Теплота реакций конверсии

Теплота реакции конверсии. ..... 10 100 5,1 Потери в окружающую среду. ...... 3 780 1,9 [c.153]

Процесс конверсии СО протекает с выделением тепла. Количественные значения теплоты реакции конверсии в температурном интервале 300—700° С приведены на рис. 24. [c.122]

Разновидностью высокотемпературной конверсии является так называемая взрывная конверсия метана. В данном процессе, осуществляемом в двигателе внутреннего сгорания, теплота реакции конверсии метана с кислородом используется для непосредственной выработки электроэнергии или для совершения механической работы, а продукты выхлопа (в основном СО -Ь На) применяются в качестве технологического газа. [c.159]

Метод камерной печи под низким давлением. При реализации этого- метода в промышленном масштабе предварительно нагретая до 170—210 °С смесь газов под давлением 14—20 кгс/см проходит через ряд контактных печей, в которых фосфорнокислый катализатор находится в виде кусочков или пилюль. Для получения полимер-бензина исходным продуктом служит фракция Сз—С4. Исходная смесь с высоким содержанием олефинов поступает сначала в башню с наименее активным катализатором. В конце процесса загружается башня с самым активным катализатором. Такой способ обеспечивает максимальную конверсию и хороший температурный контроль. Реакция олигомеризации экзотермична (теплота реакции 16,5 ккал/моль пропилена [16]), поэтому температура в печи поднимается на 60—65 С. Постепенное ослабление активности катализатора компенсируется за счет непрерывного повышения его температуры. [c.243]

Реакцию конверсии метана водяным паром можно проводить двумя способами. При первом из них катализатор помещается в двух рядах труб диаметром 150 мм (рис. 1Х-54). Это обеспечивает большие соотношения поверхности теплообмена и объема каталитической массы (в систему требуется подводить значительные количества теплоты извне). При другом способе (так называемом [c.405]

Из приведенных в табл. 58 данных следует, что алкилирование протекает с выделением приблизительно 75—100 кДж на 1 моль алкилата, чему благоприятствуют низкие температуры. Очевидно также (Кы = Крр), что конверсии возрастают при увеличении давления. Теплоты реакций слабо зависят от температуры. При 300 К, а для многих реакций и при 400 К, алкилирование протекает практически нацело при атмосферном и повышенных давлениях. При более высоких температурах термодинамические ограничения становятся заметными, так что при -800 К превращение реагентов, как правило, не будет превышать 2%, а в ряде случаев — долей процента. [c.237]

Прямая реакция в таком равновесии является экзотермической. Поскольку теплота реакции рассеивалась благодаря получению серы, температура в массе катализатора стабилизировалась в диапазоне 200-350 °С. При такой температуре равновесная конверсия сероводорода в серу составляла всего 80-90 % даже при очень низкой объемной скорости подачи сероводорода [35]. [c.93]

Для получения кинетических. данных наиболее простой путь — осуществление изотермической р аботы интегральных конверторов, так как это ограничивает число переменных и облегчает интегрирование. Однако на практике изотермическая работа редко осуществляется, особенно для реакций с высокими тепловыми эффектами,вследствие ограничений в отводе тепла. Эти ограничения имеют большое значение, потому что плохой контроль за потоком тепла, приводящий к небольшим температурным градиентам в слое, может вызвать очень сильный эффект, поскольку скорость реакции экспоненциально зависит от температуры. При исследовании экзотермических реакций обычно применяют адиабатические трубные реакторы. Система температурного режима осуществляется таким образом, чтобы предотвратить утечку тепла через стенки реактора. Следовательно, профиль температур развивается вдоль длины реактора, размеры последнего зависят от теплоты реакции, теплоемкости реакционной среды и кинетики реакции. Полномасштабные заводские конверторы вследствие низкого соотношения поверхности и объема обычно работают адиабатически, и поэтому адиабатические- конверторы небольшого размера могут быть полезны для испытания на длительность пробега или для моделирования промышленной производительности. Эти конверторы могут работать либо на уровне полупромышленного масштаба, либо как пилотные установки. Адиабатические реакторы в настоящее время применяются для моделирования полномасштабных промышленных условий таких реакций, как высокотемпературная и низкотемпературная конверсия окиси углерода, реакция метанирования и синтез аммиака. [c.56]

Было Предложено также использовать кислород для процесса конверсии метана с водяным паром, чтобы компенсировать частично эндотермическую теплоту реакции. В другом методе проблему подвода тепла решили проведением операций по принципу регенеративной печи. Конверсию метана с водяным паром проводили в присутствии контактной массы, действовавшей как аккумулятор тепла. Периодически эту массу нагревали до высокой температуры, пропуская через печь газы, полученные от сожжения углеводорода в кислороде или воздухе. [c.50]

Тем не менее существуют процессы, в которых наблюдается изменение ядерных спиновых квантовых чисел. В качестве такого примера можно привести реакцию конверсии ортоводорода в параводород, в ходе которой суммарное триплетное состояние ядерных спинов ( яд gf, = 3) меняется на суммарное синглетное состояние ( д = 1). Существенно, что расщепление соответствующих уровней достаточно велико, так как оно определяется разностью вращательных уровней энергии с У = О и У = 1. При температурах жидкого водорода около 20 К оно сравнимо с теплотой испарения жидкого водорода. [c.111]

Как ввдно из рис. 5.8,а, с ростом входной температуры реакционной смеси конверсия снижается, так как при этом снижается количество теплоты, отводимой с потоком вещества через реактор. Конверсия для реактора с трубами большого диаметра (более 30 мм) практически постоянна и определяется температурой смеси на входе в реактор. Это объясняется тем, что при больших внутренних диаметрах труб реактора теплота реакции в основном отводится с потоком реакционной смеси. [c.91]

Полимеризация этилена осуществляется в реакторе емкостного типа при давлении 0,2-0,5 МПа и температуре 60-80 °С. Концентрация катализатора в бензине примерно 1 кг/м , степень конверсии этилена достигает 98%, а содержание полимера в суспензии на выходе из реактора около 100 мг/м . Отвод вьщеляющейся теплоты реакции полимеризации (3600 кДж/кг) осушествляется за счет частичного испарения растворителя, который после конденсации и охлаждения вновь возвращается в реактор. Схема реакторного узла показана на рис. 6.17. [c.373]

Таблица 13.5 Теплоты реакции и константы равновесия конверсии водяного газа [30]

Различия между периодическим и непрерывным процессами (и между получаемыми продуктами) определяются, во-первых, аппаратурным оформлением этих процессов и, во-вторых, характером протекающей реакции (прежде всего, кинетическими закономерностями) и некоторыми свойствами реакционной системы (например, ее вязкостью). Проведение непрерывной эмульсионной полимеризации в принципе возможно в трубчатых теплообменниках (например, типа труба в трубе ) или в обычных автоклавах с интенсивным перемешиванием, снабженных рубашками и часто — дополнительными змеевиками для отвода теплоты реакции. Однако, несмотря на создание специальных окислительно-восстановительных систем, позволяющих достигать 60%-ной конверсии мономеров за 10— 20 мин при 5 °С, синтез эмульсионных бутадиен-стирольных каучуков в трубчатых реакторах не нашел промышленного применения, поскольку из-за низкой скорости полимеризации бутадиена на частицу устойчивый латекс получался при высокой сум.марной скорос- [c.164]

Тепловыделение для установок с микросферическим катализатором в восходящем потоке менее значительно, что объясняется малым временем контакта, недостаточным для протекания вторичных экзотермических реакций. Для условий прямоточного реактора с восходящим потоком теплота реакции крекинга с увеличением конверсии сырья увеличивается. [c.803]

Теплота реакции очень мала, поэтому конверсия почти не зависит от температуры. Следовательно, с целью достижения приемлемой скорости процесс можно проводить и при повышенной [c.434]

Учитывая малую теплоту реакции, отвод тепла даже при столь большой конверсии, по-видимому, не составит затруднений и сможет быть осуществлен за счет испарения некоторого количества воды. Наиболее простым и экономичным технологическим решением представляется проведение такого процесса в реакторе-колон-не, как совмещенного с ректификацией в присутствии какого-либо твердого катализатора, сформованного в виде насадки, пригодной для проведения одновременно и ректификации, например в виде колец Рашига. Основная проблема заключается в поиске подходящих катализаторов. [c.435]

В целом при прямом хлорировании этилена конверсия хлора близка к 100%, а конверсия этилена зависит от его избытка и составляет 90—97 %. При этом выход дихлорэтана достигает более 99 %. При рассмотрении этих двух вариантов прямого хлорирования этилена предпочтение следует отдать первому (рис. 15.2), так как в нем теплота реакции используется в колонне для отделения легкокипящих примесей и 1,2-дихлорэтана от полихлоридов, что приближает этот процесс к безотходному Во втором же варианте (рис. 15.3) тепло отводится водой. При этом получается подогретая вода, тепло которой может быть использовано с трудом, а при ректификации потребуется подводить тепло. [c.505]

С паро-газовой смесью на входе в конвертор при 400 °С..... Теплота реакции конверсии СО..... С впрыскиваемым конденсатом при 70 ° С. . 225 400 87 200 6 500 р,5 U7.4 2,1 С конвертированньтм газом при 410 °С. . . Теплота испарения впрыскиваемого конденсата Потери в окружающую среду. ...... 255 ООО 55 300 8 800 80,0 17,3 2,7 [c.149]

В связи с этим необходимо подробное изучение теплот реакций крекинга и регенерации. Теплота крекинга была определена [8] калориметрическим методом. При этом было найдено, что в пределах исполъзуеммх для промышлеииого крекинга температур эндотермическая теплота реакции колеблется примерно от 167 ккал кг продукта при 30%-ной конверсии до 22 ккал кг при 80%-пой конверсии. На рис. 5 показана зависимость мегкду теплотой крекипга и конверсией. [c.157]

Существует тесная взаимосвязь мен<ду температурой реакции, временем контакта и глубиной конверсии углеводорода. При работе под давлением выше атмосферного, когда подавляется реакция образования олефинов, температура можот изменяться в широких пределах, давая возможность останавливать реакцию по достижении требуемой глубины конверсии. Теплота реакции мон от быть использована посредством теплообмена. Если реакция проводится в адиабатических условиях, для контроля за температурой можно добавлять разбавитель. В качестве разбавителя запатентован, в частности, водяной пар [12]. Разбавителем также может служить избыточное количество углеводорода. [c.343]

При диспропорциопировании скелетного изомера теплота реакции будет выше, а константа равновесия и конверсия несколько ниже, чем при диспропорциопировании к-а-олефина. [c.221]

Используя теплоты реакций, приведенные в табл. 89, находим, что для компенсации теплопоглощения при конверсии 1 моль С (118,6 кДж) нужно окислить 118,6/406,4=0,29 моль С. Поэтому мольное соотношение Н2О Оз должно составлять 1 0,29, а ооотношение Н2О О2 С — 1 0,29 1,29 (мол.). [c.321]

Гидрогенизацию в жидкой фазе проводят в реакторе с перемешиванием, соединенном с реактором со стационарным слоем катализатора (парофазный реактор), где завершается процесс гидрогенизации /3,7/. Никель Ренея используют при температуре 200°С и давлении 15 атм. Водород и жидкий бензол непрерывно вводят в реактор. Пары (98-99% цикло-гексана) непрерывно выводятся с водородом и подаются на стационарный слой никелевого катализатора для гидрогенизации остатков бензола. При этом теплота реакции в реакторе с перемешиванием расходуется на испарение циклогексана. Можно отметить, что катализатор в реакторе с перемешиванием действует как "заградитель", удаляя яды из паров, и таким образом свободное от ядов вещество поступает на вторую стадию, где активность катализатора должна поддерживаться высокой. Второй реактор не охлаждается. Если конверсия в первом реакторе падает до 95% циклогексана, второй реактор начинает нагреваться, что указывает на необходимость замены катализатора в реакторе с перемешиванием новой порцией. Конечный продукт гидрирования содержит бензол в количестве порядка 20 ч. на млн. [c.214]

Аммиак М1з образуется при взаимодействии ЗН2 + N3, однако кинетические исследования наряду с данными, полученными на промышленных установках, показывают, что скорость получения аммиака можно увеличить, если синтез-газ содержит несколько больше N2, например имеет состав 2,5 НзгКз /6/. Смесь азота и водорода пропускают над специально приготовленным железным катализатором со скоростью 10 000-55 ОООГрИ ( ч , поддерживая температуру 450-520°С и давление 140-1000 атм. Реакция экзотермична, и внутри реактора помещают теплообменник так, чтобы теплоту реакции можно было использовать для предварительного нагрева исходных газов. Холодные входяшие газы сначала проходят вдоль внутренней стенки работающего под давлением реактора, охлаждая их, и лишь затем попадают на катализатор, находящийся внутри реактора под давлением. Реакция является равновесной, и реагенты достигают равновесия только перед выходом из реактора. Конверсия за проход составляет 50-80% от равновесной. Отходящие газы охлаждаются, жидкий аммиак отделяется, а непрореагировавшие газы возвращаются в цикл. Газ всегда содержит некоторое количество метана, аргона и других инертных примесей, поэтому прежде чем газ возвращается в цикл, часть его стравливается. Скорость образования аммиака составляет около 30 кг на 1 л катализатора в сутки. [c.225]

С повышением температуры выход целевого продукта снижается за счет ускорения побочных реакций переохлаждение приводит к замораживанию реакционной смеси, при которой она утрачивает текучесть, образуя густую массу, что значительно ухудшает возможность отвода тепла, й сульфураторах поддерживают рабочую температуру выше температуры застывания сульфоэфиров от - Ю до +10 С. Важным условием отвода теплоты реакции и создания равномерного температурного режима в сульфураторе является интенсивное переме-цщпание реакционной массы. Не менее важным является и продолжительность сульфатирования, которая в зависимости от температуры изменяется от 30 до 2 мин. Степень конверсии составляет 70 - 1%%, [c.71]

Способ получения полиэтилена в трубчатом реакторе с внутренней тонкостенной трубой (рис. 2.15) (пат. 157859. / 1глия). Внутрь трубы высокого давленш 2 коаксиально вставлена тонкостенная труба I, так что полимеризация проводится в кольцевом зазоре. Труба 1 рассчитана только на небольшой перепад давления и имеет поэтому сравнительно малую толщину стенки, обеспечивающую хороший теплоотвод. Этилен разогревается во внутренней полости трубы 1 до температуры начала реакции, смешивается с частью холодного этилена и вводится в кольцевую реакционную зОну 2, куда подается инициатор. Разогрев этилена осуществляется за счет теплоты реакции и это позволяет существенно повысить конверсию. По расчетам авторов, для приведенных в патенте условий (подача этилена 20 т/ч, длина реактора 564 м, давление реакции 245 МПа) конверсия увеличивается с 21,5 до 28,6%. [c.31]

Теоретически на производство 1 т КНз необходимо затратить 494 м природного газа (метана). Реальный расходный коэффициент составляет более 1000 м /1 т КНз. В данном случае дополнительный расход обусловлен следующими причинами значительная часть метана сжигается для выработки теплоты на эндотермическую реакцию конверсии метана и обеспечение температурного режима процессов часть образовавшегося водорода расходуется на очистку природного газа от серосодержащих примесей и азотоводородной смеси от СО, а также деструкцию высших углеводородов в природном газе до СН не полной конверсией метана из-за обратимости реакции. [c.282]

Из емкости / стирол дозировочным насосом 7 подается через теплообменник предварительного подофева 2на полимеризацию. Полимеризация стирола происходит последовательно в трех реакторах. В первом реакторе 3 процесс протекает при 110-120 °С, выходящая реакционная смесь содержит около 30% полимера во втором реакторе 4 процесс полимеризации проходит при 125—135 °С, конверсия мономера достигает 60% заканчивается процесс в третьем реакторе каскада 5 при 140-150 °С при суммарной конверсии 80—85%. Теплота реакции полимеризации отводится через рубашку реактора, испарением мономера и охлаждением конденсата в обратном холодильнике 6. [c.377]

Жидкий мономер и инициатор (перекиси, диннтрил азобисизомасляной кислоты и. др.) загружают в автоклав 1 и проводят предварительную полимеризацию при 50—70 °С и давлении около 1 МПа до конверсии 10Полученную суспензию сливают в горизонтальный вращающийся автоклав 2, оборудованный ленточно-спиральной мешалкой или содержащий металлические шары для удаления со стенок аппарата нарастающего слоя полимера, который затрудняет отвод теплоты реакции. В автоклав 2 добавляют низкотемпературную инициирующую систему окислительно-восстановительного типа, регулятор молекулярной массы и часто термостабилизаторы поливинилхлорида (стеараты металлов). Процесс ведут до 65—707о-ной конверсии при температуре от —10 до —20 °С. Незаполимеризовавшийся винилхлорид сдувают [c.102]

Гидратация окиси ироиилена в присутствии небольших количеств серной кислоты описана в работе [56]. Смесь окиси пропилена и воды в соотношении, равном 1 4 (по объему), ири температуре ниже 35 °С подается в реактор колонного типа с насадкой. В верхнюю часть реактора поступает подкисленная серной кислотой вода в таком количестве, чтобы при практически полной конверсии окиси пропилена образовался 10%-ный раствор пропиленгликоля. При таких условиях (мольное отношение воды и окиси пропилена приблизительно равно 40 1) получается небольшое количество дипропиленгликоля. Пары окиси пропилена и воды, образующиеся при повышении температуры раствора за счет теплоты реакции, конденсируются в выйосном конденсаторе и возвращаются в реактор. Раствор пропиленгликоля, содержащий 0,1—0,5 НгЗО , после нейтрализации щелочью подвергается ректификации в вакууме. [c.201]

Бioльшaя теплота реакции как при фторировании углеводородов трехфтористым кобальтом (уравнения 1 и 2), так и при конверсии полученного двухфтористого кобальта элементарным фтором (уравнение 3) усложняла заводское производство фторуглеройов. [c.114]

Гидрокрекинг нефтяных фракций — процесс экзотермический. Поскольку гидрокрекинг представляет собой сложный комплекс химических реакций, состав которых зависит от перерабатываемого сырья, принятой глубины конверсии и других факторов, нельзя однозначно установить теплоту реакции. Для парафини-стого сырья тепловой эффект гидрокрекинга обычно составляет 290-420 кДж/кг. Для высокоароматизиро-ванного сырья тепловой эффект может достигнуть 840 кДж/кг. Это говорит о том, что чем вьние расход водорода на реакции, тем больше выделяется тепла. [c.852]

Принципиальная технологическая схема процесса изомеризации ВНБ в ЭНБ приведена на рис. 2.17 [39, с. 193]. В реактор приготовления катализаторного раствора 1 загружают металлический калий и подают жидкий аммиак в требуемом количестве для получения раствора амида калия заданной концентрации. Теплота реакции образования амида калия отводится за счет испарения части аммиака, выделяющийся в реакции водород выводится из процесса. Раствор амида калия в жидком аммиаке и осушенный ВНБ подают в оптимальном объемном соотношении (3 1) в реакторный блок изомеризации 2, состоящий из форконтактора и основного аппарата. В форконтакторе конверсия ВНБ не превышает 50%. В условиях процесса изомеризации реакционная смесь является гомогенной. Заданная конверсия ВНБ достигается в основном реакторе. Реакционная смесь из реакторного блока изомеризации поступает в отстойник 3, где происходит разделение катализаторного раствора и углеводородов верхний слой (катализаторный раствор) возвращается в реактор изомеризации. [c.126]

Более поздние опыты [8] по адсорбции водорода на вольфрамовых пленках со значительно большими поверхностями, чем поверхности нитей Робертса, привели к заключению, что за быстрой хемосорбцией следует медленная адсорбция метод измерения адсорбции по изменению коэффициента аккомодации газообразного неона на нитях не обнаружил эту медленную адсорбцию. Ридил и Трепнел [8] считают, что она представляет хемосорбцию в виде атомов в монослое, а не во втором слое адсорбированных молекул. Так как эта медленная хемосорбция имеет низкую теплоту адсорбции (рис. 37, кривая 3), оказывается возможным протекание реакций конверсии и обмена на этих хвостах пленки, на которых десорбция идет много быстрее, чем при малых заполнениях. По-видимому, оценка заполнения поверхности нитей, использованных Робертсом, была при больших заполнениях завышенной это предположение возникло и по другим соображениям (см. разд. 6 гл. VI). [c.273]

В. А. Ройтер [412], исходя из других соображений, также нашли существование кривых вулканообразного типа для ряда реакций. Эти соображения состоят в том, что для ступенчатых реакций наиболее выгодным предполагается такой путь, на котором теплоты реакции каждой ступеньки приблизительно равны (ср. [413]). Такие кривые были получены для реакций окисления водорода, окиси углерода, метана и аммиака кислородом, реакции синтеза аммиака, конверсии окиси углерода, восстановления окиси углерода водородом в метан и др. (по собственным и литературным данным). По оси ординат откладывается логарифм удельной каталитической активности при определенной температуре, а по оси абсцисс — изменение энтальпии предполагаемой промежуточной стадии (большей частью — образования окислов из элементов). Авторы указывают на аналогию их результатов с результатами, полученными на основании мультиплетной теории. [c.224]

Равномерное распределение катализатора по массе носителя также имеет важное значение. С катализатором из палладия, хорошо распределенным на кизельгуре, Иомикава удалось при гидрогенизации ацетилена получить 90% этилена, употребляя равные количества ацетилена и водорода. Кёппен [51] считает, что кинетика может объяснить зависимость активности от распределения катализатора на носителе, которая может быть выражена соответствующим интервалом времени, необходимым для конверсии, и является функцией размера отдельных кристаллитов платины. Высказана также мысль, что окислы можно удачно использовать как носители,, потому что они плохие проводники тепла и благоприятствуют аккумуляции теплоты реакции, [c.123]

Процесс идет при 650-750 С без катализатора, подчиняясь закономерностям радикально-цепных реакций и будучи энергоавтономным за счет теплоты реакции. На опытной установке достигнуты следующие показатели конверсия толуола 40-50 %, селективность, % этилбензол + стирол 45-50, бензол 23-28, фенол 12-14, крезолы 6-8, остаток (нафталин, дифенил, дибензил) 4-5. Реакционная смесь может быть разделена ректификацией с выделением бензола в качестве одного из товарных продуктов. Еще более экономично кооперирование процесса с действующим производством этилбензола алкилированием бензола этиленом [140]. [c.236]

На первой стадии непрерывного процесса фирмы Witten rt-ксилол окисляют воздухом в п-толуиловую кислоту при температуре около 150°С. Реакцию ведут без растворителя катализатором служит растворимое в углеводородах соединение кобальта (например, нафтенат или соль жирной карбоновой кислоты), применяемое в низкой концентрации — вероятно, менее 0,1% по весу. Как всегда, необходимо контролировать содержание кислорода в отходящих газах. Отвод теплоты реакции и регулирование температуры достигается за счет кипения реакционной смеси [под давлением около 0,4—0,8 МН/м (4— 8 атм)], которое, по-видимому, дополняется ее циркуляцией через выносные холодильники. Степень конверсии л-ксилола за один проход, вероятно, превышает 70%. После удаления непревращенного л-ксилола (с последующим возвращением его в цикл) л-толуиловую кислоту этерифицируют метанолом при температуре выше 200 °С и давлении более 2,5 МН/м (25 атм) в отсутствие катализатора. Полученный метиловый эфир л-то-луиловой кислоты подвергают окислению в монометилтерефта-лат при температуре около 200 °С и давлении 1,5—2,5 МН/м (15—25 атм) в присутствии кобальтового катализатора, поступающего с первой стадии окисления. Продукт реакции снова этерифицируют метанолом и получают смесь, содержащую диметилтерефталат. Сырую смесь разгоняют в системе вакуум-ректификационных колонн и выделяют высокочистый диметилтерефталат. Непревращенный метиловый эфир л-толуиловой кислоты и другие промежуточные продукты возвращаются в цикл высококипящий кубовый остаток является отходом. Высокочистый диметилтерефталат может храниться и использоваться в виде плавленого или чешуированного продукта. [c.156]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология