Интенсивность синтеза аммиака

Вычислить интенсивность и производительность колонны синтеза аммиака диаметром 140 см, высотой 14 м, если за 10 сут произведено 3 тыс. т аммиака. [c.60]

Рассчитать годовую ироизводительность и интенсивность колонны синтеза аммиака на Гродненском объединении Азот с учетом того, что месяц в году установка не работает. Объем, занятый катализатором в колонне синтеза аммиака, равен 3 м . Производительность колонны составляет 27,114 т/ч. [c.59]

Основное направление развития азотной промышленности состоит в создании агрегатов большой мощности (до 3000 т/сут ЫНз на одной технологической нитке). Назревшим вопросом является разработка новых более производительных конструкций аппаратов, например с радиальным ходом газа в слое катализатора, что значительно снижает гидравлическое сопротивление агрегата. Практический интерес представляет применение взвешенного (псевдоожиженного) слоя катализатора. Во взвешенном слое катализатора можно значительно увеличить поверхность соприкосновения газа с катализатором, улучшить температурный режим катализа и в результате сильно интенсифицировать процесс. Автоматизация производства синтетического аммиака позволит вести процесс в оптимальных условиях и сделать его стабильным. Все эти мероприятия повысят интенсивность работы аппаратов, увеличат производительность труда и улучшат условия труда на заводах синтеза аммиака. Большое значение имеет разработка новых более активных и устойчивых к отравлению и перегревам низкотемпературных катализаторов синтеза аммиака. [c.99]

Высокий выход продукта и наибольшая селективность процесса. Они обеспечиваются оптимальным режимом работы реактора температурой, давлением, концентрацией исходных веществ и продуктов реакции. Каталитический реактор должен так же обеспечить эффективное применение катализатора. Однако, большей частью имеется противоречие между высокой степенью превращения и интенсивностью работы реактора (рис. 19). С повышением объемной скорости степень превращения (или общий выход продукта) неизбежно снижается, тогда как интенсивность рабогы реактора возрастает. В циклических схемах (замкнутых ХТС) преимущества отдают интенсивности, в схемах с открытой цепью (разомкнутые ХТС)—высокой степени превращения при наибольшей селективности. Так, в циклической схеме синтеза аммиака при объемной скорости до У = 40 000 ч-, степень превращения азота (выход аммиака) за один проход составляет лишь 12— 14%. При окислении диоксида серы в схеме с открытой цепью при объемной скорости V = 600 ч получают степень превращения до 99%. [c.78]

Количество получаемого метанола в пересчете на 1 м аппарата зависит, как и в случае синтеза аммиака, от объемной скорости потока реагентов, а следовательно, от интенсивности возврата. Зависимость между количеством теплоты, отводимой от реактора для синтеза аммиака (в % выделенной теплоты), расходом газа и степенью превращения представлена на рис. 1Х-63. Тепловое равновесие системы достигается, например, при 20%-ном превращении исходных веществ, когда расход газа составляет 6 м /ч, а также при 10%-ном превращении и расходе газа 45 м ч. В первом случае превращению подвергается 6-0,2 = 1,2 м газа в 1 ч, в другом 45-0,1 = 4,5 м /ч. Следовательно, повышение интенсивности возврата приводит к снижению степени превращения, но при этом увеличивается количество продукта, получаемого в единицу времени. [c.408]

Малые примеси к активной фазе катализатора (металла, полупроводника), как это объясняется электронной теорией катализа, могут резко повышать ее каталитическую активность и влиять на селективность каталитического процесса. Вокруг чужеродного атома, внедрившегося в поверхность катализатора, образуется зона напряжений, спадающих от центра к периферии, обладающих различной избыточной энергией, широким набором дополнительных локальных уровней энергий адсорбции. Тем самым повышается вероятность возникновения участков, оптимально соответствующих условиям данной реакции. Это обычный механизм промотирования катализаторов. Эффективность промотирующего действия добавок (активаторов, промоторов) растет с интенсивностью вызываемых ими нарушений решетки. Поэтому особенно эффективным нередко оказывается промотирование весьма малыми количествами таких веществ, которые при более высоких их содержаниях отравляют катализатор. Промотор может содействовать течению гетерогенно-каталитической реакции, способствуя адсорбции реагирующих веществ или десорбции продуктов с поверхности катализатора. Так, добавка оксида калия к железному катализатору синтеза аммиака способствует десорбции образующегося аммиака с поверхности. [c.306]

На рис. У1-11 приведен график изменения интенсивности тепловыделения от степени превращения при оптимальном температурном режиме для реакции синтеза аммиака. По этой диаграмме можно определить, как надо менять теплоотвод по слою катализатора, чтобы процесс протекал наиболее интенсивно. Наоборот, в дальнейшем, [c.436]

Интенсивная нагрузка на заводах карбамида и особенно аммиака и спиртов в течение ряда лет характеризуется низкими показателями, приведенными в табл. 2. Более того, коэффициент интенсивного использования агрегатов синтеза аммиака от 0,73 в 1962 году снизился до 0,52 в 1965 году, в чем заключается основная причина низкого уровня общей (интегральной) нагрузки агрегатов. [c.324]

Кроме того, низкие показатели интенсивной нагрузки агрегатов синтеза аммиака обусловлены недостаточно квалифицированным обслуживанием оборудования, нарушениями технологической дисциплины, а также недостатками в конструкции колонн синтеза аммиака, имеющей повышенное гидравлическое сопротивление, что в свою очередь снижает объемную скорость газов в зоне реакции и степень превращения сырья в аммиак. [c.325]

Уровень использования агрегатов синтеза аммиака Салаватского нефтехимического комбината ниже, чем на родственных предприятиях страны. Так, коэффициенты интенсивной нагрузки [c.325]

Синтез метанола протекает с более интенсивным выделением тепла, чем синтез аммиака. К тому же наиболее оптимальным режимом синтеза метанола является изотермический режим в катализаторной зоне. Близкий к такому температурный режим [c.433]

Значительное увеличение масштабов производства минеральных удобрений, полимеров и сырья для них стало возможным благодаря созданию и эксплуатации агрегатов большой единичной мощности, достигающей по производству аммиака, серной кислоты, хлорвинила и этилена 500 тыс. т/год, а по производству азотной кислоты и аммиачной селитры — 400 тыс. т/год. Если раньше промышленные реакторы для осуществления полимеризации имели объем от 4 до 40 м , то теперь они достигли 200—300 м . На современном химическом предприятии можно видеть контактные печи для производства серной кислоты диаметром 5 м, ректификационные колонны высотой 10 м и реакторы для синтеза аммиака диаметром более 2 м и высотой 60 м. Наряду с увеличением размеров химических аппаратов наблюдается быстрый рост их интенсивности. Под интенсивностью работы аппарата понимают производительность, отнесенную к единице его поверхности или объема. Например, размеры аммиачного реактора за последние 10 лет увеличились в 4 раза, а интенсивность возросла в 10—15 раз. Разумеется, что создание и эксплуатация агрегатов большой единичной мощности создает ряд проблем, среди которых немаловажную роль играет сложность монтажа гигантских установок, организация безопасности их работы, исключительно большие убытки при вынужденных остановках и вместе с тем большая подверженность повреждениям, особенно при наличии отдельных дефектов конструкционных материалов, оборудования или монтажа. Наконец, создание таких гигантских установок требует больших капитальных затрат, а возможность перестраивать, усовершенствовать такое производство или приспосабливать его для других целей очень ограничена. [c.215]

Автоматизация производства синтетического аммиака позволит вести процесс в оптимальных условиях и сделать его ста--бильным. Все эти мероприятия повысят интенсивность работы аппаратов, увеличат производительность труда и улучшат условия труда на заводах синтеза аммиака. [c.253]

При нормальном давлении промышленные контактные процессы осуществляются при значениях критерия Рейнольдса порядка сотен (большей частью около 200), т. е. в турбулентной области, но вблизи переходного значения. Лишь для небольшого числа очень быстрых реакций перенос реагирующих веществ к внешней поверхности зерен контакта определяет суммарную скорость процесса. В этих случаях разность температур поверхности контакта и газового потока на начальных стадиях приближается к величине теоретического разогрева. Для реакций, тормозящихся продуктом, перенос к внешней поверхности сказывается лишь на первых стадиях и не влияет существенно на общую интенсивность процесса. Однако разность температур поверхности контакта и газового потока достигает для этих реакций на первых стадиях заметной величины, что сказывается на важном технологическом параметре — минимально допустимой температуре входа газа в контактную массу. При высоких давлениях промышленные каталитические реакции осуществляются при значениях критерия Рейнольдса порядка тысяч и даже десятков тысяч, и, соответственно этому, процессы переноса к внешней поверхности протекают с большой скоростью. Для рассмотренных процессов (синтез аммиака, метанола, ряд реакций гидрирования) не обнаружено заметного влияния процессов переноса к внешней поверхности зерен контакта на суммарную скорость. [c.424]

Последующие промышленные испытания, проведенные на ряде азотных заводов в пяти агрегатах синтеза аммиака, показали, что колонны, загруженные катализатором по нашему способу, всегда работали с высокой производительностью [57] однако в ряде случаев выходили из строя раньше положенного времени, из-за трещин в корпусах верхних теплообменников, появляющихся в результате местного перегрева катализатора. Это убедительно свидетельствовало о том, что теплообменники, рассчитанные на работу с крупными кусками малоактивного катализатора, не справлялись с отводом большого количества тепла, выделяющегося в результате интенсивного протекания синтеза аммиака на активном мелкозернистом катализаторе. Стало очевидным, что для более полного использования потенциальных возможностей мелкозернистого катализатора необходимо было создавать новые конструкции теплообменников с интенсивным теплообменом в зоне реакции и особенно в первой половине катализаторной коробки, где процесс протекает весьма интенсивно и сравнительно далеко от равновесия. Конструктивные решения этой задачи могут быть разные. Одна из возможных конструкций насадок такого типа была создана в. ГИАПе совместно с Лисичанским комбинатом. Насадка, снабженная катализатором зернения 4—6 мм, испытывалась в 1960—1962 гг. в колонне № 6 Лисичанского химического комбината нижняя часть насадки была загружена кусками 8—10 мм. [c.31]

В настоящее время наибольшая производительность установок для синтеза аммиака, работающих под давлением 1000 ат, составляет около 5 т МНз на 1 катализатора в час. При такой интенсивности процесса активность катализатора быстро снижается, вследствие чего приходится заменять его через каждые 2—3 месяца. Общее количество аммиака, выработанного на 1 ж катализатора, составляет около 10 000 т. При меньшей нагрузке, например 0,9—1 т аммиака на 1 в час, под давлением 300 ат срок службы катализатора может быть очень длительным. Поддержание оптимальных условий процесса в этом случае не представляет трудности, и при применении тщательно очищенного газа катализатор может работать более трех лет. Количество выработанного аммиака на 1 катализатора в этом случае составляет 20 ООО т и более. Промежуточный режим ра боты при давлении 300 ат характеризуется нагрузкой порядка 1,2—1,3 т аммиака в час на 1 катализатора. [c.533]

Схемы синтеза аммиака при высоком и при среднем давлении в общем сходны. Применяется также циркуляционная система, которая может быть значительно упрощена в случае исключения аммиачного охлаждения, так как при 1000 ат и 20— 30° достигается вполне достаточная полнота конденсации аммиака. Присутствие некоторого количества аммиака в газе, возвращаемом на катализатор, даже полезно, поскольку при этом уменьшается интенсивность начальной стадии реакции. [c.570]

Из сказанного следует, что в условиях синтеза аммиака азото водородо-аммиачная смесь более опасна для стали, чем чистый водород, так как кроме всех видов водородной коррозии может происходить также абсорбция атомарного азота и интенсивное азотирование стали. Достаточно стойкие к воздействию водорода стали могут подвергаться кор-розии азото-водородо-аммиачной смесью. Стали же, стойкие в этой смеси, стойки и по отношению к водороду. [c.61]

Но влияние поверхности наблюдается не только в дисперсных системах, роль поверхности чрезвычайно важна в тех случаях, когда на ней осуществляется реакция (катализ твердым веществами, коррозия, поверхностные процессы на полупроводниках и т.д-). В химической промышленности контактный катализ вообще и катализ с участием твердого тела широко используются еще со времен разработанного Габером метода синтеза аммиака фиксацией атмосферного азота. В настоящее время твердые дисперсные катализаторы стали предметом интенсивного изучения в связи с поисками новых методов переработки каменного угля. Катализ применяется в уже существующих и обязательно предусматривается в еще разрабатываемых методах удаления ядовитых и вредных веществ, загрязняющих атмосферу (соединения серы, N0 , СО и т.д.). Многие вопросы, связанные с избирательностью каталитических реакций, также являются важной темой научных исследований. В целом роль каталитических процессов [c.10]

Производство синтетического аммиака интенсивно развивалось за 8 лет (1929—1937 гг.) оно возросло с 1121,8 тыс. до 3574,73 тыс. т, т. е. почти в 3,2 раза. Первое место по мощности производства занимали установки по методу Габера—Боша и его модификации (43,5% от общемирового производства). С начала 20-х годов появились и другие методы синтеза аммиака, отличающиеся друг от друга в основном давлением, катализатором, сырьем для получения азото-водородной смеси и др. Из [c.12]

При разрежении в коксовой камере или давлении меньшем, чем в отопительном простенке, что может явиться результатом слишком интенсивного отсасывания газов, происходит просос газов из отопительной системы и воздуха через неп.лотности в загрузочных люках и дверях. Это приводит к сгоранию части химических продуктов внутри камеры, повышению температуры в камере и разбавлению коксового газа продуктами его сгорания. При этом увеличивается содержание в коксовом газе окиси азота N0, которая в большом количестве содержится в продуктах сгорания коксового газа. Такой газ не годится для заводов синтеза аммиака. [c.18]

Описанные выше термодинамические данные, приводящие к увеличению выхода продуктов реакции, часто находятся в противоречии с кинетикой процесса, поэтому для установления оптимальных технологических условий необходимо одновременно учитывать как термодинамические, так и кинетические факторы. Так например, с точки зрения термодинамики экзотермический процесс синтеза аммиака или окисления сернистого ангидрида на катализаторе желательно вести при низкой температуре, так как равновесная степень превращения увеличивается при понижении температуры. Однако скорость реакции, наоборот, при уменьшении температуры снижается, поэтому на практике выбирают такую оптимальную температуру Гопт, при которой обеспечивается максимальный выход продукта в единицу времени, т. е. максимальная интенсивность. [c.50]

Нестационарный процесс синтеза аымиака из продувочных газов. Один из эффективных путей совершенствования технологии синтеза аммиака — утилизация продувочных газов [7]. На современных установках аммиак из продувочных газов выделяется главным образом вымораживанием. После извлечения аммиака продувочные газы обычно используют в качестве низкокалорийного топлива или иногда сбрасывают в атмосферу. Газы направляются на сжигание в трубчатую печь отделения конверсии метана, что позволяет экономить природный газ. Возможен другой способ утилизации продувочных газов их разделение методами глубокого охлаждения, что позволяет снизить себестоимость аммиака. Кроме того, получаемый при этом аргон дешевле аргона, извлекаемого в установках разделения воздуха. Продувочные газы характеризуются повышенным содержанием инертов (примерно 30%), что и обусловливает менее интенсивное протекание реакции, чем в основном процессе синтеза. [c.217]

Например, очень интенсивно проходит обжиг колчедана в псевдоожиженном слое благодаря малым размерам частиц, интенсивному перемешиванию газовой фазы и развитой поверхности твердого реагента, обеспечивающих высокую скорость внутрифаз-ного массопереноса. В колоннах синтеза аммиака в качестве катализатора используют гранулы губчатого железа, имеющие высокую удельную поверхность. [c.270]

В послевоенное время, наряду с восстановлением предприятий азотной промышленности, шло интенсивное строительство новых заводов (Кировокан, Лисичанск, Рустави, Ново-Кемеро-во), совершенствование технологических процессов синтеза, переориентация аммиачного производства на новые виды сырья. Одновременно, непрерывно возрастала мощность колонн синтеза аммиака (табл. 14.2). Современные установки имеют мощность, достигнутую в 1973 году. [c.191]

В колоннах синтеза аммиака имеет место интенсивная газовая коррозия вследствие воздействия на металл водорода при внсокой температуре. Чтобы локализовать зону высоких температур, используют холодный водород, идущий на реакцию. Наружный толстостенный корпус колонны отделен от горячих внутренних частей потоком холодного водорода, протекающего с большой скоростью (рис. 2-35). [c.81]

Таблица показывает, что для всех цехов синтеза карбамида и аммиака характерен весьма низкий коэффициент интегральной нагрузки, который дает общую характеристику использования агрегатов по мощности. Однако структура этого коэффициента на заводе карбамида существенно отличается от его структуры для цеха синтеза аммиака. На заводе карбамида при сравнительно высоком коэффициенте интенсивной нарузки ухудшение показателя общей интегральной нагрузки определяется недопустимо низким показателем экстенсивного использования агрегатов. Для завода аммиака главным фактором снижения показателя интегральной нагрузки является невысокий уровень коэффициента интенсивной нагрузки агрегатов. Как показывают данные таблицы, на обоих. заводах коэ( ициент экстенсивной нагрузки по годам имеет тенденцию к понижению. Для понимания механизма формирования коэффициентов экстенсивного использования необходимо проанализировать структуру простоев технологического оборудования по причинам. [c.322]

Изучение использования оборудования цеха совмещенной конверсии показывает большие возможности роста производства и производительности труда за счет улучшейня показателей интенсивной нагрузки агрегатов. Так, среднемесячные коэффициенты интенсивной нагрузки этих агрегатов в 1965 году колебались от 0,85 до 0,49, что указь1вает на значительные технические возможности повышения интенсивной нагрузки агрегатов. Резкое периодическое понижение среднемесячной производительности агрегатов совмещенной конверсии объясняется также нарушениями синхронности в функционировании отдельных звеньев производства аммиака (цехов компрессии, медноаммиачной oчиqтки, синтеза аммиака), имеющих между собой технологическую связь. Невозможность продолжения работы на склад вызывает необходимость перевода цеха совмещенной конверсии на непроизводительное функционирование. Поскольку по существующей системе учета работа агрегатов в атмосферу включается в общее время фактической работы, то показатель интенсивной нагрузки агрегатов конверсии снижается. [c.325]

О к и с н о ж е л е 3 и ы катализаторы. Типичные катализаторы, иримепяемые в очисп е азото-водородных смесей синтеза аммиака для одновременного проведения реакций конверсии СО и превращения сероокиси углерода в сероводород, содер кат, помимо окиси железа и небольшого количества инертного связующего, 5—15% окиси хрома. Эти катализаторы промотируют как гидрирование, так и гидролиз сероокиси углерода. Относительная интенсивность ги фирования и гидролиза сероокиси углерода определяется главным образом характером одновременно протекающей реакции водяного газа. В тех случаях, когда равновесие реакции водяного газа не достигнуто, преобладает гидрирование, но если в реакции водяного газа достигнуто равновесие, то обе реакции (гидрирования и гидролиза) протекают с приблизительно одинаковой интенсивностью. [c.327]

В отличие от чистого действия твердых оснований, промотирующее действие щелочных добавок хорошо изучено и широко применяется в промышленном катализе (синтез аммиака, синтез Фишера — Тропша и др.). Однако и в этой области продолжаются интенсивные исследования. Недавно Страйт и Дэнфорс опубликовали работу [21], согласно которой щелочные добавки неожиданно оказывали активирующее действие на алюмосиликат при крекинге олефинов, в отличие от отравления при крекинге парафинов. [c.275]

В первую очередь необходимо отметить реакцию изомеризации углеродного скелета парафиновых (алканов) и циклоларафиновых (цикланов) углеводородов, протекающую не менее интенсивно, чем изомеризация олефинов и циклоолефинов в присутствии алюмосиликатов или активированной окиси алюминия. Кроме того, эти катализаторы осуществляют ароматизацию как путем дегидрирования гексаметиленов и дегидроизомеризации пентаметиленов, так и путем дегидроциклизации парафинов [72, 73]. Кроме реакций изомеризации и ароматизации, для этих процессов весьма характерным является гидрокрекинг высокомолекулярных углеводородов, что позволяет получать высокооктановые бензины ш сырья с большим содержанием лигроиновых фракций [19]. Б процессах риформинга под давлением водорода происходит также почти полное обессеривание используемого сырья. Применяемые катализаторы обычно позволяют работать на сырье с содержанием серы до 0,5%, однако некоторое повышение рабочего давления предотвращает отравление катализатора и при более высоком содержании серы [20]. Следует отметить, что, несмотря на затраты водорода на реакции обессеривания и гидрокрекинга, выделение водорода при ароматизации настолько значительно, что в комплекс нефтеперерабатывающих заводов, кроме установок по риформин-гу, часто входят установки по гидрогенизации и даже по синтезу аммиака [18, 27]. [c.91]

В частности, yкaзaннliв вше теоретические режимы приведены именно в этих координатах. На рис, 4 приведен график изменения интенсивности твпловыделе шя от степени превращения при оптимально температурном режиме для реакции синтеза аммиаке. По этой диаграмме можно определить, как надо менять теплоотвод по слою катализатора, чтобы процесс протекал наиболее интенсивно. И, наоборот, в дальнейшем, показывая на этих диаграммах протекание процесса в реакторе, можно судить о степени приближения к теоретическому режиму, [c.18]

Различные типы колонн в своем оптимальном режиме не сильно различаются между собой по интенсивности реакции и отличаются от теоретического режима на 5-15% (рис. б) Поэтому не оудем рассматривать здесь вопросы оптимизации, Определим некоторые зксплоатационные характеристики колонн синтеза аммиака. [c.86]

Реакция разложения аммиака протекает гораздо легче, так как при атмосферном давлении содержание его в состоянии равновесия при высокой температуре очень незначительно. Ранее было замечено, что в гомогенной газовой фазе разложение аммиака не происходит и что оно связано с присутствиел твердых веществ, с которыми аммиак соприкасается при высокой температуре. Нагревание аммиака в стеклянных или кварцевых сосудах вызывает лишь слабое разложение его, толда как в присутствии металлов этот процесс протекает очень интенсивно. Наблюдения за каталитическим действием металлов на-разложение аммиака привели исследователей к мысли провести опыты каталятического синтеза, но они дал-и такие же отрицательные результаты, как и попытки синтеза аммиака в гомогенной газовой фазе. [c.483]

Кроме железа, высокая активность которого в реакции разложения аммиака была давно известна, исследовались также другие металлы. При этом удалось установить интересный факт — катализаторы, интенсивно поглощающие водород (такие, как никель и платина), проявляют минимальную активность в реакции синтеза аммиака. Другие. металлы, апример марганец . моли бдвн, обладают довольно высокой. активяостью, а вольфрам является менее активным катализатором. Кальций, кобальт, хром и церий как катализаторы действуют в большей или меньшей степени при температуре выше 700°. Поиски катализаторов, эффективных при низких температурах, длительное время не давали удовлетворительных результатов. [c.484]

Существование нитридов железа может служить доказательством того, что хемосорбция азота на поверхности катализаторов вызывает разрушение молекул N2 и образование в активных центрах нитрида. Такого рода реакция возможна как пер-зая ступень синтеза аммиака. Этот вывод подтверледают некоторые экспериментальные данные , показывающие, что азот н водород из их смеси адсорбируются интенсивнее, чем каждый из этих газов в отдельности, в чистом виде. Особенно увеличивается при этом адсорбция водорода. При 350° и давлении выше 20 ат наблюдалась трехступенчатая адсорбция водорода (1 I, 2 1, 3 1 по отношению к азоту), что могло бы соответствовать Последовательно му образованию иа поверхности катализатора комплексов, содержащих группы =МН, —ЫН9 и МНз. [c.503]

При исследовании скорости образования аммиака под атмосферным давлением получаются более однородные данные. Вследствие небольщого содержания аммиака в газе необходимо применение прецизионных методов работы. Измерение скорости реакции синтеза аммиака под давлением наталкивается на трудности, связанные с необходимостью стабилизации и измерения температуры. Скорость процесса необходимо измерять при постоянной температз ре, следовательно, тепло реакции требуется отводить возможно быстрее и полнее. Реакция синтеза аммиака не очень экзотермична, однако вследствие выделения довольно значительного количества тепла трудно поддержать изотермичность процесса, особенно при интенсивном потоке газа. В табл. 99 сопоставлены вычисленные количества тепла, выделяющегося при синтезе аммиака, отнесенные к 10 мл высокоактивного катализатора, при 500° и давлении 300 ат. В по- [c.509]

Если производительность аппарата (установки) отнесена к единице по езного его объема или площади, то такая единица измерения служит характеристикой интенсивности процесса в данном аппарате (или просто интенсивностью аппарата). Примеры 1) интенсивность мартеновских печей выражается количеством стали (в тоннах), снимаемой в сутки с 1 пода печи (например, 100т/л2 в сутки) 2) интенсивность сернокислотных установок башенной системы — количеством моногидрата серной кислоты в кг, получаемой с 1 оОъема продукционных башен (например, 70 кг/м в сутки) 3) интенсивность гфоцесса синтеза аммиака — количеством килограммов ЫНз, получаемых в час с I колонны синтеза, заполненных катализатором (например, 5000 кг/м в час) 4) интенсивность обжиговых печей — количеством колчедана, обжигаемого в сутки на 1 рабочих сводов печи (например, 200 кг/м в сутки) и т. д. [c.165]

Ясность изложения Вант-Гоффом всех этих важнейших вопросов, касающихся скоростей химических реакций, определяемых числом активных (возбужденных) молекул реагирующих веществ, большой экспериментальный материал, приведенный в книге Очерки по химической динамике и, наконец, плодотворное применение законов химической термодинамики к трактовке механизма реакций и химического равновесия,— все это привлекло широкое внимание химиков к работе Вант-Гоффа. Со времени появления книги в разных странах мира начались интенсивные исследования по химической кинетике и по изучению равновесий, которые принесли богатые научные и практические плоды. В дальнейшем на основе законов и положений, установленных Вант-Гоффом, Аррениусом и их сотрудниками, были решены важнейшие производственные нроблемы, такие, например, как синтез аммиака. [c.440]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология