Смешение параметры процесса

Гидроочищенное сырье поступает в колонну предварительной ректификации 4. С верха колонны отводятся легкие фракции (н. к.— 80°С), в качестве сырья для риформирования используется фракция 80—190°С. Фракции, кипящие выше 190°С, выводятся с установки. Бензиновая фракция 80—190°С направляется на смешение с циркулирующим водородсодержащим газом. Полученная смесь сначала нагревается в печи 7, затем последовательно проходит реактор первой ступени 8, первую секцию печи 9 и реактор второй ступени 10, вторую секцию печи 9 и реактор третьей ступени 11. Из реактора 11 продукты платформинга направляются в стабилизационную колонну 12, где отделяется водородсодержащий газ. Остатком колонны является стабильный бензин. Параметры процесса выбирают с учетом минимальных коксоотложений, при которых обеспечивается длительная работа катализатора и высокий выход целевых продуктов. [c.28]

К учитываемым технологическим параметрам процесса коагуляции относятся тип, концентрация и количество используемого при коагуляции электролита, обеспечивающего не только полную коагуляцию латекса за время контакта его с электролитом, но и образование стабильной дисперсии каучука в водной фазе с частицами (крошкой) требуемых размеров температура степень разбавления образующейся крошки и интенсивность смешения потоков длительность контакта электролита с латексом и длительность отдельных стадий химических реакций, необходимых в процессе коагуляции. [c.256]

Таким методом могут быть найдены два основных параметра процесса смешения плотность распределения времени пребывания, или С-кривая, и интегральная оценка распределения времени пребывания, или F-кривая. По этим характеристикам можно определить среднее время пребывания частицы в системе и дисперсию распределения [c.450]

Определим кинетические параметры процесса кристаллизации с помощью полной математической модели процесса кристаллизации в ячейке смешения. [c.301]

Время реакции определяется интенсивностью смешения фаз и другими параметрами процесса. Для сернокислотного алкилирования оно составляет 20—30 мин, для фтористоводородного в результате значительно большей скорости массообмена между фазами — в 1,5—3 раза меньше. [c.187]

Главная задача, решаемая при моделировании процесса окисли ной регенерации в слое катализатора,-предсказание зависимости изме> нения основных параметров процесса (температуры газа и слоя, состава газа и среднего содержания кокса на катализаторе) в зависимости от пространственных координат слоя и времени выжига кокса. Особенности регенерации слоя катализатора зависят, естественно, от начальных условий состава газа, входной температуры и массы отложившегося на катализаторе кокса. Скорость выжига кокса в слое катализатора существенным образом зависит также от относительной скорости протекания частных процессов переноса тепла и вещества в слое и на его границах, продольного и радиального смешения в слое. [c.83]

Формование геля в виде сферических гранул происходит в слое масла. Скорость коагуляции золя должна быть такой, чтобы не произошло образование студня до разбрызгивания раствора и чтобы за время прохождения слоя масла капельки раствора могли превратиться в достаточно прочные шарики. Скорость коагуляции регулируют двумя параметрами процесса температурой и величиной pH среды. Обычно растворы перед смешением охлаждаются до 10—12° С. И для замедления коагуляции раствор сульфата алюминия подкисляется серной кислотой. [c.233]

Математическая модель реактора состоит из уравнений тепло-и массопередачи, а также зависимостей вязкости (по Муни) полимера от режимных параметров процесса полимеризации. В дополнение к известной модели процесса [99, с. 16] введены материальный баланс по водороду, уравнения смешения для мономера в возвратной фракции тв.ф и показателя качества Муни Мг.к готового каучука. При записи модели сразу учтем, что выходные переменные -го реактора являются входами в 1 + 1)-й реактор. [c.158]

Таким образом, оптимальную технологию полимерного воздействия необходимо выбирать с учетом описанных выше обменных микропроцессов, в которых одну из главных ролей играет адсорбция. Минерализация пластовых вод может как положительно, так и отрицательно влиять на механизм нефтеотдачи при осуществлении метода полимерного воздействия. Поэтому надо тщательнее проводить исходные лабораторные эксперименты по установлению начальных параметров процесса. В некоторых случаях перед началом полимерного воздействия целесообразно закачать в пласт (промыть его) опресненную воду (20—30 % порового объема). Следует добиваться обязательного соблюдения проектной (рассчитанной) технологии воздействия не допускать периодической закачки поли.мерного раствора, смешения полимеров разных типов и марок. Особенно это важно при осуществлении опытнопромышленных испытаний метода. [c.166]

Продолжительность реакции определяется интенсивностью смешения фаз и другими параметрами процесса. Для сернокислотного алкилирования она составляет 20—30 мин. [c.307]

Для упрощения количественного анализа ламинарного смешения разработан метод исследования изменения площади поверхности раздела фаз в процессе смешения. Увеличение площади поверхности раздела можно непосредственно связать с начальной ориентацией и общей деформацией системы [17, 3]. Величину деформации можно рассчитать, зная в деталях картину течения. В конечном счете общая деформация может служить количественной характеристикой ламинарного смешения. Ее можно связать с конструкцией смесителя, технологическими параметрами процесса смешения, физическими свойствами смеси и начальными условиями. Однако измерить общую деформацию жидкости нелегко. Не удается также установить непосредственную связь между расчетной величиной деформации и композиционной однородностью смеси, которая зависит от распределения элементов поверхности раздела внутри системы. Лишь в относительно простых случаях удается рассчитать ширину полос текстуры по величине общей деформации. В более общем случае для определения величины деформации, обеспечивающей заданную однородность смеси, приходится устанавливать эмпирические закономерности. Таким образом, деформация является характеристикой процесса, позволяющей установить связь между параметрами процесса смешения и качеством смеси. В дальнейшем некоторые из этих количественных подходов будут рассмотрены более детально. [c.199]

Это означает, что возрастание давления в экструдере равно снижению давления в головке. Однако изменения массового расхода и давления представляют интерес не только как параметры процесса. С величиной генерируемого давления связаны также изменения те 1-пературы и мощности, потребляемой червяком экструдера. Наконец, мы заинтересованы в увеличении степени смешения, которая характеризуется функциями ФРД и ФРВ, или, другими словами, интерес представляют средняя деформация сдвига и среднее время пребывания материала в экструдере. Математические модели подсистем позволяют определить связь между основными интересующими нас технологическими параметрами (т. е. объемным расходом, распределением давлений и температуры, потребляемой мощностью, средней деформацией сдвига и временем пребывания) и всеми влияющими на процесс геометрическими (т. е. конструктивными) параметрами, реологическими и теплофизическими свойствами расплава, а также регулируемыми параметрами процесса (т. е. частотой вращения червяка, температурой червяка, цилиндра, головки). Эти зависимости можно использовать как при проектировании новых машин, так и для анализа работы существующих. В дополнение к основным регулируемым параметрам желательно исследовать и другие, такие, как изменение температуры в головке, изменение объемного расхода, однородность экструдата, разбухание и стабильность формы экструдата и параметрическую чувствительность процесса. В гл. 13, посвященной формованию методом экструзии, рассматриваются некоторые из этих параметров. [c.419]

Рассмотренные в предыдущих разделах результаты показывают возможность в некоторых случаях регулирования параметров процесса первичной перегонки нефтяного сырья простым смешением имеющихся на нефтеперерабатывающем заводе сырьевых компонентов в оптимальных соотношениях, изменением обвязки технологического оборудования, вовлечением в переработку промежуточных и побочных продуктов производства. Существенным недостатком указанных технологических манипуляций является невозможность прогнозирования результатов воздействия на сырьевую композицию, на процесс перегонки в целом различных смешиваемых компонентов, отличающихся, как правило, непостоянством состава и фи- [c.219]

Значительное число контролируемых параметров процессов нефтепереработки характеризуется линейными и нелинейными взаимосвязями. В частности, нелинейный характер имеют связи между коэффициентами отбора и качественными показателями нефтепродуктов, между качеством товарных нефтепродуктов и количественными и качественными показателями компонентов смешения. [c.8]

Параметры процесса Уровень смешения [c.148]

В таблице 4 приведено сравнение всех трех вариантов крекинга с указанием технологических параметров, выходов целевых продуктов и соответствующих показателей их качества. Дополнительные объемы легкого газойля могут быть получены смешением продукта процесса с тяжелым бензином /таблица 5/. [c.266]

Непрерывно действующий аппарат промежут. типа-сложная гидравлич. система. Однако его можио представить как группу (каскад) последовательно соединенных аппаратов идеального смешения. При этом число псевдосекций в каскаде п (осн. характеристика аппарата) и прочие параметры процесса вычисляются с помощью законов формальной кинетики или определяются экспериментально по вымыванию вещества-метки (см. Трассёра метод). Для определения п строят график (рис. 2), на к-ром вычерчивают также теоретич. кривые, отвечающие ур-нию [c.215]

Основными задачами при исследовании математической модели реактора смешения являются определение числа и устойчивости стационарных состояний системы, выявление особенностей статики реактора, анализ влияния входных параметров процесса на его устойчивость. [c.82]

Для проведения гомогенных процессов применяются все основные типы реакторов, рассмотренных в гл. П1. Устройство реакторов для проведения гомогенных процессов проще, чем устройство реакторов для гетерогенных процессов, ввиду легкости перемешивания. Все реальные аппараты занимают промежуточное положение между аппаратами идеального вытеснения и полного смешения. Движущая сила процесса в реальных реакторах меньше, чем в реакторах идеального вытеснения. Следовательно, в реакторах для гомогенных процессов перемешивание необходимо усиливать только до перехода процесса из диффузионной области в кинетическую, дальнейшее же усиление перемешивания снижает скорость процесса. В некоторых случаях бывает необходимо усиление перемешивания и в кинетической области, например, для устранения местных перегревов реакционной смеси, для усиления теплопередачи между реакционной смесью и теплообменными поверхностями и т. п. Конструкции реакторов зависят от характера среды (газ, жидкость), параметров процесса и свойств соединений, участвующих в реакциях. [c.145]

Сопоставим проточные реакторы, работающие в режимах идеального вытеснения и идеального смешения. Качественный характер зависимостей С(т) и х(т), а также влияние на них параметров процесса совпадают, поэтому предметом дальнейшего рассмотрения будет количественное сопоставление указанных процессов. [c.177]

Бесступенчатое независимое регулирование скорости вращения шнеков, выделение таких технологических операций, как плавление полимера, смешение расплава и создание в нем давления, позволяют управлять такими параметрами процесса, как механическая и термическая однородность расплава полимера, что существенно влияет на качество пленки и производительность линии. При переходе от одной стадии процесса к другой в каскадном экструдере легко осуществлять вакуумирование расплава. [c.246]

Система управления обеспечивает требуемую последовательность подачи компонентов, высокое качество смесей, стабилизацию параметров процесса смешения, сокращение брака, а также исключает влияние производственного персонала на процесс смешения. Разработчик системы управления РК8-20 — фирма Вернер — Пфлейдерер (ФРГ). [c.45]

Система автономного автоматического управления смесительным отделением вьшолняет следующие функции выбор требуемых типов и подготовку каучуков, порошкообразных и жидких компонентов по заданному рецепту распределение материалов по автоматическим весам и контроль получения навесок с допустимой точностью путем переключения или предварительного отключения питателей дозировочных устройств управление устройствами дистанционной индикации веса корректировку уставок в случае частых отклонений навесок от заданных значений разрешение на автоматическую загрузку смесителей навесками компонентов после проверки состояния машин и установок разрешение на загрузку навесок в резиносмеситель и управление последовательностью операций согласно заданному режиму управление длительностью смешения, задание и контроль числа оборотов двигателя и давления поршня в процессе смешения прекращение процесса смешения или воздействие на него при нарушении или отклонении отдельных параметров от заданных значений задание числа оборотов рабочих органов для машин последующей обработки управление складом вращающихся барабанов для гранул маточных резиновых смесей по заданным критериям хранения, а также контроль выбора трасс транспортировки с учетом результатов проверок образцов смесей в лаборатории экспресс-контроля. [c.121]

Сопоставлять будем проточные реакторы в режимах идеального вытеснения и идеального смещения. Качественный характер зависимостей С(т) и дс(т), а также влияние параметров процесса на них совпадают. Проведем количественное сопоставление указанных процессов. Сравним их по интенсивности в каком режиме объем реактора Ур будет меньше для достижения одинаковой степени превращения при прочих равных условиях (Уо, 0), Т). На рис. 2.53 в одинаковом масштабе показаны зависимости С(т) для режимов ИС-н и ИВ при протекании реакции первого порядка с константой скорости к = 1. Из графиков видно, что для достижения одинаковой степени превращения или одинаковой конечной концентрации условное время в режиме идеального вытеснения Тив меньше той же величины в режиме идеального смешения Тис, т. е. Тив < Тис- Соответственно так же будут соотноситься объемы реакторов Ур в < Vn,и , т. е. процесс в режиме ИВ интенсивнее процесса в режиме И С. [c.125]

Автоматическое управление смешения основано на контролировании программируемых параметров процесса. К ним относятся заданная продолжительность смешения, благодаря которой накапливается необходимая суммарная деформация сдвига [c.106]

Линейная зависимость между параметрами процесса смешения (5.7) сохраняется в диапазоне двух-трехкратного изменения частоты вращения роторов. [c.196]

Результаты прогноза параметров процесса смешения в различных условиях приведены на рис. 5.3 и 5.4. Из них следует, что увеличение произведения аР в три и шесть раз при изменении фрикционных условий и одновременном управлении частотой вращения роторов, позволяет получать резиновые смеси за минимальное время, без превышения максимально допустимой температуры и пиковой мощности. [c.198]

Основные технологические параметры процесса (температура окисления и загрузка по сырью) определяются только физико-химической характеристикой исходного сырья. При осуществлении оптимальной загрузки реактора необходимо обеспечить время пребывания сырья в зоне реакции за один проход не менее 32 сек (при условии идеального смешения фаз и с учетом температуры и давления). Оптимальная загрузка реактора по сырью определяется путем деления общего расхода воздуха, подаваемого на окисление, на удельный расхО Д воздуха для данной марки битума. Отсюда следует,, что, чем выше значение удельного расхода воздуха для получения определенной марки битума, тем ниже производительность реактора по сырью. [c.118]

Насколько трудна задача по составлению математического описания, можно судить по выводу уравнений для расчета химических реакторов (гл. VI и VП). В основу этих выводов положены дифференциальные уравнения конвективного массообмена (уравнение [VI. 6]) и теплообмена (уравнение [VII. 7]), причем эти уравнения рассматрШаются только применительно к установившемуся режиму, поскольку он имеет наибольшее практическое значение. Между тем, неустановившийся режим также имеет пра.ктическое значение, поскольку такой режим наблюдается при пуске и остановке технологических процессов, а также при колебаниях отдельных" его параметров, что всегда имеет место в реальных условиях и должно учитываться при решении вопросов, связанных с автоматическим регулированием процесса. Что касается идеального режима, то производственные процессы приближаются к нему, но всегда несколько отличаются, так как в реальных реакторах вытеснения обычно наблюдается движение реакционной смеси во всех направлениях, а в реакторах смешения параметры процесса могут изменяться по объему реактора. [c.386]

При фиксированных значениях параметров процесса концентрации реагентов и температура в реакторе определяются совместным решением уравнений (VII.2), (VII.5) или (VII.7), (VII.8). Легко заметить, что эти уравнения полностью эквивалентны уравнениям материального и теплового балансов на внешней равнодоступной поверхности катализатора (см. раздел II 1.3). oглi нo полученным там результатам, при определенных условиях система уравнений материального и теплового балансов может иметь несколько решений, соответствующих однозначно заданному набору характерных параметров процесса. Появление множественных режимов возможно в случае, когда реакция ускоряется одним из ее продуктов или тормозится одним из исходных веществ, а также в случае экзотермической реакции со значительным тепловым эффектом. В этих условиях при плавном изменении температуры исходной смеси или теплоносителя температура реактора изменяется скачком в критических точках перехода между режимами поэтому на графике зависимости Т от Т появляется характерная гистерезисная петля (как на рис. III.4). Заметим, что, в отличие от процессов на внешней поверхности зерна, при проведении процесса в реакторах идеального смешения возможна ситуация, когда не только промежуточный, но и один из крайних режимов становится неустойчивым. Рассуждения, основанные на анализе стационарных уравнений, которые привели к условию неустойчивости (III.51), доказывают только неустойчивость промежуточного режима, но еще не свидетельствуют об устойчивости тех режимов, для которых неравенство (III.51) не удовлетворяется. Более того, существует область значений параметров процесса, в которой имеющийся единственный стационарный режим реактора [c.277]

При выборе оптимальных параметров технологического режима обессоливания нефти следует учитывать влияние каждого из них на эффективность процесса. Основными технологическими параметрами процесса являются температура, давление, удельная производительность электродегидраторов, расход дезмульгатора (а в некоторых случаях и щелочи), расход промьшной воды и степень ее смешения с нефтью, напряженность электрического поля в электродегидраторах. Важным технологическим фактором является также число ступеней обессоливания. [c.39]

Как отмечалось выше, основными технологическими параметрами процесса электрообессоливания нефти являются температура, давление, расход промывной воды и степшь ее смешения с нефтью, обусловливаемая перепадом давления на смесительном устройстве, расход деэмульгатора, а также рассмотренная выше удельная производительность электродегвдраторов. [c.100]

ВНИИНП также проводится исследования процесса парокислородной газификации нефтяных остатков на пилотной установке. Целью исследований является определение рабочих параметров процесса, влияния количества поданного на процесс водяного пара и кислорода на выход газа и сажи. Выход сажи зависит от температуры, давления и состава дутья, а также от углеводородного состава или отношения С Н (в элементном составе) исходного сырья и коксуемости по Кон-радсону. К факторам, определяющим выход сажи, относятся, кроме того, степень распыления топлива и равномерность его смешения с окислителем в факеле газификации. [c.114]

Параметры процесса получения полиэтилена по методу Циглера пригодны при синтезе полипропилена, хотя в промышленных условиях для увеличения скорости реакции предпочтительно проводить ее при более высоких температурах, например 75-125°С, и поддерживать давление пропилена на уровне 10 атм. Молекулярные веса получаемых продуктов регулируют, изменяя парциальное давление водорода, так как увеличение давления водорода приводит к уменьшению молекулярного веса. Поэтому давления до 20 атм являются обьшными в практике получения полипропилена. Процесс проводится в реакторах смешения, которые можно использовать как в периодическом, так и в непрерывном режиме. В последнем случае применяется несколько последовательно соединенных реакторов. [c.121]

Сущность процесса получения олигомеров на основе остатков нефтепереработки и нефтехимии заключается в смешении при определенной температуре исходных компонентов о пооледупцим перемешиванием при заданных параметрах (в зависимости от требований к качеству готового продукта). Параметрами процесса являются соотношение исходных компонентов, температура и продолжительность перемешивания реакционной смеси. [c.62]

Ченных количёственнУх характеристик с собственно процессом Смешения, иными словами, установление функциональной связи между геометрией смесителя, режимом смешения, физическими свойствами смеси, а также начальными условиями, с одной стороны, и количественными характеристиками однородности смесей, с другой. Разумеется, сделать этот шаг не просто. Прежде всего количественные методы обычно основаны на статистическом анализе отдельных проб смеси. Поэтому, чтобы определить количественные характеристики однородности смесей, исходя из параметров процесса смешения, нужно точно знать, как зависит распределение диспергируемой фазы в смеси от этих параметров. Однако это удается осуществить только для относительно простых систем. Для упорядоченного распределительного смешения действительно можно предсказать и число полос, и их расположение, и даже точное распределение компонентов и можно связать их с основными параметрами процесса смешения. В более распространенном случае обычного ламинарного смешения такую связь установить значительно сложнее. [c.199]

Получены термодинамические и структурные параметры процессов ассоциации и комплексообразования. Определены функции распределения ассоциатов и комплексов по paзмq)aм и структуре в зависимости от концентрации раствора и температуры. Показана возможность единого описания функций смешения, дюлектрической проницаемости, коэффициентов Рэлеевского рассеяния света и количественного анализа ассоциативных равновесий и межмолекулярных взаимодействий в растворах. [c.24]

Конструкция регенератора обеспечивает высокую гибкость теплового баланса установки и гарантирует независимое регулирование отношения катализатор/сырье для любых рабочих параметров процесса. Это способствует не только созданию необходимого режима регенерации катализатора, но и обеспечивает его подачу на узел смешения при температуре, необходимой для оптимального протекания пхюцесса крекинга. [c.272]

Непрерывно действующий аппарат промежут. типа — сложная гидравлич. система. Однако его можно представить как группу (каскад) последовательно соединенных аппаратов идеального смешения. При атом чис.7Ю псепдо-секций в каскаде п (осп. характеристика аппарата) и про ше параметры процесса вычисляются с помощью законов фор мальной кинетики или определяются зксперимептально по вымыванию вещества-метки. Для определения п строят график (рис. 2), на к-ром вычерчивают также теор. кривые, отвечающие ур-нию [c.374]

Осн. параметры процесса приведены в таблице. Применяемые на ЭЛОУ деэмульгаторы (преим. неионогенные, напр, блоксополимеры пропилен- и этиленоксидов с про-пиленгликолем) подают в нефть в виде 1-2%-ньгх водных р-ров перед 1-й ступенью или раздельно по ступеням либо без разбавления (нефтерастворимые) только перед 1-й ступенью. При обессоливании ряда нефтей (напр., прикам-ских или арланских) наряду с деэмульгатором используют щелочь в кол-ве, необходимом до доведения pH дренажной воды до 7. Глубокое обессоливание нефти обеспечивается добавлением в каждой ступени 4-10% по объему промывной воды. На мн. ЭЛОУ сокращение расхода пресной воды достигают ее подачей только на последнюю ступень и повторным использованием отстоявшейся воды со ступени на ступень и внутри их. Полнота вымывания солей из нефти в значит, мере зависит от степени ее смешения с промывной водой и деэмульгатором. Применительно к техиол. режиму обессоливания каждой нефти существуют оптим. условия смешения, регулируемого перепадом давления (от 0,05 до 0,2 МПа) на смесит, устройстве. [c.309]

Характеристическое уравнение реактора полного смешения можно выводить на основании материального баланса. Поскольку в реакторе идеального смешения концентрации реагентов одинаковы во всем объеме аппарата, материальный баланс составляется для всего объема аппарата. При этом параметры процесса в объеме реактора в отводимом потоке одинаковы. Приход вещестБа равен [c.87]

Отсутствие центрального пульта управления системами свело на нет задуманную эффективность применения программно-логических устройств. Использование мощности производства цеолита МаХ за 1986 г. составило 16,2 %, за 1987 г. - 42,5% без получения качественного цеолита. Было также отмечено, что научно-исследовательские институты, разрабатывая новые катализаторы, слабо отрабатывали технологию их производства, что привело к длительному промышленному освоению. Для решения этих проблем необходимо было провести реконструкцию производства цеолитов, кардинально решить вопрос разработки и изготовления оборудования для катализаторных производств, создать опытноэкспериментальный центр по отработке технологий опытно-промышленных партий, выпуску и испытанию вновь разрабатываемого оборудования. При пуске первой очереди было выявлено, что проектное оборудование на узлах фильтрации, сушки кристаллита, влажного смешения, грануляции, рассева гранул и прокалки не обеспечивало заданные параметры процесса [c.15]

Приготовление порошкообразных композиций. Процесс сме шения при изготовлении порошкообразных композиций заклю чается в механическом воздействии на объем, состоящий из по рошкообразных и жидких компонентов, для получения сыну чего материала однородного состава. Сам процесс смешения ] степень однородности сыпучих смесей зависят от трех осное ных факторов конструкции смесительного оборудования и тед нологических параметров процесса физико-химических свойст сыпучих материалов (размеров, формы, гранулометрическог состава частиц, силы взаимодействия между частицами, влах ности, насыпной массы и плотности материалов) разницы размерах частиц, плотности и соотношения смешиваемых мат риалов. [c.64]

Таким образом, погрешность концентрации данного компонента (бша) и ее дисперсия будет зависеть от объемной доли компонента Vat размера (массы) предельных частиц vo, размера выбор-ки W, общей дисперсий d и дисперсии дозирования данного компонента da. Из (3.11) можно определить da upvi задаваемых параметрах процесса смешения и контроля, и Гв частности при требуемой степени однородности смеси по данному компоненту D(6t ) ). [c.123]

Удельный расход энергии дул при приготовлении в одинаковых или подобных условиях равноцеЕных по составу и качеству смесей является величиной постоянной. Однако для смесителей разных конструкций дуд может быть и неодинаков, что обусловлено действием комплекса конструктивных факторов, изменяющих механизм смешения. При этом основные параметры процесса, в том числе конструктивные (V, Кк), энергетические (ду , N, Ест, п), технологи- [c.195]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология