Ксилол степень очистки

Описан процесс получения сульфонатной присадки путем непрерывного сульфирования дистиллятного масла газообразным серным ангидридом в реакторе типа Ротатор с рециркуляцией кислого масла. Серный ангидрид затем нейтрализуют раствором аммиака, сульфонат аммония экстрагируют изопропиловым спиртом. Обменной реакцией сульфоната аммония с гидроксидом кальция получают сульфонат кальция, из которого в результате карбонатации углекислым газом в растворе ксилола и метилового спирта образуется высокощелочная сульфонатная присадка. Для упрощения процесса перед сульфированием вводят 1—3 % (масс.) низкомолекулярных ароматических углеводородов (толуол, ксилол и др.), что снижает окисляющее действие серного ангидрида, повышает степень сульфирования и позволяет отделить кислый гидрон от вязкого масла без добавления каких-либо растворителей [а. с. СССР 405933]. Чтобы ускорить очистку присадки и повысить ее эффективность перед обработкой углекислым газом в реакционную смесь, состоящую из сульфоната щелочноземельного металла или аммония, минерального масла, гидроксида щелочноземельного металла, воды, углеводородного растворителя и промотора (уксусная кислота), вводят 0,01—0,1 % (масс.) поли-силоксана [а. с. СССР 468951]. [c.79]

Для контроля качества очистки от непредельных и сернистых соединений бензола, толуола и ксилола введен специальный показатель степень окраски с серной кислотой . Если указанные примеси отсутствуют, то продукт после обработки серной кислотой останется бесцветным. Нормами допускается легкое пожелтение, оцениваемое в номерах образцовой шкалы не более 0,3 для бензола и толуола и не более 2 для ксилола. [c.282]

Степень очистки бензола, толуола, ксилола от содержащих серу соединений характеризуется йодным числом, т. е. количеством иода в граммах, израсходованного на 100 г бензола, толуола, ксилола. [c.69]

Требования к техническому ксилолу (табл. 17), представляющему смесь изомеров ксилола и этилбензола и используемому в качестве растворителя, регламентируются пределами перегонки, степенью очистки (по окраске с серной кислотой) и реакцией водной вытяжки. В некоторых случаях оговаривается отсутствие се- [c.124]

Катализаторы ШПК-1 и ШПК-2 активны в окислении СО воздухом. В проточной установке при объемной скорости 30000 ч , начальной концентрации оксида углерода 0,3% (об.) и температурах 175-180 °С степень превращения СО на этих катализаторах составляет 70-80%. Катализатор НИИОГАЗ-9Д рекомендуется для окисления ксилола. Степень превращения последнего, определенная в проточной установке при объемной скорости 36000 ч и начальной концентрации ксилола 1,5 мг/л, достигает 98% при 400 С. Катализатор ОСО-1 используют для очистки воздуха, содержащего 1,0-1,5% СО и 0,7-1,0 г/см сернистого ангидрида. При объемной скорости 70 тыс. ч и 220°С степень окисления СО составляет 75%. [c.44]

Большое влияние на свойства сцинтилляторов оказывают растворители, их химическая природа, степень очистки. Световыход и-тер-фенила в нефлуоресцирующих растворителях, таких, как гексан, вазелиновое масло, понижается до 15% относительно аналогичных сцинтилляторов на основе толуола и ксилола. Обычно выбирают растворители, хорошо передающие энергию возбуждения активатору и прозрачные к спектру испускания добавки. [c.249]

Для повышения степени очистки фосфорной кислоты от примесей предложено к водорастворимому спирту (изопропиловому) добавлять 5—50% трибутилфосфата [187] или же такие гидрофобные растворители, как бензол, толуол, ксилол [188] с последующей реэкстракцией фосфорной кислоты водой. Предложено [189] для расслоения фаз добавлять в смесь концентрированный водный раствор неорганической соли гидрофосфата, карбоната, сульфата или бората магния, кальция, цинка или алюминия. При этом образуются слой органической фазы, содержащий фосфорную кислоту, и водный слой, содержащий примеси. После разделения слоев фосфорную кислоту извлекают отгонкой растворителя. [c.235]

По описанной технологии переработки сырого бензола можно получать все сорта чистого бензола (ГОСТ 8448—57), за исключением бензола для синтеза I, а также чистые толуол (ГОСТ 10464—39), ксилол (ТОСТ 10465—39) и сольвент (ГОСТ 1928— 50). Получение бензола для синтеза I требует дополнительной перемывки выделенного бензола неглубокой степени очистки (например, чистого бензола) осуществляемой периодически в таком же промывном аппарате, как и при первой очистке. Однако при этом необходим повышенный расход серной кислоты концентрацией не ниже 98% в условиях длительного контактирования. Мытый нейтрализованный бензол дистиллируют. Дистиллят отвечает всем техническим условиям на бензол для синтеза I. [c.192]

Оказалось, что одним из решающих факторов, предотвращающих возможность побочных процессов полимеризации при абсорбции этилена, является степень очистки коксового газа, поступающего в этиленовые абсорберы. Газ должен быть полностью освобожден от ароматических и легко конденсирующихся непредельных углеводородов (бензол, толуол, ксилол, циклопентадиен и др.), а также от пропилена. Последний полностью полимеризуется, если обработать газ при нагревании 89—91%-ной серной кислотой. [c.158]

Катализаторы и носители, используемые для очистки промышленных газов, примерно такие же, как оказано выше. Например, при глубоком окислении паров ксилола в воздухе [495] на окись алюминия необходимо нанести 2% (масс.) Pd, чтобы степень превращения углеводорода достигла 98%. [c.304]

Если при регулировании трудно обеспечить в колонне для получения о-коилола заданную чистоту продукта и заданную высокую степень его извлечения, то необходимо иметь небольшую вспомогательную четвертую колонну для окончательной очистки ж-ксилола от о-ксилола (в табл. 38 даны параметры, близкие к оптимальным, для установки с четырьмя колоннами). [c.156]

При окислении На АП-56 и-ксилола и стирола наблюдается выход реакции в объем (гетерогенно-гомогенный процесс). Поэтому для каталитической очистки газов от ароматических углеводородов был сконструирован реактор со свободным объемом за слоем катализатора это увеличивает степень превращения ароматических углеводородов. [c.128]

НОЙ толуолсульфоновой кислоты. Реакционную смесь подвергали кипячению с обратным холодильником в атмосфере азота выделившуюся воду собирали и количество ее измеряли в приборе Дина и Старка. Течение реакции периодически прерывалось для определения кислотного числа, и, когда последнее уменьшалось до 5 мг КОН/г или до меньшего значения, температуру медленно повышали и удаляли основную массу ксилола. Оставшийся ксилол и избыток гликоля удалялись в атмосфере азота при 100° и давлении 2 мм рт. ст. Продукт использовался без дальнейшей очистки. Был проведен дополнительный опыт с целью получения мономера с большим молекулярным весом (т. е. с низким давлением паров при высокой температуре) не определенной структурой, сравнимой с периодической структурой полиэфиров. Так как в нашем распоряжении имелась стеариновая кислота высокой степени чистоты, был приготовлен эфир этиленгликоля. [c.518]

Высокотемпературный крекинг (650°—750°С), или пиролиз, при атмосферном давлении применяют для получения ароматических углеводородов — бензина, толуола, ксилола и др. Масла получают из высоковязкого остатка после переработки нефти путем смешения масляных дистиллятов в определенных пропорциях в зависимо сти от необходимой вязкости. Качество масел также зависит от степени и способов их очистки от примесей. [c.7]

В приведенных выше данных не нашел отражения тот факт, что исключение стирола и его гомологов из фракций, подвергаемых очистке серной кислотой, должно привести не только к увеличению выхода полимерных смол, но и к увеличению выхода толуола и ксилола. Следует иметь в виду, что незначительное содержание тиофена позволяет проводить процесс очистки при малом расходе кислоты, что в известной степени ослабляет процесс сополимеризации непредельных соединений и ароматических углеводородов. [c.138]

В стандартах на индивидуальные ксилолы регламентируются такие показатели, как фракционный состав, степень очистки от непредельных, содержание сульфируемых веществ, содержание основного вещества, оценивающееся обычно по температуре кристаллизации. Требования к качеству ксилолов, выпускаемых отечественной промышленностью, приведены в табл. 18. При использовании ксилолов такого качества обеспечивается нормальный процесс производства диметилтерефталата и фталевого ангидрида. В зарубежной практике для производства терефталевой кислоты жидкофазным окислением в полярных растворителях используют л-ксилол со степенью чистоты не ниже 98%, а в некоторых схемах синтеза диметилтерефталата даже 99,6—99,8%, причем каждая партия л-ксилола специально проверяется на окисляемость [39 с 22а—230]. [c.125]

Поскольку алюмосиликатные катализаторы крекинга являются одновременно и катализаторами алкилирования [213], отщепление алкильной группы в их присутствии должно быть обратимой реакцией, если образующийся олефин не претерпевает в заметной степени вторичных превращений. Однако, как показывает расчет, проведенный для изопропилбензола [220], положение равновесия при температуре 400—450° сильно смещено в сторону продуктов дезалкилирования. В соответствии с этим при попытке осуществить в подобных условиях перенос изопропильной группы от диизопропилбензола к бензолу основным направлением реакции оказалось отщепление указанной группы с образованием пропилена [225]. Чтобы направить реакцию в сторону переноса изопропильной группы к бензолу, пришлось увеличить давление в реакторе до 20—60 атм [225, 226]. Изопропилирование бензола и кумола полиизо-пропилбензолами проведено также при 200° в присутствии кремневольфрамовой кислоты, осажденной на силикагеле [47]. Применение повышенного давления позволило довольно гладко осуществить перераспределение этильных групп между диэтилбензолом и бензолом с образованием моноэтилбензола [226] (ср. [227]). Об использовании нафталина и других полициклических углеводородов в качестве акцептора этильных групп при очистке ксилолов от этилбензола см. [228]. [c.26]

Алкилбензольная фракция каменноугольной смолы содержит несколько процентов насыщенных углеводородов и даже после гидрогенизационной очистки для удаления серы и азота не является столь высококачественным сырьем для гидродеалкилирования, как соответствую1цие нефтяные ароматические фракции. Такие сырьевые фракции, разумеется, можно очистить экстракцией и перегонкой, но не меньшая степень очистки достигается и при гидродеалкилировании вследствие одновременного гидрокрекинга насыщенных компонентов. Таким образом, из толуола и ксилолов, содержащихся в типичной широкой ароматической фракции Се — Сд каменноугольной смолы в количестве по 15—20% каждого, удается получить дополнительные количества бензола. Капиталовложения в аппаратуру экстракции для повышения качества сырья оправдываются лишь при условии достаточно высоких цен на продукт. Гидродеалкилирование ароматической фракции С — С значительно (вследствие получения дополнительного количества бензола) увеличивает валовый доход, что полностью оправдывает капиталовложени 1 и в процесс гидродеалкилирования на предприятиях коксохимической промышленности [51. [c.176]

Адсорбция газов и паров широко применяется для извлечения отдельных компонентов из газовых смесей и для полного разделения смесей. Н. Д. Зел1шскнй впервые предложил использовать активные угли для поглощения отравляющих газов. Активные угли применяют для рекуперации растворителей ацетона, бензола, ксилола, сероуглерода, хлороформа и других, выбросы которых разными промышленными предприятиями оцениваются в сотни тысяч тонн. Несмотря на малые концентрации их в отходящих газах (несколько грамм в1 м ), степень извлечения при адсорбции на активных углях составляет до 95—99%. Десятки миллионов тонн диоксида серы выбрасываются в атмосферу промышленными предприятиями разных стран мира тепловыми электростанциями, предприятиями черной и цветной металлургии, химической н нефтеперерабатывающей промышленности и др. Для улавливания диоксида серы применяют адсорбционные установки, заполненные активными углями и цеолитами. Процесс адсорбции применяют также для очистки воздуха от сероуглерода, сероводорода и т. д. [c.145]

В Японии фирмой Торей индастри разработан способ выделения стирола из фракции Сд продуктов пиролиза бензина ( стекс-процесс ) экстрактивной ректификацией для удаления оставшихся примесей и получения стирола высокой степени чистоты используется метод химической очистки. Стекс-процесс дает значительный экономический эффект по сравнению с классическим способом получения стирола дегидрированием этилбензола при мощности установки 20 тыс. т/год себестоимость стирола, получаемого в стекс-процессе, составляет 60—70 % себестоимости стирола, получаемого дегидрированием этилбензола. С установок мощностью 300— 450 тыс/т год (по этилену) можно получать 15—30 тыс. т/год стирола и до 30—60 тыс. т/год ксилолов. [c.52]

Для получения каталитического яда Розеныунда н Цетцше , содержащего хинолин и серу, 1 г серы и 6 г хинолина кипятят с обратным холодильником в течение 5 час., после чего доводят объем полученной темнокоричневой жидкости до 70 мл добавлением очищенного ксилола. В литературе о восстановлении по Ро-зенмунду содержится много противоречивых данных относительно необходимости применения каталитического яда однако работа Цетцше и его сотрудников показала, что степень чистоты растворителя является в этом отношении решающим фактором. Указанные исследователи нашли, что при применении технического ксилола без специально добавленного яда обычно можно синтезировать альдегид с хорошим выходом однако в тех же условиях после очистки ксилола перегонкой над безводным хлористым алюминием альдегид практически не получался , а образовывались продукты дальнейшего его восстановления. Учитывая такие результаты, рекомендуется применять специальный яд, что обеспечит возможность контролировать реакцию. Авторы настоящего синтеза утвер сдают, что применение двойной порции указанного выше яда не вызывает иного эффекта, кроме замедления реакции выход и качество полученного вещества не изменяются. [c.330]

Степень чистоты получаемых орто и параксилолов идентифицируется по температуре их кристал.лизации в сравнении с химически чистыми вехцествами. Необходимо отметить, что по этому показателю продукты, вырабатываемые на Киришском НПЗ, уступают продуктам, вырабатываемым на комплексе Омского НПЗ и объединении Уфанефтехим , где выделение параксилола осуществляется адсорбциеи по методу Парекс с предварительной очисткой суммарных ксилолов глиной п ректификацией орюксилола. [c.187]

На основе полученных данных разработан процесс регенерации катализатора, схема которого представлена на рис. 5.1. Кубовый остаток после первичного упаривания фильтрата направляется в узел доупарки, где уксусная кислота дополнительно отгоняется до остаточного ее содержания 5—20%. Доупа-ренный остаток разбавляют химически очищенной водой в смесителе, подогревают до 145—165°С в теплообменнике и направляют в экстрактор. Степень извлечения металлов переменной валентности (кобальт или смесь кобальта, марганца, никеля и др.) на этой стадии более 99% [32]. у роматические соединения (кислоты, альдегиды, высокомолекулярные продукты окислительной конденсации /г-ксилола) при снижении температуры реакционной массы в холодильнике высаживаются (до 90%) из раствора, после чего из полученной суспензии на фильтре I осаждается твердая фаза. Водный раствор катализатора направляется на стадию концентрирования и очистки кобальта или смеси кобальта, марганца и никеля. [c.194]

Дополнительные трудности возникают при окислении до монокарбоновых кислот ксилолов и триметилбензолов. Общеизвестны затруднения, возникающие при окислении второй и последующих метильных групп. Однако при получении монокарбоновых кислот приходится считаться не только с существующим в определенной степени окислением до дикарбоновых кислот, но и с образованием промежуточных продуктов окисления второй алкильной группы (альдегидокислот, оксикарбоновых кислот и т. д.) [30]. Это не только усложняет очистку целевого продукта, но в ряде случаев может вызвать заметное торможение процесса из-за связывания этими многофункциональными соединениями катализатора в неактивный комплекс. [c.152]

Исследование глубокого окисления бензола, толуола и ксилола в воздухе (250—350 °С, скорость потока 20 000—70 000 ч ) для очистки промышленных газов показало, что для этого процесса можно использовать катализато1р из хромо-никелевого сплава с нанесенной на него платиной (0,7— 2,0 мг на 1 л готового катализатора). Степень глубокого окисления углеводородов яа таком катализаторе в указанном температур ном интервале составляет 85—100% [496]. [c.304]

Остальная аппаратура установки предназначается для фракционирования. Жидкий продукт из сепаратора подвергают очистке отбеливаю-шей глиной для обесцвечивания бензола — целевого продукта процесса затем поток поступает во фракционирующую колонну, с верха которой отгоняется бензол высокой чистоты. Остаток из этой колонны направляют на фракционирование остаточной фракции (содержащей главным образом бициклические ароматические углеводороды), которая выводится из процесса, и отгона, содержащего непреврашенные толуол или ксилолы. Это цир1 улируюшее сырье смешивают со свежим сырьем и снова направляют в реактор. Количество рециркулята определяется степенью превращения сырья за один проход. Объем этого потока зависит от применяемого варианта процесса, экономических показателей, обусловленных низкими степенями превращения, и ряда возможных дополнительных преимуществ низкой степени превращения — например, уменьшенного образования кокса, побочных продуктов, увеличения продолжительности пробега. [c.172]

Одним из важных факторов, влияющих на результаты коррозионных испытаний, является характер подготовки исследуемой поверхности и степень ее однородности. Первым и простейшим путем создания однородной поверхности является обезжиривание, очистка от грязи, смазки, следов коррозии и грубой окалины. Обезжиривание чаще всего производят этиловым спиртом или ацетоном. Для этой цели используют и другие органические растворители бензин, дихлорэтан или ксилол, эфир л трихлор-этилен в аппарате Сокслета. Следует помнить, что один из этих растворителей легко воопламеняется, другие (ксилол, четыреххлористый углерод) могут содержать примесь соляной кислоты, а кроме того, токсичны. Поэтому обезжиривание производят при хорошей вентиляции под тягой. Применение последних трех растворителей возможно только при лабораторных испытаниях с соблюдением соответствующих предосторожностей. При обезжиривании образцов вручную растворитель необходимо удалять с поверхности металла последующим промыванием дистиллированной водой, так как в противном случае растворенный жир вновь останется на очищаемой поверхности. Хорошим средством для очистки поверхности является мыло или окись магния с водой. Способы удаления окалины с поверхности металлов [c.51]

Выделение бензола и его гомологов. Сырой бензол, получаемый при коксовании, содержит мало насыщенных углеводородов. Поэтому после очистки от непредельных углеводородов обычной ректификацией можно получить достаточно концентрированные фракции бензола, толуола и ксилолов ( 99,9% основного вещества). Такие же фракции, выделенные из легкого масла пиролиза, очищенного от непредельных, содержат до 4—5% несульфирующихся соединений (парафинов и нафтенов). В процессах дальнейшей переработки, связанных с рециркуляцией непрореагировавших ароматических углеводородов, эти примеси могут накапливаться в системе и ухудшать условия протекания целевых реакций. Катали-заты риформинга на 40—70% состоят из парафинов и нафтенов, имеющих очень бли3iкиe температуры кипения с соответствующими ароматическими углеводородами. В этом случае для выделения ароматических концентратов требуются специальные методы, которые в равной степени применимы для различных фракций смолы пиролиза. При выделении ароматических углеводородов из ката-лизатов платформинга наибольшее применение нашел метод селективной экстракции, основанный на хорошей растворимости ароматических углеводородов в некоторых полярных жидкостях. Раньше использовали жидкий сернистый ангидрид, а в настоящее время — диэтиленгликоль с добавкой 8—10% воды. Метод применим для широких фракций и извлечения из них любых ароматических углеводородов. Экстракцию осуществляют в противоточных колоннах, роторно-дисковых и других экстракторах. Из полученного раствора ароматические углеводороды отгоняют в ректификационной колонне, после чего растворитель охлаждают и возвращают на экстракцию. Смесь ароматических углеводородов далее подвергают перегонке с целью выделения индивидуальных веществ. [c.95]

Таким образом, способ очистки ТФК в ацетатно-буферном растворе позволяет получать продукт высокой степени чистоты, не отличающийся от стадартных образцов по цветности и содержанию наиболее вредной примеси — п-карбоксибензальдегида. Очистка эффективна лишь с применением окислителя — перманганата калия и адсорбента — активированного угля. Регулирование гидродинамики и пересыщения при кристаллизации ТФК из раствора также оказывает влияние а чистоту продукта. Однако таким образом не удается очистить ТФК от п-толуило-вой кислоты, поэтому поступающий на очистку продукт не должен содержать эту примесь более 0,02%. Это, очевидно, должно быть достигнуто на стадии получения ТФК из л-ксилола [13]. [c.12]

В качестве примерного ориентира для выбора адсорбента можно указать, что чрезвычайно летучие растворители (например, сероуглерод, метиленхлорид или гексан) можно выделить нз отходящего воздуха в достаточно высокой конечной степенью чистоты только на тонкопористых активных углях. Вещества со средней температурой кипения также хорошо адсорбируются на углях этого типа. Для высококинящих растворителей (например, ксилола или высококипящего бензина) следует применять крупнопористые активные угли, чтобы поддерживать в разумных пределах расход пара. Кроме того, в случаях, когда отходящий воздух содержит вещества, которые уменьшают объем пор вследствие смолообразования (конденсации, полимеризации), эти вредные эффекты можно устранить, используя угли с достаточно большой емкостью. Надежную защиту в этих случаях обеспечивают фильтры предварительной очистки (форфильтры) с дешевыми воздухоочистными углями, кото-)ые снижают содержание этих примесей до минимального. 4а второй стадии можно проводить обычный процесс рекуперации растворителей. Угли форфнльтров заменяются без регенерации. [c.96]

Раствор катализатора и пара-ксилола в уксусной кислоте подают в реактор окисления. Окисление метильных групп проводят при помощи воздуха, вдуваемого в этот реактор снизу. К сырой терефталевой кислоте после сепарирования добавляют уксусную кислоту, полученную на конечной стадии отделения. Образующаяся суспензия поступает в башню для очистки и второй декантатор, в котором происходит отделение ТФК от уксусной кислоты, В этом месте еще раз добавляют уксусную кислоту, поступившую из перегонной колонны. Смесь ТФК с уксусной кислотой направляют в кристаллизатор, а затем в декантатор, в котором отделяют уксусную кислоту от ТФК- Последнюю затем просушивают и получают ТФК высокой степени чистоты. Фильтрат, состоящий из уксусной кислоты, воды, катализатора и промежуточных продуктов окисления, непрерывно подают в отпарную колонну. Ото-г 1анный продукт из этой колонны — уксусную кислоту и воду — направляют в перегонную колонну, где регенерируют кислоту для использования на стадии кристаллизации. Уксусную кислоту, кобальт и промежуточные соединения, такие [c.22]

Такое большое количество катализатора необходимо для поддержания нужной степени его чистоты и активности [ЗЮ], Окисление проводится непрерывно в одну стадию при температуре 90-150° под давлением до нескольких десятков атмосфер. В качестве растворителя применяется уксусная кислота, содержащая не более 15% воды вводятся значительные количества кобальтового катализатора (0,4-0,5 моль кобальта/моль п-ксилола) и в качестве окислителя используются кислородсодержащие газы, Наиоолее благоприятными для протекания реакции являются следующие условия температура 110-140° и давление кислорода 2-50 кг/см [312]. Когда давление кислорода ниже вышеуказанного значения или когда температура ниже 90°, скорость реакции уменьшается и становится недостаточной, С другой стороны, если температура процесса выше 150°, выход целевого продукта резко снижается. Полученная на этой стадии ТФК после ее отделения от оксидата иоступает на очистку. В результате окисления выход ТФК составляет более чем 95%, Технологическая схема получения ТФК показана на рис, 24, [c.85]

Одновременно велись исследования по усовершенствованию процесса окисления п-ксилола, на основе которых предложены конструкция реактора и метод получешя ТФК высокой степени чистоты, не требующий дальнейшей очистки [207,208 ]. [c.59]

При получении эмалей и грунтовок с применением шаровой мельницы в шаровую мельницу 6 загружают раствор смолы, пигменты, наполнители, растворитель (ксилол или толуол) и выдерживают около 30 мин для насыщения воздушного пространства парами растворителей перед пуском шаровой мельницы. Предусматривается блокировка электродвигателя шаровой мельницы с люком и ограждением. После достижения требуемой степени дисперсности пигментнук> пасту самотеком или с помощью насоса 10 подают в мерник 9, установленный на весы, или в смеситель 4 для составления эмали или грунтовки, ее типизации, очистки и расфасовки в тару. [c.193]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология