктов алкилирования (99%) и более низкие удельные затраты хлорида алюминия (в два раза) по сравнению с обычным процессом. В схеме отсутствует рецикл катализатора. Последний выделяется при нейтрализации в виде гидроксида алюминия и используется на установках очистки сточных вод в качестве осади-теля. Большая единичная мощность установки в сочетании с вы-сокой температурой в реакторе создает благоприятные условия для утилизации тепла реакции, в результате 90% потребности в тепловой энергии установка покрывает за счет использования названного тепла. [c.55]

Аппараты для адсорбции. Они предназначены для очистки растворов активированными углями применяются в технологии производства всех синтетических витаминов. Процесс обычно осуществляют в реакторах из нержавеющей или эмалированной стали, снабженных обогреваемой рубашкой и мешалкой. Применяются мешалки различных типов лопастные, якорные, рамные, пропеллерные (с диффузором), турбинные [8]. Для адсорбционных процессов (обработка углями) конструкция мешалок не имеет существенного значения. Обычно применяют якорную мешалку при частоте вращения 50—60 об мин. Для реакционных аппаратов интенсивность перемешивания реакционной массы имеет важное значение. Например, в производстве аскорбиновой кислоты эффективность процессов ацетонирования L-сорбозы, нейтрализации монодиацетонового раствора и окисления [c.344]

Конструкция реакторных устройств. Конструкция реактора для синтеза пластификаторов. выбирается в зависимости от способа проведения процесса, В периодических производствах используют простейшие аппараты с мешалками емкостного типа, оснащенные устройствами для подогрева и охлаждения. Подогрев осуществ- ляют с помощью выносных теплообменников, змеевиков или рубашки, Если при периодическом производстве в одном аппарате осуществляют несколько операций, протекающих при сильно различающихся температурах (например, синтез на алкилтитановом катализаторе при 200°С, нейтрализация — при 100°С), то предусматриваются два независимых подогревающих устройства. Так, при синтезе используют выносные теплообменники и пар высокого давления, а при нейтрализации — змеевики и пар низкого давле- [c.45]

Для того, чтобы поддерживать примерно постоянный объем растйора в реакторё Выщелачивания 11, часть раствора с фильтра 14 возвращают в реактор II, а остальной раствор выводят из системы. Происходящее при этом уменьшение объема компенсируют за счет добавок свежего аммиака и сульфата аммония, а также за счет жидкости, содержащейся в пасте, поступающей в реактор. Так, в рассматриваемом варианте процесса часть фильтрата с фильтра 14 поступает в реактор для осаждения тяжелых металлов 19, где происходит осаждение таких металлов как медь, серебро, кадмий и свинец в виде сульфидов в результате добавления сероводорода или сульфида аммония. Образующиеся осадки сульфидов металлов могут быть отделены от ргсгвора фильтрованием. Если в растворе содержится избыточное количество свинца, его можно пропустить через слой карбоната аммония в результате чего образуется карбонат свинца, который может быть удален путем фильтрования. Оставшийся раствор сульфата аммония, обычно содержащий 20—30 % сульфата аммония и 5—15 % аммиака, для нейтрализации аммиака может быть обработан концентрированной серной кислотой, в результате чего увеличивается содержание сульфата аммония. В отличие от растворов сульфата аммония, получаемых при проведении других процессов выделения свинца, например при плавке, растворы получаемые в данном случае являются достаточно концентрированными, не содержат примесей и могут быть использованы в качестве сырья для установок производства сульфата аммония. [c.243]

Крем доя бритья представляет собой ароматизированный продукт, состоящий из смеси калийных и натриевых мыл, стеарина и жирных кислот кокосового масла в водно-глицериновом растворе с вводом полезных добавок и антисептиков. Известен ряд технологических схем производства кремов доя бритья. Однако в последние годы в промышленности используется более прогрессивный способ приготовления кре мов на установках, описанных ниже. Способ приготовления крема доя бритья на оборудовании фирмы Иозеф Эгли (Швейцария) показан на рис. 25. Сырье для приготовления крема (кокосовое масло и стеарин) закачивается по обогреваемым трубопроводам в резервуары 5 и 6. В резервуар 4 подается щелочь из емкостей 2 и 5, сюда же поступают глицерин, вода и различные водорастворимые добавки. Резервуары 4, 5 тя. 6 снабжены мешалками и паровыми рубашками. Смесь перемешивается и нагревается до температуры 70 °С. В реакторах 1 и 7 проводится варка крема доя бритья. Реакторы снабжены вакуумной системой, якорной и синусной мешалками и рубашкой доя охлаждения и нагревания крема. В предварительно нагретый реактор с помощью разрежения через счетчики-дозаторы подается 50 % рецептурного количества стеарина из резервуара 5 и через те же счетчики-дозаторы - все рецептурное количество кокосового масла из резервуара 6. Затем через счетчики-дозаторы в реактор поступает водно-щелочная смесь из резервуара 4 доя омыления, продолжающегося в течение 45-50 мин. После этого в реактор подается оставшееся количество стеарина на нейтрализацию свободной щелочи. Готовый крем охлаждается в реакторе с помощью охлажденной воды, подаваемой в рубашку реактора. Вода циркулирует в замкнутой системе через холодильный агрегат. В процессе охлаждения крема при температуре 30-50 °С через воронку в реактор загружают остальные добавки и отдушку в соответствии с рецептурой крема. [c.203]

Катализаторный раствор вместе с продуктами алкилирования поступает в отстойник 7, нижний слой которого (катализаторный раствор) возвращается в реактор, а верхний слой (продукты алкилирования) с помощью насоса 7O направляется в нижнюю часть скруббера 11. Скрубберы Пи 13 предназначены для отмывки хлороводо-рода и хлорида алюминия, растворенных в алкилате. Скруббер 11 орошается раствором щелочи, который перекачивается насосом 12. Для подпитки в рециркуляционный поток щелочи подают свежую щелочь в количестве, необходимом для нейтрализации H l. Далее алкилат поступает в нижнюю часть скруббера 13, орошаемого водой, которая вымывает щелочь из алкилата. Водный раствор щелочи направляют на нейтрализацию, а алкилат через подогреватель 14 - на ректификацию в колонну 15. В ректификационной колонне 75в дистиллят вьщеляется гетероазеотроп бензола с водой. Бензол направляется в колонну 1 для обезвоживания, а кубовый продукт — на дальнейшее разделение. Если производство предназначено для получения этилбензола, то кубовый продукт колонны 15 направляют в ректификационную колонну 16 для вьщеления в качестве дистиллята продуктового этилбензола. Кубовый продукт колонны /бна-правляют в ректификационную колонну 17 ддя разделения полиалкилбензолов на две фракции. Эта колонна работает под вакуумом (/ =5,3 кПа). Верхний продукт направляют в аппарат 4 и реактор 5, а нижний продукт (продукты осмоления) выводят из системы в качестве целевого продукта. Выход целевых продуктов достигает 94-95 % при расходе 5—10 кг Al l на 1 т моноалкилбензола. [c.287]

При производстве изобутилена сточные воды образуются в результате охлаждения и промывки контактного газа дегидрирования изобутана отмывки продуктов гидролиза изобутилсерной кислоты и возврат- 1ых углеводородов после их нейтрализации отмывки изобутилена от триметилкарбинола концентрации (упарки) отработанной серной кислоты и других вспомогательных операций. В процессе охлаждения и промывки контактного газа дегидрирования изобутана применяется водооборот. В канализацию сбрасывается только часть воды (8 м /ч), что необходи.мо для вывода катализаторной пыли, увлеченной газом из реактора. Эта вода содержит углеводороды С4 (изобутан, изобутилен и др.), а также катализаторную пыль. Перед сбросом в канализацию она очищается от катализаторной пыли. Способ очистки указан в п. 2. [c.210]

Известно несколько способов производства неочищенного нефелинового коагулянта. По одному из них нефелиновый концентрат смешивают с 92—93 %-ной серной кислотой в баках-мешалках и затем полученную суспензию подают ковшевым дозатором в шнек-реактор, куда поступает также вода из расчета разбавления кислоты до 70—73 %. Масса разогревается до 130—140 °С за счет теплоты разбавления и взаимодействия нефелинового концентрата с кислотой по реакции (2.9). Из-за неполной нейтрализации серной кислоты образуются кислые соли, которые в присутствии влаги воздуха взаимодействуют с неразложившимся нефелином, что способствует снижению содержания свободной серной кислоты. Нефелиновый концентрат пребывает в шнеках-реакторах в течение 1 —1,5 мин, при этом степень разложения составляет 85—89 %. Выгружаемый из шнека-реактора продукт, содержащий 4 % свободной серной кислоты, транспортируется на склад, где происходит его дозревание в течение 48—96 ч. В процессе хранения на складе происходит доразложение нефелинового концентрата, и степень разложения увеличивается до 91—93 %, благодаря чему получается продукт, удовлетворяющий техническим условиям и характеризующийся следующим химическим составом (в %) 11,3 АЬОз 0,7 РегОз 6,7 Н2504 (свободной) и 27,0 нерастворимого остатка. [c.76]

Технологическая схема производства капролактама из цик-логексан она приведена на рис. XX. 1. Циклогексанон и раствор гидроксиламинсульфата поступают в аппарат 1, где цик-логексано н полностью растворяется в гидроксиламине, и смесь проходит в основной реактор для онсимироваиия 2, куда для нейтрализации подается аммиак. Благодаря теплу нейтрализации смесь нагревается до 90 °С и направляется в отстойник 3, где сульфат аммония отделяется, а оксим подается в реактор 4 для бекмановской перегруппировки. Полученный лактам в виде сульфата подвергается нейтрализации, при которой образуется лактам и сульфат. Нейтрализованный продукт охлаждается в холодильниках 5, и лактам освобождается от сульфата аммония в отстойнике 6. Сырой лактам освобождается от воды в отпарной колонне 7 горячим воздухом и поступает на дистилляцию в каскадную колонну 9 при остаточном давлении 2—4 мм рт. ст. и температуре 95—100°С в этой колонне отгоняется капролактам, который идет в барабанный кристаллизатор 11 и получается там в виде чешуйчатого гранулированного продукта. [c.338]

При изготовлении цветных кремов в реактор загружают воск монтан и краситель соответствующего цвета. Температура в реакторе сохраняется 80—90° С. Дальнейшая схема производства аналогична схеме производства крема с нндулином. В целях дезодорации уайт-спирит обрабатывают 80%-ной серной кислотой (в реакторах, покрытых внутри диабазовой плиткой) с последующей нейтрализацией избытка серной кислоты едким натром. Нейтрализацию проводят после отстоя и удаления избытка серной кислоты. [c.147]

Самым многотоннажным процессом сульфирования производных бензола является в настоящее время производство ал-килбензолсульфонатов С Н2п+1СбН480зЫа (л10)—анионных поверхностно-активных веществ (сульфонолов). В 1985 г. мировое производство алкилбензолов, главным образом додецил-бензолов с линейной цепью, получаемых алкилированием бензола (см. разд. 6.1.2), составило 2 млн. т [1]. Сульфирование осуществляют непрерывным методом в высокоэффективных многотрубных пленочных реаакторах небольшим избытком 80з, получаемого тут же на установке в составе газовой смеси сжиганием серы и окислением 802. Время пребывания в реакторе — несколько минут при 40—50 С, конверсия алкилбензолов составляет 98—99% [1, 489]. Нейтрализацию проводят раствором НаОН, после чего отбеливают продукт гипохлоритом натрия. / [c.183]

Реакция конденсации изобутилена и формальдегида проводится под давлением, в присутствии серной кислоты. Характерной особенностью метода ФИН является проведение синтеза ДМД с рециркуляцией водного слоя реакционной жидкости. В самом деле, поскольку при возврате водной фазы на синтез ДМД нет необходимости полностью рекуперировать формальдегид из продуктов реакции, процесс можно вести при сравнительно низкой конверсии формальдегида, т. е. при подаче его на синтез в избыточном количестве. Очевидно, что рецикл водного слоя является также наиболее простым способом возврата в реактор МБД, выделение которого из водного реакционного слоя,, как было показано, является весьма сложной задачей. Необходимо отметить, что рассматриваемый прием имеетеще несколько преимуществ перед проточной схемой, а именно отпадает необходимость нейтрализации катализатора — серной кислоты — который, таким образом, используется многократно, полностью ликвидируется основной поток загрязненных сточных вод производства ДМД, содержащий ВПП, соли и т. д. Правда, данная схема синтеза ДМД требует специального узла, обеспечивающего вывод из системы избыточного количества воды, которая непрерывно вводится в цикл со свежим формалином. Однако, как показали французские специалисты, эта задача может иметь хотя и несколько громоздкое, но тем не менее приемлемое решение. После [c.64]

Сернокислотные отходы производства МАК поступают в нейтрализатор 6, где разбавляются нейтрализованным раствором из сборника 5. Нейтрализацию Н2504, ЫН4Н504 проводят до pH 5—6. Отстой смол и полимеров из нейтрализатора периодически выводят в реактор 1. [c.223]

На рис. 8.13 показана схема производства диаммонитрофоски. Фосфорная кислота (40—42,5 % Р2О5) из сборника / насосом 2 подается в напорный бак 3, из которого она непрерывно поступает в реактор 7, пройдя предварительно промывные скрубберы 4. В них очищаются газы, выходящие из аммонизатора-грануля-тора 12 и сушильного барабана 16. В реакторе 7, куда одновременно с фосфорной кислотой подается газообразный аммиак под давлением 0,15—0,2 МПа, при непрерывном перемешивании происходит нейтрализация фосфорной кислоты. Количество вводимого в реактор аммиака обеспечивает получение в суспензии молярного отношения МНз Н3РО4 = 1,4 1 (pH = 5,6- -5,7). При [c.320]

В производстве ЖКУ марки 10—34—О обычно используют экстракционную полифосфорную кислоту концентрации 68—72 % Р2О5 с небольшим содержанием конденсированных форм (25— 40 %). Процесс включает (рис. 8.23) нейтрализацию нагретой до 70—120 °С кислоты газообразным аммиаком, поступающим под избыточным давлением 1,38 МПа и при температуре 90 °С в трубчатый реактор небольшого объема (время пребывания 0,1—0,2 с). При часовой производительности реактора по кислоте 17 т (50 т/ч ЖКУ марки 10—34—0) его объем сотавляет 0,3—0,4 м температура в реакторе 270—380 °С. Нейтрализацию проводят при молярном отношении NH3 Р2О5, близком к 3. Плав из реактора поступает в предварительный аммонизатор, сюда же вводят водный и газообразный аммиак, а также охлажденный раствор из теплообменника. Охлаждение производят водой или воздухом. Образующийся в аммонизаторе при 50—90 °С и pH = 5-=-6,2 раствор частично подают в теплообменник с последующим возвратом в реактор и предварительный аммонизатор, а частично — в испаритель жидкого аммиака и далее на донейтрализацию до pH = 6,2- 6,7 газообразным аммиаком. Готовое ЖКУ с температурой 25—35 °С направляют на склад. Примерный состав фосфатных компонентов в продукте, содержащем 10,8 % N и 33,8 % [c.343]

В производстве ЖКУ марки 10—34—0 обычно используют экстракционную полифосфорную кислоту концентрации 68—72 % Р2О5 с небольшим содержанием конденсированных форм (25—40 %). Процесс включает (рис. 160) нейтрализацию нагретой до 70—120 °С кислоты газообразным аммиаком, поступающим под избыточным давлением 1,38 МПа и при температуре 90 °С в трубчатый реактор небольшого объема (время пребывания 0,1—0,2 с). При часовой производительности реактора по кислоте 17 т (50 т/ч ЖКУ марки 10—34—0) его объем составляет 0,3—0,4 м температура в реакторе 270—380 °С. Нейтрализацию проводят при мольном отноше- [c.321]

Сырьем для производства триполифосфата натрия служат термическая фрс- форная кислота и кальцинированная сода. Сода поступает на завод в соДово-зах, откуда пневмотранспортом выгружается в будкер 2, из которого шнексовым питателем дозируется в реактор-смеситель 3. Фосфорная кислота из сборища центробежным насосом подается в напорный бак 5, где нагревается до 45 С, а затем подается на нейтрализацию соды в цилиндрический вертикальный аппарат 3 с лопастной мешалкой. Продолжительность процесса нейтрализации 90 с при температуре 90— 100°С. Нейтрализация осуществляется до соотношения динатрийфосфат мононатрийфосфат=2 1. [c.291]

Принципиальная схема непрерывного процесса производства стекловидного фосфата натрия представлена на рис. 1Х-8. Вначале в реакто1ре 4 проводят нейтрализацию фосфорной кислоты содой и получают раствор мононатрийфосфата с отношением N320 Рг05= 1,0—1,2. Соду подают в нейтрализатор весовым порционным дозатором 3. Расход фосфорной кислоты, непрерывно поступающей в реактор, регулируется в зависимости от pH конечного раствора. Процесс нейтрализации ведут в аппаратах закрытого типа с механическим перемешиванием. [c.293]

На рис. 59 показана схема производства нитрофоски азотносернокислотным методом. Процессы разложения и нейтрализации проводятся в двадцати последовательно работающих реакторах [c.165]