Бутадиен использование

Так, например, бутадиен можно регенерировать из такого соединения с двуокисью серы нагреванием до 125°. Этот способ мон ет быть использован для получения чистых диенов, когда они находятся в смеси с другими близко кипящими моноолефинами или парафинами. В табл. 86 приведены температуры плавления и разложения некоторых продуктов присоединения двуокиси серы к диенам. [c.256]

Использование бутадиена для синтеза хлоропрена не удорожает существенно его производство. Проектная себестоимость производства хлоропрена, основанного на бутадиене, получаемом одностадийным дегидрированием бутана, остается на уровне нлн несколько ниже себестоимости хлоропрена, получаемого ацетиленовым методом. [c.67]

Два катализатора, разработанные для дегидрирования бутена — 1707 и 105 (см. раздел о бутадиене) — превосходят по своей активности катализатор, применявшийся первоначально на заводе Дау по производству стирола. Однако в связи с тем, что этилбензол дегидрируется легче, использование катализатора 105 не даст таких больших преимуществ, как в случае дегидрирования бутена. Вполне возможно применение катализатора 1707 , ие требующего частой регенерации. Однако поскольку на заводах по производству бутадиена катализатор 1707 был заменен катализатором 105 , последний получил распространение на заводах по производству стирола. [c.209]

Процессы стереоспецифической полимеризации в растворе требуют применения исходных веществ высокой степени чистоты. Содержание основного вещества в бутадиене составляет не ниже 99 /о (масс.). Содержание таких примесей, как простые эфиры, ацетиленовые углеводороды, циклопентадиен, карбонильные, серу-и азотсодержащие соединения строго регламентируется. Непосредственно перед использованием мономер освобождают от ингибитора и подвергают азеотропной осушке. [c.184]

Основные положения технологии производства бутадиен-стирольных каучуков сохраняются во всех производствах, однако имеются некоторые особенности, улучшающие процесс получения каучуков и их свойства. Например, в производстве фирмы Шелл (Голландия) аппараты батареи снабжены пятью вертикальными трубами, в одну из которых вводится стоппер полимеризации в том месте, которое соответствует заданной конверсии мономеров и заданной жесткости каучука. Особенностью производства является однократное использование мономеров, что позволяет при тщательном регулировании молекулярной массы и ММР получать более однородный каучук высокого качества [23]. [c.254]

Таким образом, необходимо наличие в металлируемом соединении достаточно подвижного водорода. Растворители эфирного типа значительно облегчают реакцию переноса цепи и, кроме того, сами часто являются объектами металлирования, что служит еще одним доводом к отказу от использования их в процессах получения жидких каучуков методом каталитической полимеризации. Однако в некоторых случаях перенос активного центра возможен также в среде неполярных растворителей. Так, эффективный перенос цепи осуществляется при синтезе бутадиен-стирольных жидких каучуков, если процесс проводят в толуоле в присутствии алкоголятов калия, в качестве добавок сближающих константы сополимеризации. При исследовании кинетики полимеризации 1,3-пентадиена было показано, что если полимеризация транс-формы мономера подчиняется закономерностям полимеризации с литийорганическими соединениями, то цас-форма ведет себя иначе во всех растворителях эффективный перенос на мономер обусловливает расширение молекулярно-массового распределения и получение полимера с молекулярной массой более низкой, чем расчетная [17], [c.418]

К продуктам дегидрогенизации предъявляются высокие требования в отношении их чистоты. В частности, для использования бутадиена его чистота должна быть от 96 до 99%. Между тем основные компоненты продуктов пиролиза— бутадиен, бутилены и н-бутан — имеют близкие точки кипения и обычного фракциони- [c.71]

До некоторой степени были изучены параметры процесса. Так, при использовании V в качестве исходного продукта и Т БА как катализатора реакцию лучше вести при комнатной температуре, чем при 45°С применение концентрированного гидроксида калия дает лучщие результаты, чем использование разбавленных растворов бензол — лучший растворитель, чем гексан оптимальное время реакции составляет 10 ч [828]. В определенных условиях использование краун-эфиров обеспечивает такие же или гораздо большие выходы [829]. Однако было обнаружено [829], что выходы в реакциях, катализируемых 18-крауном-6, после достижения максимума при дальнейшем увеличении времени реакции снижаются более или менее резко. Этот эффект наиболее ярко выражен при температуре 45°С, когда через 2 ч наблюдается максимальный выход 85%, а через 10 ч —лишь 53%. Низкокипящие (например, бутадиен) или гидрофильные субстраты могут реагировать с системой твердый гидроксид калия/краун-эфир даже при таких низких температурах, как —78 °С [829]. [c.363]

Смеси, из которых получается бутадиен, состоят из большого числа веществ. Основными компонентами этих смесей являются изобутан, н-бутан, изобутилен, бутилен-1, бутилены-2 и бутадиен-1,3. Большое значение имеет также примесь ацетиленовых углеводородов, оказывающих вредное влияние в процессе полимеризации бутадиена. Выделение бутиленов и бутадиена из этих смесей методами обычной ректификации невозможно, поэтому разделение производится с использованием обычной, а также азеотропной и экстрактивной ректификации. Наибольшее затруднение вызывает разделение смесей н-бутана и бутиленов-2, изобутана и бутилена-1, а также бутадиена и бутена-1. Оно осуществляется с помощью экстрактивной ректификации. В качестве разделяющих агентов для последней было испытано большое число полярных веществ в чистом виде и с добавкой воды [291], а также смесей различных веществ [292]. Наибольшее практическое применение в настоящее время получили фурфурол [258, 293—296], ацетон [297] и фенол, содержащий от 2 до 10% воды [298]. [c.277]

В литературе описан процесс выделения бутадиена из смесей с изобутаном, н-бутаном и бутиленами путем азеотропной ректификации с использованием аммиака в качестве разделяющего агента [301]. В кубе остается практически чистый бутадиен, а менее насыщенные углеводороды отгоняются в виде азеотропов с аммиаком. Разделение этих азеотропов осуществляется путем расслаивания при охлаждении или за счет добавления воды. Ацетиленовые углеводороды не образуют азеотропов с аммиаком и остаются в кубе в виде примеси к бутадиену. Очистка последнего от ацетиленовых углеводородов производится химическим путем. [c.278]

В химической промышленности и смежных с ней отраслях (нефтехимия и др.) более 90% суш ествующих и вновь вводимых технологий представляют каталитические процессы. С использованием катализаторов производятся десятки тысяч наименований неорганических и органических продуктов, в том числе такие как аммиак, азотная и серная кислоты, метанол, бутадиен, стирол и др., осуш ествляются перспективные методы производства моторных топлив, очистка сточных вод и газовых выбросов. [c.127]

Выбор сырья для термического крекинга обычно определяется экономическими соображениями. Использование СНГ предпочтительнее там, где они дешевле дистиллята и где требуются продукты крекинга, имеющие большую молярную массу (бутадиен, бензол, пиролизный бензин). Применение смешанного сырья, исключающего затраты на сепарацию его компонентов, целесообразно там, где имеется рынок сбыта всех или почти всех продуктов крекинга. Избыточное количество отдельных углеводородов экономически выгодно использовать в качестве сырья в местах повышенного спроса на другие компоненты СНГ или там, где требуется производство лишь одного вида олефина. [c.238]

При использовании резин для уплотнений следует учитывать влияние воды на релаксацию напряжений в них. Вода ускоряет релаксационные процессы, как это было установлено на резинах, полученных на основе бутадиен-нитрильных каучуков. Влияние это осложняется окислительными процессами, обусловленными растворенным в воде кислородом. [c.121]

Проанализирована возможность использования бутадиен-стирольного, бутадиен-нитрильного, уретанового, акрилатного, фторсилоксанового, этилен-пропиленового и фтористого каучуков. Износ резиновых деталей гидравлической части буровых насосов вызван процессом многократного деформирования рабочей поверхности абразивными частицами и абразивной жидкостью, а также микрорезанием. [c.155]

Структура углеводородного сырья, используемого для производства синтетических каучуков, для каждой страны определяется не только наличием природных ресурсов нефти н газа, но объемом и направлением нефтепереработки, а также масштабами и техническим уровнем переработки газа на газоперерабатывающих заводах. В США, где очень высокий уровень вторичных процессов нефтепереработки, производство основных мономеров для промышленности СК базируется преимущественно на использовании легких углеводородных газов с нефтеперерабатывающих заводов. В странах Западной Европы и Японии в связи с быстрым ростом производства этилена пиролизом низкооктановых бензинов большое значение приобрели для.этих целей пиролизные фракции. В нашей стране доля пиролизных фракций пока невелика, а основные мономеры — бутадиен и изопрен — преимущественно производятся дегидрированием бутана и изопентана. [c.20]

Чистота хлоропрена, получаемого на основе углеводородов С4, составляет 98,5 % (масс.). Хлоропрен не содержит таких вредных примесей, как винилацетилен, дивинилацетилен, метилвинилкетон. Себестоимость хлоропрена, получаемого по данному методу, примерно такая же, как и при синтезе его из ацетилена, но капитальные затраты значительно ниже. Метод гибкий в отношении сырья можно использовать бутадиен, бутан-бутиленовые фракции или их смеси. Достоинством метода является возможность использования хлора вместо дорогого и коррозионно-активного хлористого водорода. [c.232]

Диеновый синтез можно проводить с использованием бис-диенов, например бис-циклопентадиеновых соединений, бис-бутадиенов с бис-диенофилами, такими, как бензохинон, бис-малеинимиды. Например [c.103]

При использовании в качестве диенофила бензохинона и его производных, например толухинона, при реакции с бутадиеном образуются гидрированные производные нафтохинона, которые легко, особенно в щелочной среде, при действии воздуха превращаются в производные нафтохинона [c.286]

Исходный пропилен должен быть очнь чистым 099,5%), ни в коем случае не должен содержать азотных, фосфорных и серных соединений и ацетиленов. Этот метод дает выход в единицу времени на единицу объема около 100 катализатор, о котором подробных сведений не имеется, необходимо регенерировать каждые 2—10 дней. Исходным продуктом могут служить также и смеси пропан — пропилен. При использовании чистого пропилена конверсия составляет 43—44%, селективность 94—98%. После перегонки получаются очень чистые продукты 99,8%-ный этилен и 96,4%-ный бутен-2 (наряду с 3,46% бутена-1). Бутен-2 можно либо подвергнуть алкилированию, либо дегидрировать в бутадиен. В настоящее время бутен-2 в основном и используется для получения бутадиена. Дегидрирование можно осуществлять термически или лучше каталитически (выход 76,9%) [13] присутствие бутена-1 при этом нежелательно [14-16]. [c.327]

Процесс состоял из первичного разделения в колонне для азеотропной перегонки, регенерации аммиака в специальной установке, удаления диацетилена при помощи специальной системы и окончательного отделения бутадиена в перегонном кубе. Очищенный бутадиен получался в колонне для азеотропной перегонки в виде остатков с примесью небольшого Количества гомологов ацетилена. Другие углеводороды отгонялись в виде йзео-тропных смесей с аммиаком. При охлаждении погон азеотропной перегонки разделялся на две жидкие фазы, после чего фаза с большим содержанием аммиака поступала в виде орошения обратно в Колонну. Углеводородная фаза повторно перегонялась для получения оставшегося в ней аммиака. Если в исходном продукте находились пропаны, то при использовании этого метода восстановления разделяющего агента возникали трудности из-за высокой упругости пара пропанов. Другой метод восстановления разделяющего агента заключается в промывке отогнанного продукта водой. [c.133]

Первоначально термин олефин относился к этилену и моноолефино-ным произподным этилена, однако большинстпо химикоп предпочитает более широкое использование этого термина, включающее в число олефинов или олефиновых соединений также бутадиен, циклогексен и стирол. [c.238]

До возникновения повышенного спроса на стирол в связи с принятой с началом войны в США программой производства синтетического каучука его получали в небольшом количестве путем дегидрирования этилбензола. Для производства бутадиена в нефтяной промышленности применялись процессы высокотемпературного термического крекипга лигроинов и газойлей. При этом получались также другие ценные диолефины, такие как изопрен и циклопентадиен. Выходы бутадиена составляли всего лишь от 2 до 5% на сырье. К концу второй мировой войны процесс термического крекинга был также использован для получения так называемого qui kie бутадиена. Однако большая часть бутадиена получалась в результате дегидрирования бутенов. Применение бутана п тсачестве сырья для получения бутадиена составляло лишь небольшую долю намеченной программы. Широкое применение нашел сравнительно дорогой процесс превращения этилового спирта в бутадиен. Разработанный в Германии процесс получения бутадиена из ацетилена не был принят. После рассмотрения всех процессов правительство США утвердило план производства бутадиена, приведенный в табл. 1. [c.189]

Из сильно разветвленных олефинов (как например диметил-бутены и изомерные диизобутилены) образуется только один продукт. Соединения с двумя двойными связями подвергаются гпдроформилированию у одной двойной связи и насыщению — у другой. Нанример, бутадиен образует насыщенные моноальдегиды Сб. Промышленное применение синтеза оказалось наиболее успешным в производстве изооктилового спирта из нефтезаводского сополимера С3—С4, децилового спирта из тримера пропилена и тридецилового спирта из тетрамера пропилена. Важными областями ирименения высших спиртов являются производство моющих средств путем сульфирования, а также получение эфиров с двуосповнымп кислотами для использования в качестве мягчителей и синтетических смазок. [c.579]

Значительная разветвленность цепей каучуков эмульсионной полимеризации является одной из двух основных причин того, что их индекс полидисперсности MJMn значительно превышает 2— величину, характерную для наиболее вероятного ММР [34]. Вторая причина этого связана со спецификой расхода регулятора молекулярной структуры. Даже в отсутствие реакций разветвления постепенное изменение по ходу полимеризации отношения концентрации регулятора к концентрации мономера в зоне реакции приводит к расширению ММР каучука. Этот эффект выражен тем сильнее, чем выше скорость расхода регулятора. Использование сравнительно медленно расходующегося регулятора позволяет поддерживать ММР каучука достаточно узким [35, 36]. С другой стороны, такой же эффект может быть достигнут и путем введения быстро расходующихся регуляторов (например, диизопропил-ксантогендисульфида) порциями по ходу процесса [35, 36]. Оба эти принципа регулирования используются при промышленном синтезе отечественных бутадиен-стирольных и бутадиен-нитрильных каучуков. [c.66]

В некоторых работах приводятся слишком большие (>10) значения индекса полидисперсности каучуков эмульсионной поли- ер1 ации [12, 37, 38]. Появление аномально высоких значений MjMn обусловлено в большинстве случаев наличием в полимере микрогеля. Молекулярная масса микрогеля равна нескольким десяткам миллионов, поэтому даже незначительное содержание его в полимере сильно увеличивает Яу,. Возникновения микрогеля и макрогеля далеко не всегда удается избежать даже при использовании регулятора молекулярной структуры. Рыхлый микрогель, а в некоторых случаях и макрогель, содержатся в бутадиен-нитрильных каучуках [33, 38]. Микрогель, содержащийся в бутадиенстирольном каучуке типа 1502, подробно описан в работе [39]. [c.67]

Содержание влаги в бутадиене и растворителе не должно превышать 10 МЛН . Исходная концентрация бутадиена в растворе определяется необходимостью отвода тепла, выделяющегося при полимеризации (1512 кДж/кг), и возможностью транспортирования высоковязкого раствора полимера по технологическим коммуникациям. При использовании ароматических растворителей концентрация бутадиена в шихте обычно составляет 10—12% (масс.), в алифатических углеводородах она может быть несколько выше, так как вязкость растворов полибутаднена в термодинамически плохих растворителях ниже. Смешение бутадиена с растворителем осуществляется непрерывным способом. Полученная шихта охлаждается до температуры —15 Ч--20°С, что позволяет компенсировать 40—50% выделяющегося тепла. [c.184]

Синтез полимеров с использованием металлического лития известен давно [36, с. 250—257], однако трудности в оформлении непрерывного процесса с использованием дисперсии лития и большие расходы металла явились препятствием для его промышленной реализации. Наряду с синтезом статистического бутадиен-стирольного каучука с применением алкиллития в СССР разработан непрерывный способ [37] получения полимеров и сополимеров в растворе с применением металлического лития в виде крупных гранул в сочетании с регулятором степени полимеризации (литий-алюминийорганические соединения). [c.275]

Существует ряд способов синтеза термоэластопластов. Из них наиболее удобным является способ последовательной полимеризации мономеров, который может быть использован при синтезе бутадиен-стирольных (ДСТ), изопрен-стирольных (ИСТ), бутадиен-а-метилстирольных (ДМСТ) и бутадиен-стирол-а-метилстирольных (ДСМСТ) термоэластопластов. В СССР разработаны промышленные способы получения всех перечисленных выше марок термоэластопластов. [c.285]

ТПА совмещается и совулканизуется с большинством других каучуков общего назначения НК, синтетическим изопреновым и бутадиеновым каучуками, бутадиен-стирольным и СКЭПТ. Особый интерес представляют смеси ТПА с синтетическим изопреновым каучу-ком, которые при содержании ТПА более 30% обладают удовлетворительной когезионной прочностью [40]. В ведение ТП А СКЭПТ придает последнему клейкость и тем самым открывает пути использования этого каучука в шинной промышленности [5, 37]. [c.325]

Эпихлоргидриновые каучуки обладают комплексом свойств, делающих их весьма ценным материалом для промышленного использования. Одно из отличительных качеств этих каучуков — их маслобензонефтестойкость [42]. Маслостойкость гомополимера ЭХГ и сополимера ЭХГ и ОЭ выше, чем хлоропренового, бутадиен-нитрильного и акрилатного каучуков. Оба эпихлоргидриновых каучука, являясь насыщенными соединениями, обладают более высокой озоностойкостью, чем хлоропреновый и бутадиен-нитрильный каучук. Газопроницаемость эпихлоргидриновых каучуков ниже, чем бутилкаучука [3, 36, 37] и бутадиен-нитрильного каучука [36]. Особый интерес представляет сочетание высокой маслобензостойкости с удовлетворительной морозостойкостью (—40—45 °С) у сополимера ЭХГ и ОЭ, который в этом отношении значительно превосходит бутадиен-нитрильный и акрилатный каучуки. Введение в сополимер пластификатора позволяет понизить температуру, при которой еще сохраняется эластичность, до —62 С [43]. Эти свойства дают возможность применять сополимер для изготовления деталей, используемых в нефтяной промышленности, в частности для шлангов, работающих в условиях севера, а также для деталей автомобилей и самолетов. Хлорсодержащие группы придают гомополимеру ЭХГ огнестойкость [3], а насыщенность увеличивает стабильность эластомеров [37]. [c.581]

Олигопропилен по сравнению с олигоэтиленом не обладает высокими вязкостно-температурными свойствами и термостабильностью, что объясняется наличием в молекулярной цепи боковых ответвлений. Поэтому наиболее целесообразным способом получения синтетических масел [пат. США 3923919, 4182922] является соолигомеризация пропилена с этиленом в присутствии стерео-специфических катализаторов с последующим гидрированием полученных соолигомеров. Широкие возможности варьирования структуры соолигомеров открываются при использовании в качестве исходного сырья различных мономеров этилена, пропилена, стирола, бутадиена и др. Согласно пат. ГДР 109226, например, синтетические смазочные масла получают соолигомеризацией под давлением алкенов С4 или бутеновой фракции газа пиролиза с бутадиеном-1,3 в присутствии катализатора Фриделя — Крафтса. [c.155]

Использование в качестве алкилирующих агентов бутадиена-1,3 и других диенов с сопряженными связями приводит к получению непредельных заместителей. Эта реакция называется алкенилированием и изучалась А. Гофманом, В. Н. Ипатьевым, Г. Пайнсом, А. Е. Арбузовым и др. При использовании в качестве катализаторов кислот или металлгалогенидов присоединение бензолов к бутадиену-1,3 протекает в положение 1,4 [c.104]

Перед использованием катализатор восстанавливают непосредственно в конверторе смесью водорода и окиси углерода при 350—450 С. Параметры процесса конверсии температура — 350—550 С давление — 98—2900 кПа объемная скорость по сухому газу — 450—3000 ч мольное соотношен11е НаО/СО = 2-н4. Степень превращения СО составляет 90—95% Ядами для катализатора являются ацетилен, бутадиен, толуол, углеводороды Сд—С , сероводород при концентрациях >20 мг/м . Срок службы — 2—4 года. Катализатор не регенерируется. [c.402]

Идентификация углеводородов и анализ фракций С4 и С5 проводится главным образом методом газэжидкостной хроматографии. Хорошее разделение достигается, например, при использовании в качестве растворителя для неподвижной фазы дибутира-та триэтиленгликоля. При этом не разделяются лишь 1-бутен и изобутилен и не полностью разделяются ч С -2-бутен и 1,3-бутадиен с изопентаном. Для разделения 1-б>тена и изобутилена в качестве неподвижной фазы можно использовать трепел Зикеевско-го карьера, модифицированный содой и вазелиновым маслом. [c.179]

Одной из валшых областей прплгепепия стпрола является использование его как компонента сополимеризации с бутадиеном для производства синтетического каучука. [c.662]

В качестве модификатора может быть использован набухщий в небольшом количестве воды полиакриламид. Возможно также использование эластомеров бутадиен-стирольного или дивииил-стирольного типа, которые в указанном соотношении вводят на стадии подготовки водной фазы в концентрированный водный раствор эмульгатора и кислоты. Получаемую при этом эмульсию полимера перед началом производства битумной эмульсии необходимо перемешивать в течение I суток при температуре 40-60 С. [c.191]

Синтез 1,3-бутадиена разложением паров диэтилового эфира был проведен О. Г. Филипповым в 1910 г. В 1913 г. И. И. Остро-мысленский получил 1,3-бутадиен из этилового спирта и уксусного альдегида. Этот способ был использован в период второй мировой войны в США при организации в 1942—1944 гг. производства синтетического каучука. [c.8]

В ближайшие годы начнется производство лишь одного нового типа каучука — транс-1,4-полипентенамера его создание обусловлено получением больших количеств циклопентадиена и пипе-риленов при пиролизе бензинов. Использование циклопентадиена для синтеза циклопентена — нового мономера для СК — позволяет комплексно перерабатывать пиролизную фракцию углеводородов С5 и тем самым значительно снизить стоимость извлекаемого из нее изопрена. Однако мощности этого мономера вряд ли превысят несколько сотен тысяч тонн в год из-за относительной ограниченности ресурсов пиролизной фракции углеводородов С5. Поэтому бутадиен, изопрен и стирол сохранят свое значение. Поскольку в себестоимости синтетических каучуков доля мономеров составляет около 70 %, изыскание путей получения высокочистых мономеров на основе дешевого и доступного сырья с минимальными энергетическими затратами по-прежнему будет иметь большое значение. Работающие в этой области специалисты должны решить целый ряд взаимосвязанных фундаментальных и прикладных проблем, главными из которых являются [c.13]

Поэтому реакция оказалась чрезвычайно полезной. Конкурентными процессами могут быть полимеризация диена или диенофила, или обе реакции одновременно, а также 1,2-циклоприсоединение (реакция 15-48). Однако обычно выходы довольно высоки. Реакция не требует катализатора, хотя найдено, что кислоты Льюиса катализируют обычно те реакции Дильса — Альдера [661], в которых 7 в диенофиле — это группы С = 0 или С = Н. Использование в качестве катализатора кислоты Льюиса обычно способствует увеличению как региоселективности (в приведенном выше смысле) [662], так и доли продукта эи(Зо-присоединения [663]. Реакции Дильса — Альдера обычно обратимы и были использованы для защиты двойных связей [664]. Вместо бутадиена в реакции Дильса — Альдера удобнее использовать 3-сульфолен (последний иредставляет собой твердое вещество, тогда как бутадиен — газ) [665]. Бутадиен генери- [c.242]

Этот процесс имеет важное значение для использования газов крекинга. Кроме того, ценным сырьем для получения бутадиена-1,3 является попутный нефтяной газ, также содержащий значительное количество бутана. Последний подвергают дегидрированию при 590—600° С, пропуская через слой катализатора (СГ2О3+А12О3) при этом образуется бутилен. Его очищают и также подвергают дегидрированию, пропуская в смеси с водяным паром при 625— 675° С над окислами магния, цинка и др.— получается бутадиен [c.82]

Включите в вашу программу расчет длин углерод-углеродных связей при использовании соотношения Л ,(нм) = = 0,1517 —0,018P v Проверьте зто соотношение, сравнив вычисленные длины связей в бутадиене и нафталине с экспериментальными значениями (числа вдоль связей — длины связей в нм) [c.53]

Использование бутадиен-ароматических блок-сопо1шмеров позволяет получить высоконаполненные энергонасыщенные композиты имеющие, в температурном диапазоне эксплуатации, прочность 2,0-2.5 кгс/см , модуль Ею% >5.0 кгс/см и деформацию 30 - 40 %. Реологические свойства композитов позволяют применять для их изготовления метод свободного литья при температурах 85-90 С. [c.121]

Большое распространение в качестве поглотителя получил этанол, так как отработанный спирт может быть использован для разложения на бутадиен кроме того, в этом случае десорбцию можно вестн без применения вакуума. Недостатком спирта, помимо его сравнительно невысокой поглотительной способности, является большое давление пара кроме того, спирт в процессе абсорбции разбавляется за счет содержащихся в газе водяных паров, теряя при этом поглотительную способность. [c.677]