Водорода избыток, в процессе получения

При восстановлении нитробензола, последний из резервуара проходит через экстрактор, где извлекает анилин из воды, образующейся при реакции, и попадает в испаритель. Пары нитробензола смешиваются с водородом и проходят в контактный аппарат, содержащий медный катализатор. Температура гидрирования 200—300°С и давление 0,15—0,20 МПа, Для отвода тепла реакции применяется большой избыток водорода — 50 моль на 1 моль нитробензола, возвращаемого в процесс после отделения продуктов реакции. Выход анилина почти количественный. Парофазное гидрирование эффективно в случаях, когда исходное нитросоединение достаточно устойчиво при высокой температуре, например в случае получения толуидинов из нитротолуолов. [c.302]

Кислород, получаемый из воздуха, используется в процессе получения ацетилена методом частичного окисления природного метансодержащего газа азот, получаемый из воздуха, направляется в производство аммиака, который получается в результате взаимодействия с водородом (синтез-газом), образовавшимся в процессе получения ацетилена из метана. В результате взаимодействия природного газа с аммиаком и воздухом получается цианистый водород. В результате взаимодействия ацетилена с цианистым водородом получается нитрил акриловой кислоты. Избыток аммиака при помощи серной кислоты превращается в сульфат аммония. Таким образом, завод, имеющий в своем составе соответствующий комплекс производств, работает, используя в качестве сырья только природный газ, воздух и серную кислоту. [c.264]

Теоретически производство метанола из природного газа — легко осуществимый процесс, однако на практике это оказалось весьма трудным делом. Природный газ в условиях повышенного давления и при температуре около 800—820°С подвергается разложению паром с целью получения смеси окиси углерода и водорода. Избыток водорода удаляется, иначе говоря, соотношение водорода и окиси углерода тем или иным способом подгоняется к отношению 2 1, водород и окись углерода взаимодействуют в присутствии катализатора, образуя метанол, в соответствии с последовательно протекающими реакциями, приведенными ниже паровая конверсия метана [c.221]

Гидрогеназа получает электроны от ферредоксина. В качестве доноров электронов используются различные органические соединения. Процесс сопровождается облучением видимым светом. Эта форма получения энергии имеет ряд достоинств избыток субстрата фотолиза (воды) нелимитированный источник энергии (солнечный свет) не загрязняющий атмосферу водород. Водород обладает более высокой теплотворной способностью по сравнению с углеводородами, кроме того, процесс получения водорода — возобновляемый процесс, зависящий в основном от стабильности вьщеленных хлоропластов. Водород можно получать в присутствии искусственного донора ё" (вместо воды) и поглощающих свет пиг- [c.26]

Если атомарный водород (носитель—гелий), полученный в газоразрядной трубке, пропускать через раствор цистеина, то как в нейтральной, так и в кислой среде в отсутствие кислорода основным продуктом будет цистин. В щелочных растворах образуется главным образом сероводород, а выход цистина резко падает по мере увеличения pH. Избыток щелочи способствует возникновению ионов типа RS, и вместо реакции (8.154) пойдет другой процесс [c.259]

Еще один недостаток процессов получения ацетилена из углеводородов является общим для очень многих нефтехимических процессов и в известной степени для процессов нефтепереработки. Ацетилен — не единственный продукт, получаемый этим способом, как это имеет место в случае карбидного ацетилена (если не считать пушонку). Целевыми продуктами многих процессов являются смеси ацетилена и этилена. Во всех процессах получается избыток водорода, иногда чистого, иногда в смеси с СО. Эти продукты также не транспортабельны, и если стремиться наиболее выгодно их использовать, они должны найти применение на месте не в качестве горючего, а для химического синтеза. Этилен имеет пшрокое применение. Водород необходим для синтеза аммиака особенно там, где имеется азот, являющийся побочным продуктом выделения из воздуха кислорода, который используется в процессах окислительного пиролиза. Окись углерода можно использовать для получения дополнительных количеств водорода из водяного газа, для синтеза метанола нли других целей. Следовательно, такие пути использования побочных продуктов более выгодны, чем их применение в качестве горючего на том же заводе, и они являются важным фактором повышения экономичности заводов по производству ацетилена на основе углеводородов. Стоимость производимого ацетилена не может быть адекватно определена без учета этих факторов. Еще несколько лет назад структура цен на возможное сырье исключала все виды сырья, кроме сырой нефти и мазута, который не очень привлекателен с технической точки зрения, а также природного газа. Заводы по производству ацетилена из углеводородов, пущенные в 50-х годах, в основном были основаны на использовании природного газа и располагались в районах, где природный газ имелся и был, по возможности, дешевым, [c.435]

Процесс получения бромистого водорода из элементов осуществляют путем сжигания водорода в парах брома в колонне, снабженной специальной горелкой. Смесь газов можно также пропускать через платиновую сетку (при 700—800°), платинированный асбест (при 200—300°) или древесный уголь (при 600° и вы-ше) - . Бромо-водородную смесь, необходимую для синтеза бромистого водорода, получают, пропуская тщательно очищенный от кислорода во ород через жидкий бром. Состав газовой смеси регулируют путем изменения температуры брома и скорости подачи водорода. Для того чтобы исходные вещества полностью превратились в бромистый водород, в смеси должен быть избыток водорода. [c.259]

Электролитический метод концентрирования Д. состоит в многократном повторении процесса обогащения при электролизе воды. Поскольку ВаО подвергается электролитич. разложению медленнее, чем Н2О (в 5 раз на обычных железных катодах), то Д. концентрируется в электролите, а выделяющийся водород обеднен Д. Из электролита отбирают часть обогащенной воды и направляют на следующую ступень электролиза, где в дальнейшем процессе обогащения концентрация Д. в воде еще больше повышается. Такой каскад обогащения обычно состоит из нескольких (15—20) ступеней. Однако такое использование электролитич. метода для промышленного получения Д. неэкономично, поскольку при этом имеют место большие потери Д., уносимого с водородом высоких и средних ступеней каскада, в к-рых электролизу подвергается вода с повышенным содержанием Д. Поэтому электролитич. метод применяют в сочетании с изотопным обменом между водой и водородом. Избыток д., содержащийся в водороде, извлекается водой путем каталитич. изотопного обмена с водородом. Обедненный Д. водород удаляется из обогатительного каскада и используется для различных химич. целей (гл. обр. для синтеза аммиака), а обогащенная вода направляется на электролиз. Каскад изотопного обмена служит не только для извлечения избытка Д. из водорода, но и для дополнительного концентрирования. Концентрирование Д. в воде при ее изотопном об.мене с водородом основано на термодинамич. изотопном эффекте, т. е. на неравномерном равновесном распределении Д. между водой н водородом. Метод электролиза в сочетании с изотопным обменом применяется на заводах, получающих электролитич. водород количество производимого Д. ограничено мощностью этих заводов, рассчитанной исходя из потребности в электролитич. водороде. Крупный недостаток метода — высокая стоимость Д. [c.526]

ШИМ примером является процесс риформинга бензино-лигроиновых фракций для получения высокооктанового бензина. Как и во всех процессах превращения углеводородов при высоких температурах, здесь происходит отложение угля на поверхности катализатора. Однако это можно предотвратить, применяя большой избыток водорода (от 3 до 10 моль водорода на 1 моль сырья). Хотя водород сдвигает химическое равновесие в неблагоприятную сторону, процесс в целом проходит исключительно успешно и фактически вытесняет процессы регенеративного типа с псевдоожиженным и движущимся слоями катализатора для его осуществления требуется простое оборудование с неподвижным слоем катализатора. В некоторых процессах риформинга восстановление активности проводят периодически с интервалом в несколько дней или недель. Ниже приведены рабочий и регенерационный циклы процесса риформинга лигроина на платиновом катализаторе в неподвижном слое [c.318]

Каталитический риформинг бензиновых фракций как узкого, так и широкого фракционного состава, применяют для получения высокооктановых бензинов, ароматических углеводородов, а в некоторых случаях и сжиженных газов. Промышленные процессы каталитического риформинга основаны на контактировании сырья с активным катализатором, обычно содержащем платину. В последнее время все шире применяют би- и полиметаллические катализаторы, в которых наряду с платиной содержатся другие металлы. Для поддержания активности катализатора его периодически регенерируют регенерацию проводят тем чаще, чем ниже давление в системе. Важной особенностью каталитического риформинга является его протекание в среде водорода. Последний образуется и в самих реакциях риформинга, избыток его выводят из системы и используют в других процессах, потребляющих водород. [c.9]

В случае применения в качестве восстановителя активированного угля и кокса реакция становится заметной уже при 250° С и протекает при 400° С. При древесном угле процесс начинается при 350—400" С и интенсивно проходит при 500—550° С. Для поддержания необходимой температуры избыток пара не желателен. Этим методом можно добиться превращения свыше 75% хлора в хлористый водород. Получение НС этим методом практикуется на ряде заводов. [c.603]

Избыток HgS удаляют, пропуская Og через реакционную смесь. Затем фильтрованием выделяют серу. После добавления извести аэрацией раствора регенерируют восстановленное производное антрахинона в результате осаждается перекись кальция. Ее отделяют фильтрацией и разлагают двуокисью углерода с получением перекиси водорода. По другому варианту процесса можно получать кислород вместо перекиси водорода. [c.222]

Разработан способ восстановления, по которому пары пентахлорида ниобия подают в реактор, заполненный кипящим слоем из порошка ниобия, создаваемым потоком водорода. Процесс ведут при 816° С. Образующийся металлический ниобий осаждается на частицах порошка металла, которые выводят из реактора и заменяют более мелким порошком, полученным измельчением готового продукта. Применяют 90-кратный избыток [c.254]

На отечественных нефтеперерабатывающих заводах возникла необходимость стабилизации состава сухих газов, содержащих значительное количество гомологов метана (около 50%), в случае использования их в качестве сырья для получения водорода. Одним из возможных способов проведения этого процесса является низкотемпературная паровая каталитическая конверсия гомологов метана, позволяющая получать газ с высоким содержанием метана [1]. При непосредственном превращении гомологов метана [2—8] в водород необходим большой избыток водяного пара. Паровая низкотемпературная конверсия высших углеводородов как процесс очистки природного газа от гомологов метана рассмотрена в работе [9]. [c.109]

Оставшийся газ из бюретки после измерения его объема переводят в сосуд 19 и приступают к сжиганию водорода над окисью меди. Процесс проводят при температуре 260—270° в стеклянной трубке (петле) 14, заполненной окисью меди. Петля обогревается съемной электропечью, рассчитанной на нагрев до 300°. Температура устанавливается реостатом и замеряется термометром. Перед сжиганием водорода гребенку и петлю наполняют азотом, полученным до анализа поглощением кислорода из порции воздуха. Азот переводят в бюретку, а оттуда в сосуд 3 с раствором серной кислоты. Соединив петлю с гребенкой, азот через петлю переводят в бюретку, промывая таким образом петлю и часть гребенки. После этого на петлю надевают печь, предварительно нагретую до нужной температуры. Азот, заполняющий петлю, увеличивается при этом в объеме, и избыток его попадает в бюретку, откуда его выбрасывают в атмосферу. Петлю поворотами кранов 10 к 11 отключают от гребенки и набирают пробу газа. [c.100]

Полученные хлорированные продукты отделяются от метана и хлористого водорода путем абсорбции смесью хлороформа и четыреххлористого углерода. Хлористый водород поглощается, водой и выпускается в виде 32%-ной соляной кислоты. Не вошедший в реакцию избыток метана промывается щелочью и вновь возвращается в процесс. [c.365]

В электролизере типа ФВ-500 на полезную работу — разложение воды с получением водорода и кислорода расходуется только 60—65% затраченной энергии, а остальная ее часть, расходуемая на преодоление необратимых процессов, сопровождающих электролиз,— перенапряжения на электродах, сопротивления электролита, электродов, контактов и т. д., превращается в тепло. Определенное количество тепла отводится из электролизера с водородом, кислородом и парами воды, насыщающими эти газы. Помимо этого тепло теряется через стенки электролизера в окружающую среду. Избыток тепла отводится в теплообменниках охлаждающей водой. [c.147]

Термическое разложение метана и углеводородов может быть проведено самыми различными технологическими методами. Например, углеводороды впрыскивают в расплавленное железо. Происходит распад углеводорода с образованием свободного водорода и растворением углерода в жидком металле. Выделившийся углерод выжигают из железа при продувке расплава воздухом или кислородом. При выжигании углерода тепла получается больше, чем требуется для разложения углеводорода. Избыток тепла используют для получения пара [495]. Водород получается в процессе переработки нефти (каталитический риформинг, пиролиз, дегидрирование углеводородов, гидродеалкилирование) [946]. [c.333]

Комплексная блок-схема переработки угля с выдачей синтетического метана, аммиака и ряда других продуктов переработки угля приведена на рис. 8.29 [639]. Схема включает стадию разжижения угля растворителем, получаемым также из угля в присутствии водорода. От полученного таким образом продукта отделяют зольную часть угля, а избыток растворителя возвращают в процесс. Разжиженный уголь поступает на гидрогазификацию. [c.436]

Смешанные пластификаторы — алкиларилфосфаты, как прави-, ло, синтезируют в две стадии. На первой стадии фосфорилхлорид взаимодействует с соответствующим фенолом или крезолом с образованием арилхлорфосфатов, а на второй — полупродукт взаимодействует со спиртом [101], Побочным продуктом реакции на обеих стадиях является хлористый водород. Первая стадия процесса аналогична синтезу триарилфосфатов и отличается только соотношением реагентов (синтез проводят в избытке фосфорилхлорида, а не фенола нли крезола). Например, при получении ди (2-этилгексил) фенилфосфата в реактор загружают фенол, фосфорилхлорид и катализатор — хлорид магния, затем реакционную массу постепенно нагревают до 60—80 °С, При этой температуре начинается выделение хлористого водорода. Избыток фосфорилхлорида отгоняют от дихлорфенилфосфата при температуре до 130°С и остаточном давлении 13,3—40,0 кПа, Пары фосфорилхло- [c.42]

Первые попытки фторирования простых углеводородов были предприняты в 1905 г. Муассаном и Шаванном, которые попытались осуществить взаимодействие твердого метана с жидким фтором при температуре— 187°С. Несмотря на низкую температуру и опыт исследователей результатом был сильнейший взрыв. Фреденхаген и Каденбах (1934) нашли, что введение фтора в пары углеводорода через отверстия экранирующего цилиндра из свернутой медной сетки значительно сдерживает реакцию. Во время второй, мировой войны исследования Бигeлoy Кеди , Гросса и других позволили разработать промышленные процессы парофазного фторирования. Покрытие медного катализатора фторидами серебра, золота или кобальта увеличивает его активность (температура 200 °С). В одном из этих процессов разбавленные азотом пары углеводорода и пары фтора вводили с противоположных сторон в реактор, заполненный медными стружками, покрытыми фторидом серебра, которые постепенно смешивались (200—300 °С). Применялся небольшой избыток фтора. Полученные продукты — фторуглероды и фтористый водород — собирали в охлаждаемых ловушках. [c.416]

Оптимальные параметры этих процессов (определены в [1, 2]) были проведены в условиях, близких к промышленным технологическим процессам, и некоторые из них скорректированы. Так, для получения гидрофобного соединения, не содержащего примесей с активным атомом водорода (реакционная вода, избыток моно- и триэтаноламинов), в первую стадию была включена вакуумная отгонка этих примесей при температуре амидирования или этерификации. При этом отгонка проводилась в последние два часа первой стадии под вакуумом 30—50 мм рт. ст. со снисходящим холодильником, сообщенным через приемник с вакуумлинией, тогда как первые два часа синтез проводился, как и ранее, при атмосферном давлении с обратным холодильником. В общей сложности первая стадия проводилась в течение 4 ч. [c.169]

Применение безводного аммиака вместо водорода не приведет к загрязнению очищаемого газа другими примесями, кроме азота, водорода и водяного пара. При высокой температуре процесса (около 900° С) происходит диссоциация аммиака с получением азото-водородной смеси, состоящей из 75% водорода и 25% азота. Получаемая таким способом азото-водородная смесь значительно дешевле электролитического водорода. При концентрациях кислорода в исходной смеси от 12 до 22% реакция происходит автотермично, но для предотвращения образования окислов азота при столь высокой температуре необходимо обеспечить полное связывание кислорода водородом, избыток которого на выходе из контактного аппарата должен быть равен от 1 до 4%. [c.120]

Реакция протекает при комнатной (или более низкой) температуре настолько быстро, что процесс получения поликарбоната может быть непрерывным. Необходимым условием получения высокомолекулярного поликарбоната с хорошими свойствами является растворимость образующегося поликарбоната в пиридине. Так как при этой реакции образуется 2 моль хлоргидрата пир1вдина на каждый моль ароматического диоксисоединения, то необходим большой избыток пиридина, для того чтобы реакция протекала в жидкой фазе. Однако желательно, чтобы количество применяемого пиридина не превышало необходимого для реакции с образующимся во время фос-генирования хлористым водородом. Инертный растворитель для растворения полученного поликарбоната бе- [c.42]

Получение двухлористого б ас-(бнфенилил-2)-олова [136]. В суспензию 11,5 г (0,0157 моля) тонко измельченного тетра-(бифенилил)-2-олова в 200 мл сухого хлоро( юрма пропускают в течение часа энергичный ток хлористого водорода. Б процессе реакции суспендированное тетра(бифенилил-2)-олово постепенно растворяется и образуется почти прозрачный раствор, из которого избыток хлористого водорода удаляют пропусканием азота. Небольшое количество непрореагировавшего вещества отфильтровывают и растворитель отгоняют (под конец в вакууме). В остатке бесцветное масло, которое быстро закристаллизовывается. Вещество очищают переосаждением из небольшого количества горячего бензола 6—8-кратным избытком горячего этилового спирта. Выход 83,4%. Аналитически чистый препарат получают переосаждением продукта с последующим длительным высушиванием в вакууме при 100° С. [c.348]

Процесс получения гидрохлорида каучука описан Полсоном [146] на основе патента Калверта [153]. Готовят 6%-ный раствор каучука в хлороформе. Затем вводят безводный хлористый водород до тех пор, пока не образуется в основном насыщенный продукт. Избыток кислоты нейтрализуют и полученный продукт выпаривают из раствора. На практике для получения пленок в раствор гидрохлорида каучука добавляют стабилизаторы, мягчители и другие добавки, раствор фильтруют и выливают на движущуюся ленту. Образующаяся пленка характеризуется достаточной прочностью и эластичностью, а также высоким сопротивлением разрыву. Такие пленки применяют в основном в качестве упаковочного материала для ряда продуктов, в частности пищевых. Часто вследствие высокой стоимости эту пленку заменяют другими эластичными полимерами, например пленкой, изготовленной из полиэтилена или поливинилиденхлорида. [c.139]

Поскольку на установке 35-11 риформингу подвергается гид-роочищенное сырье, в схеме блока риформинга отсутствует осушка и очистка циркулирующего газа. Риформинг осуществляется в трех последовательно включенных реакторах с межступенчатым подогревом реагирующей смеси в печи 3. Избыток водорода, образующийся в процессе, направляется в блок гидроочистки, а полученный катализат стабилизируется в колоннах 16 и 17. [c.89]

Предложен процесс электролитического производства гидридов щелочных металлов [14). Амальгаму щелочных металлов (из Hg-ванн) с концентрацией 0,1—0,2 /о и температурой 80—90° С подают в электролизер из керамяческого материала, который служит анодом. Полый катод сделан из пористого никеля, железа нли нержавеющей стали, электролитом являются расплавленная эвтекти-ческа, смесь гидроокиси и галогенида при получении простого гидрида и смесь гидроокисей или галогенидов — в случае получения смешанного гидрида. Рядом с катодом или через его поры подается водород, реагирующий с выделяющимся при электролизе щелочным металлом с образованием гидрида последний сразу же растворяется в электролите. Процесс протекает при температурах на 5—20° С выше точки плавления электролита, при которой упругость паров ртути еще достаточно мала, чтобы вызвать загрязнение продукта. Избыток водорода, подаваемого в электролизер, скопляется под крышей, образуя защитную атмосферу. Процесс длится до насыщения электролита гидридом. Последний выкристаллизовывается при охлаждении и отделяется фильтрацией. Хлорная ванна может работать на естественных рассолах без использования твердого Na l ртуть, выходящая из электролизера, отдает тепло для упаривания отработанного электролита до исходной коыцентраиии. [c.44]

Установки каталитического риформинга, как правило, состоят из блоков риформирования и гидроочистки. Они различаются по мощности, конструкции аппаратов и оборудования, катализатору и, в ряде случаев, технологическому режиму. На рис. 53 приведена принципиальная схема одной из таких установок. Перед каталитическим риформингом сырье подвергают гидроочнстке. Затем продукты поступают в отпарную колонну 5. Сверху ее выводят сероводород и водяные пары, а снизу — гидрогенизат. Гидрогенизат вместе с рецир кулирующим водородсодержащим газом нагревается вначале в теплообменниках, а затем в змеевиках печи 6 и поступает в реакторы риформинга 9. Продукты, выходящие из последнего реактора, охлаждаются в аппаратах 7, 2 и 3 и ра.зделя-ются в сепараторе 4 а газовую и жидкую фазы. Жидкие продукты фракционируют с целью получения высокооктанового компонента или других продуктов (ароматических углеводородов, сжиженного нефтяного газа и т. д.). Богатый водородом газ направляют на рециркуляцию, а избыток его выводят из системы и используют в других процессах. [c.168]

Задача 2. В процессе проч.юодсгпоа соляной кислоты хлороводород получили, используя хлор объемом 560 л (нормальные услооия) и избыток водорода. Полученный юз растворили в воде массой 4,175 кг. Определите массовую долю x.iopoeodopiioa в соллиои кислоте. [c.266]

Полученный метилхлорметилдиэтоксисилан передавливается азотом в мерник 5, откуда он поступает на аминирование. Аминирование осуш,ествляется в реакторе 6, представляюш,ем собой эмалированный цилиндрический аппарат с рубашкой (для обогрева или охлаждения) и якорной мешалкой. Сначала из мерника 5 в реактор загружают необходимое количество метилхлорметилдиэтоксисилана, затем дают воду в холодильник 9, включают мешалку и из мерника 8 начинают вводить анилин со скоростью 65—70 л/ч. В реактор 6 подают избыток анилина, чтобы одновременно с аминированием метилхлорметилди-этокси силана происходило связывание выделяющегося хлористого водорода. При вводе анилина необходимо следить за температурой в реакторе, так как процесс идет с выделением тепла. По окончании ввода анилина реакционную массу за 2—3 ч нагревают до 135— 140 °С и при этой температуре перемешивают в течение 8—8,5 ч. Затем реактор 6 охлаждают до 80 °С, после чего в него из мерника 7 подают толуол для разбавления реакционной массы и охлаждают реактор до 30 °С. [c.132]

Для получения триалкилфосфатЪв предложены различные катализаторы, в первую очередь соединения титана [72—74]. Применение катализаторов позволяет проводить процесс при значительно меньшем избытке спирта и при более высокой температуре. При синтезе триалкилфосфатов с числом углеродных атомов от 6 до 10 в присутствии тетрахлорида титана в реактор загружают соответствуюш ий спирт и катализатор, а затем при комнатной температуре постепенно добавляют фосфорилхлорид. Далее температуру повышают до 85—90 °С. Хлористый водород, который начинает выделяться при 65—70 °С, удаляют из реакционной массы, поддерживая во время синтеза остаточное давление 4 кПа. Синтез протекает быстрее, чем в отсутствие катализатора, и завершается за 4 ч [74]. Полученный триалкилфосфат обрабатывают водой для разрушения комплекса Т1С140Р(0К)з и перевода соединений титана в нерастворимую форму, а также для извлечения растворенного хлористого водорода, затем нейтрализуют 3%-ным раствором гидроксида натрия. Далее воду и избыточный спирт отгоняют под вакуумом. При соотношении исходных реагентов фосфорилхлорид 2-этилгексанол= I 4 выход целевого продукта составляет 90,0% (масс.) от теории. Оптимальный избыток спнрта для три (2-этилгексил) фосфата равен 1 молю, для остальных триалкилфосфатов— 2 моля, оптимальная концентрация катализатора—0,1—0,2% (масс.) [74]. [c.42]

Изменения скоростей подачи водорода не требовалось, так как отношение водород/масло лимитируется количеством водорода, который может быть использован в реакциях гидрирования избыток водорода разбавляет получаемый газ и снижает его теплотворную способность. Таким образом, в производстве газа с теплотворной способностью 8900 ккал/м при работе установки на масле основными переменными факторами процесса являлись максимальное давление в период газования и в несколько меньшей степени средняя температура крекинга. Практически максимальное давление в период газования поддерживалось автоматически, а температура крекинга регулировалась таким образом, чтобы обеспечить получение газа заданной теплотворной способности. На рис. 4 представлены графики, иллюстрируюш,ие влияние максимального давления на результаты газификации в присутствии водорода при производстве из масла высококалорийного газа с относительно постоянной теплотворной способностью. Представленные данные основаны на составе получаемого газа, не содержащего углеводородов и выше, так как концентрация этих обычно жидких компонентов зависит скорее от условий конденсации и способа отбора проб, чем от переменных факторов процесса. [c.385]

В качестве метода получения главным образом хлористого этила La y предложил пропускать газовую смесь, содержащую хлор и избыток этана (1 объем хлора и 8 объемов этана), через реакционную камеру, поддерживаемую при температурах от 300 до 500 . Образующийся при реакции хлористый водород удалялся промыванием водой хлористый этил отделялся от избытка этана охлаждением до низкой температуры и конденсацией например при — Ж и 8 пт давления. Получающийся в этом процессе хлористый этил при пропускании над известью (окисью кальция) при 450 дает этиловый эфир . По другому способу парафиновый углеводород смешивался с хл0р01М (или бромом) в паровой фазе в темноте, и смесь нагревалась . Весь галоид вступает при этом в реакцию не происходит ни выделения угля, ни воспламенения. Продуктом реакции является главным образом галоидный алкил. Реакция велась при гемпературах 380—400 для метана, 360—380° для этана, 330—380° для пропана и бутана и 250—330 для пентана. [c.776]