Изобутилен выделение из фракции

Схема выделения изобутилена 50%-иой кислотой отличается от приведенной на рис. 7.1 отсутствием узла упарки кислоты, так как регенерация изобутилена из сернокислого экстракта проводится без разбавления кислоты. Преимуществами данного процесса являются высокая избирательность, исключение операции упарки кислоты, возможность извлекать изобутилен из фракций, содержащих до 50% бутадиена. К недостаткам процесса относятся меньшая скорость экстракции изобутилена и более высокая коррозия оборудования. [c.132]

Детектирование компонентов выделенных фракций выполняли пламенно-ионизационным детектором хроматографа Цвет-2 , а при отборе фракций — катарометром хроматографа Цвет-1 , так как в этом случае время отбора фракций четко фиксируется на диаграммной ленте. Общая хроматограмма стандартной смеси, состоящей из 20 углеводородов различных гомологических рядов, приведена на рис. 1. На этом рисунке указаны отбираемые фракции, содержащие диеновые углеводороды (пропадиен, и бутадиен-1,3). Как следует из хроматограммы, четкому проявлению пропадиена мешает бутен-1 и изобутилен (их относительное время удерживания соответственно 0,29 0,27 0,28), а бутадиену-1,3 мешает метилацетилен (относительное время удерживания 0,54 [c.135]

Из данных таблицы видно, что скорость взаимодействия с формальдегидом 1- и 2-бутенов примерно на два порядка меньше, чем с изобутиленом. Это означает, что в условиях синтеза ДМД бутены нормального строения практически не реагируют и их предварительное выделение из углеводородного сырья не требуется. Данный вывод неприменим лишь к бутадиену, продукт взаимодействия которого с формальдегидом при последующем расщеплении дает циклопентадиен — сильнейший каталитический яд реакции стереоспецифической полимеризации изопрена. Поэтому на исходные С4-фракции налагаются весьма жесткие требования по содержанию 1,3-бутадиена. [c.698]

Для производства синтетических каучуков применяют соединения с сопряженной системой двойных связей дивинил (1,3-бутадиен), изопрен, хлоропрен и с одной двойной связью изобутилен, стирол, а-метилстирол, нитрил акриловой кислоты и др. Большинство из этих соединений образуется дегидрированием соответствующих углеводородов, содержащихся в промышленных нефтяных газах, попутных газах, газовом бензине, некоторых фракциях переработки нефти, а также синтетически (например, этилбензол и изопропилбензол). Получение дивинила осуществляется контактным разложением этилового спирта, а также дегидрированием бутана и бутиленов в одну или две стадии. Но наиболее экономичным методом получения бутадиена является его выделение из газов пиролиза нефтяного сырья. [c.174]

Выделение смеси нормальных бутиленов из -фракции газов нефтепереработки происходит относительно легко. В случае присутствия дивинила его необходимо удалить, что обычно осуществляют после отделения изобутилена. Метод удаления дивинила зависит от его содержания в С4-фракции. Если последнее мало, то дивинил полимеризуют над активированной глиной или селективно гидрируют в н-бутилены с помощью сульфида никеля или меди как катализатора [36]. Если содержание дивинила велико, то его удаляют любым из методов, описанных в гл. 12 (стр. 210), например избирательным поглощением аммиачным раствором ацетата одновалентной меди. Изобутилен можно извлечь поглощением 50—65%-ной серной кислотой. В остатке после сернокислотной обработки присутствуют только н-бутилены и насыщенные углеводороды эта смесь пригодна для гидратации во в/иор-бутиловый спирт (см. гл. 8, стр. 151). [c.128]

Среди ненасыщенных С4-углеводородов наиболее важную роль в химической промышленности играет дивинил. Ограниченное количество этого диолефина присутствует в -фракции, получаемой при производстве этилена пиролизом жидких углеводородов. Вследствие высокой концентрации дивинила в этой фракции выделение его обходится дешево. Эта фракция и была первым источником дивинила, на который США ориентировались в 1941—1942 гг. Эту же фракцию используют и в Англии при современных полупроизводственных испытаниях. В том случае, когда дивинила требуется больше, чем его имеется в качестве побочного продукта производства этилена, этот диолефин производят дегидрированием н-бутиленов. Одностадийный процесс получения дивинила из н-бутана по существу не отличается от метода, в котором исходят из бутиленов. Его можно использовать в тех случаях, когда вследствие относительной доступности бутана последний будет более дешевым исходным веществом. В других методах производства дивинила сырьем служит ацетилен или этиловый спирт. Первый из этих методов использовали в Германии вплоть до 1945 г., по второму методу в США во время второй мировой войны получали подавляющую часть дивинила, необходимого для производства синтетического каучука. Считается, что в нормальных условиях наиболее экономичным является производство дивинила из н-бутиленов. Из других применений н-бутиленов в химической промышленности следует указать на производство растворителей втор-бутилового спирта и метилэтилкетона. Изобутилен применяют для получения бутил-каучука, полиизобутиленов, диизобутилена и полупродуктов в производстве искусственных моющих средств. [c.405]

В промышленности изобутилен извлекается в основном из фракций углеводородов С4 газов нефтепереработки и пиролиза. Существуют различные методы извлечения изобутилена из углеводородных смесей с помощью серной кислоты, хлористого водорода, водных растворов хлоридов металлов и соляной кислоты, фенолов и крезолов, карбоновых кислот, сероводорода, медных солей, катионитов [58, с. 561. В настоящее время в промышленности для выделения чистого изобутилена используются в основном два метода хемосорбция водными растворами серной кислоты и с помощью катионитов. В нашей стране реализованы оба эти метода. [c.219]

Новые методы выделения изобутилена из различных углеводородных фракций С4 так же, как сернокислотный и на ионообменных смолах, основаны на повышенной реакционной способности третичного атома углерода. Изобутилен способен легко образовывать сложные эфиры с органическими кислотами. Это свойство изобутилена используется при выделении его с помощью муравьиной кислоты [c.224]

Поскольку реакции синтеза эфира и его разложения являются равновесными [59, 60], непрерывный вывод продуктов реакции имеет важное значение. В связи с этим лучший вариант выделения изобутилена из углеводородных смесей достигается при проведении процессов взаимодействия со спиртом и разложения эфира в присутствии гетерогенного катализатора в аппаратах реакционно-ректификационного типа [53]. Смесь углеводородов, содержащих изобутилен, смешивается с метанолом и подается в среднюю часть колонны-реактора. С верха этого реактора отбирается фракция непрореагировавших углеводородов, снизу - продукт реакции - эфир, который направляется в следующую колонну-реактор для разложения. С верхней части реактора выводится трег-олефин, снизу или сбоку - метанол, который вновь подается в первый реактор. [c.27]

В дегазаторе 9 происходит отдувка растворенных газов из насыщенного экстракта, который далее поступает в регенератор 10. Туда же подается острый пар. В зависимости от условий процесса в регенераторе могут протекать три основные реакции выделение изобутилена, выделение триметилкарбинола и образование полимеров изобутилена. Фактически при соблюдении необходимых условий около 90% изобутилена регенерируется. С учетом циркулирующих триметилкарбинола и полимеров изобутилена, превращающихся в изобутилен, выход изобутилена составляет 95% от его содержания в исходной фракции углеводородов С4. [c.131]

Цеолиты с диаметром входных окон 0,8 нм из фракции С адсорбируют только изобутилен, что может быть использовано для его выделения и очистки. [c.107]

Наиболее перспективный процесс выделения грег-алкенов — превращение их при взаимодействии со спиртами в простые алкил-грег-алкиловые эфиры. Так, изобутилен взаимодействует с метанолом с образованием метил-грег-бутилового эфира — высокооктанового компонента автобензинов. В качестве катализаторов используют сульфокатионит, формованные иоНиты. Катализаторами на стадии получения изобутилена разложением эфира могут служить оксид алюминия, алюмосиликаты, фосфорная кислота на кизельгуре, ионообменные смолы. До обработки спиртом из фракции С4 должны быть выделены диеновые углеводороды. [c.107]

Изопентены — 2-метилбутен-1, 2-метилбутеп-2, З-метилбутен-1 — являются важнейшим сырьем для получения изопрена. Многочисленные исследования [53] показали, что метод дегидрогенизации изопентенов до изопрена (725) является наиболее дешевым и перспективным. Одно из преимуществ этого метода — наличие большого запаса дешевого сырья, в отличие от других методов, которые в качестве сырья применяют ацетон и ацетилен или изобутилен и формальдегид. Метод дегидрогенизации основан на применении в качестве сырья изопентана, выделенного из газового бензина и изопентанов, полученных в процессах термокаталитической переработки средних и тяжелых парафиновых углеводородов (термический или каталитический крекинг), или в процессе каталитической дегидрогенизации фракции С5, выделенной из газового бензина. [c.496]

Изучено влияние ряда факторов на реакцию алкилирования уксусной кислоты. изобутиленом в присутствии кислых катализаторов. Осуществлен выбор катализатора И условий для проведения данного процесса. Показана возможность выделения изобутилена из промышленных С4-фракций с использованием уксусной кислоты через промежуточное образование трет-бутилацетата. [c.71]

Изобутилен может быть использован в производстве изопрена по реакции Принса. Сырьем для получения изопрена по этому методу служит фракция С4 крекинга нефти или частичного дегидрирования изобутана. При этом не требуется фракционирования для выделения изобутилена, так как парафиновые углеводороды не реагируют с формальдегидом, а другие олефины реагируют значительно медленнее, чем изобутилен. В первой стадии этого процесса фракция С4 контактирует с водным раствором формальдегида, содержащим кислый катализатор, под давлением 7— 12 ат и при температуре 55— 75 I . Образующийся диоксан отделяют от непрореагировавших углеводородов фракции С4 и от тяжелых побочных продуктов и разлагают в реакторе второй ступени при атмосферном давлении и температуре 400 °С. Органические продукты подвергают фракционированию с выделением изопрена и небольшого количества изобутилена и диоксана. При повторном фракционировании получается изопрен высокой степени чистоты, пригодный для полимеризации. [c.47]

На колонне 10 под давлением 5—6 кгс/см отгоняется отработанная изобутан-изобутиленовая фракция, которая возвраш ается на установку дегидрирования. На следующей колонне 11 в качестве погона отбирается ТМК с небольшой примесью метилаль-метаноль-ной фракций (ММФ). Как отмечалось выше, фракция ТМК либо подвергается каталитическому расщеплению с получением изобутилена, либо возвращается в реакторный блок синтеза ДМД. Если расщепление проводится совместно с основным потоком ДМД, то колонна 11 из схемы исключается. По другим проектным решениям, ТМК дегидратируется в отдельной системе на активированной окиси алюминия. В этом случае получаемый высококонцентрированный изобутилен может быть выделен отдельно и использован как самостоятельный товарный продукт. [c.58]

Наибольшую эффективность в качестве катализаторов рассматриваемого процесса обнаружили соли фосфорной кислоты и гетерополикислот вольфрама и молибдена (табл. 15). Однако даже в присутствии лучших катализаторов селективность превращения формальдегида в изопрен не превышает 50—70%. И хотя селективность реакции по изобутилену в большинстве опытов составляет 90—95%, уровень полученных результатов все же недостаточно высок, чтобы сделать одностадийный синтез конкурентоспособным но отношению к существующему двухстадийному процессу. Помимо этого, осуществление его в промышленности связано с рядом трудно разрешимых технических проблем. Так, выход целевого продукта с единицы объема катализатора в лучшем случае составляет всего 10% выхода при разложении ДМД. Неполная конверсия формальдегида усложняет технологию производства изопрена и увеличивает его стоимость в связи с необходимостью выделения формальдегида из разбавленных водно-органических смесей. Поскольку реакция проводится при избытке олефина и конверсия его также невысока, в качестве сырья нецелесообразно использовать техническую С4-фракцию, тем более что,в условиях газофазного процесса существенную роль начинают играть реакции между н-бутенами и формальдегидом с образованием пиперилена. Применение же более дорогого сырья — чистого изобутилена — предполагает дополнительную стадию для его получения. [c.97]

Изобутилен. Основным исходным сырьем для получения полиизобутилена служит изобутилен, извлекаемый из газовых смесей — побочных продуктов при переработке нефти (крекинга и пиролиза нефтяных фракций). Газовую смесь подвергают фракционированию в целях выделения фракции, содержащей кроме изобутилена (10— 20%) н-бутнлены, н-бутан, изобутан и другие предельные и непредельные газообразные углеводороды. После выделения изобутилена производят изомеризацию оставшейся смеси, в результате чего [c.57]

Были исследованы реакции атомов Н с этиленом, пропиленом, изобутиленом, тетраметилэтиленом и циклогексепом в присутствии Ва- Продукты реакции разделялись методом низкотемпературного и глубоковакуумного испарения. Выделенные фракции углеводородов сжигались над СиО, и в воде, полученной после сожжения (0,5—2 мг), определялось содержание дейтерия по упругости пара анализируемой воды [19]. С каждым из веществ были проведены две серии опытов. В первой из них через разряд пропускали смесь водорода с аргоном и к струе, несущей атомы Н, добавляли олефин и дейтерий. В этих условиях первичные радикалы образовывались по реакции (4) при практически полном отсут-< .твии атомов дейтерия. Аргон добавлялся для уменьшения доли молекулярнох о водорода в системе, т. е. для увеличения величины [c.43]

II, откуда насосом 12 откачивается на приготовление катализаторного раствора. Кубовая жидкость колонны 6 подается в колонну 13 для выделения метилхлорида. Пары колонны 13 конденсируются в холодильнике 14 и отводятся на приготовление шихты (возвратная изобутилен-метилхлоридная фракция), часть конденсата возвращается на орошение колонны 13. Кубовая жидкость колонны 13 подается в колонну 16 для разделения изобутилена и изопрена. Пары из колонны 16 конденсируются в дефлегматоре 17, часть конденсата возвращается в колонну в виде флегмы, остальная жидкость выводится на-регенерацию изобутилена. Кубовая жидкость колонны 16 отводится на выделение изопрена. Колонны 6, 13 и 16 обогре- [c.148]

В СССР наряду с работами, направленными на совершенство вание сернокислотного метода выделения изобутилена, проводились широкие исследования в области создания новых промышленных процессов извлечения изобутилена из фракции С4, не имеющих недостатков сернокислотного процесса из фракции С4 через триметилкарбинол с помощью ионообменных смол, путем алкилирования фенола изобутиленом с последующим деалкилиро-ванием и извлечение низшими карбоновыми кислотами [10]. [c.727]

Присадка получается алкилированием технической крезоль-ной фракции изобутиленом с последующей нейтрализацией, выделением целевой фракции 145—148° С и дальнейшей ее кристаллизацией. [c.161]

В Совехском Союзе разработан и внедрен в промышленность двухстадийный процесс выделения изобутилена иэ С4-фракций, включающий прямую гидратацию изобутилена в трет-бутиловый спирт (триметилкарбинол) и дегидратацию полученного спирта. Обе стадии проводятся в присутствии сильнокислого сульфокатионита типа смолы КУ-2. В процесс гидратации не вовлекаются бутены, содержащиеся в С4-фракциях, и полученный изобутилен после отделения от не-превраШенного трет-бутилового спирта может быть использован для производства бутилкаучука. Выделенный спирт может применяться также для производства гидроперекиси трт-бутила. [c.232]

В гл. 7 (стр. 129) уже описан процесс разделения бутан-бутиленовой фракции газов одного из нефтеперерабатывающих заводов (г. Порт-Нечис), где бу1илен-1 и бутилен-2 шли на дегидрирование в дивинил, н- и изобутаи использовались на самом нефтеперерабатывающем заводе, а изобутилен полимернзовали для получения авиационного бензина. На рис. 23 приведена схема выделения дивинила из газообразных продуктов процесса дегидрирования н-бутиленов. [c.213]

Получение чистых а- и р-бутиленов представляет наибольший интерес потому, что отдельные компоненты фракции С4 очень близки по физ ическим и химическим свойствам не только друг другу, но и другим газам бутану, изобутану, изобутилену, дивинилу, и выделение - гх в чистом виде особенно трудоемиий процесс. Физико-химические свойства ух ле-водородов фракции С4 приведены в таблице 1. [c.54]

Для синтеза можно использовать любые кислотные катализаторы, но наиболее эффективны растворимые в воде соли некото1)ых металлов. В реактор вместе с формальдегидом подается триметилкарбинол, фракция пиролиза С4 после выделения бутадиена, рецик-ловая фракция С4 и часть отработанного катализатора. Триметилкарбинол находится в равновесии с изобутиленом, повышает его растворимость в реакционной массе и скорость реакции. Отношение формальдегид изобутилен при подаче компонентов в реактор равно 1 1,2, концентрация формальдегида в реакционной смеси не должна превышать 10 %. Оборудование установки изготавливается из углеродистой стали, за исключением реакционного узла, выполняемого из специальных сталей. Получающийся изопрен характеризуется высокой чистотой (99,5 %) и отсутствием циклопентадиена. [c.214]

Предложен ряд других процессов выделения ж- или п-ксилола, основанных на проведении химических реакций. При всех этих методах достигается весьма высокая избирательность выделения того или иного изомера. Для выделения о- или ж-ксилола можно использовать избирательность алкилирования смеси ксилолов некоторыми веществами, содерн ащими третичный углерод [29]. Алкилирование ксилольной фракции изобутиленом можно использовать [28] для выделения п-ксилольного концентрата, который в реакцию алкилирования не вступает. Предложено также [15] выделять тг-ксилол при помощи клатратообразующих веществ. В частности, клатратное соединение п-ксилола осаждается при добавке к смеси ксилолов такого реагента, как никельтетра-4-метилииридиндироданат. Эта реакция весьма избирательна. Вполне возможно, что аналогичные возможности даст применение проницаемых мембран и молекулярных сит. [c.268]

Фракция С4 подается в виде смеси с водой. Продукты реакции выводятся из нижней части гидрататора и за счет дросселирования давления отделяются от непрореагировавших углеводородов, после чего поступают на выделение и ректификацию возвратной фракции. Выделенный из водно-спиртового раствора азеотроп триметилкарбинола с водой после ректификации освобождается от углеводородов С4 и направляется в дегидрататор с КУ-2 (383 К, 0,14-0,19 МПа). Газообразный изобутилен пропускается через парциальный конденсатор на промывную колонну, в которых из него отделяются примеси спирта, а также олигомеры изобутилена, и после компримирования и конденсации направляется на азеотропную осушку и ректификацию. При выделении изобутилена на ионобменных полимерах конверсия олефина составляет 92% (масс) при степени извлечения из фракции 90% (масс). Изобутилен-ректификат получается с чистотой порядка 99,95% (масс), а содержание примесей изобутана и бутиле-нов - не более 0,05%) (масс), триметилкарбинола - не более 0,005% (масс), влаги - не более 0,005 (масс). Уменьшение конверсии при снижении содержания изобутилена в исходной смеси можно предотвратить увеличением времени контакта смеси с катализатором на первой стадии. Применение полярного растворителя (этилцеллозольва) обеспечивает гомогенизацию фракции в воде и значительно повышает эффективность и продолжительность работы ионитного катализатора (до 4 000-5 ООО ч без замены) [5 Г. [c.24]

Этиленгликоль используется при экстракции различных веществ и очистке продуктов от примесей, например как селективный растворитель для экстракции индена и кумарона из легких масел каменноугольной смолы, толуола из различных фракций, бутадиена из ег смеси с изобутиленом и другими углеводородами [150, р. 26]. Этиленгликоль может быть ирнмепен в качестве разделяющего агента для выделения тетрагидрофурана из его водных растворов методом экстрактивной ректификации [151]. Для разделения моно- и ди-алкилфосфатов употребляется этиленгликоль с несмешивающимся с ним углеводородом [152]. Этиленгликоль применяется для очистки акрилонитрила от примесей карбонильных соединений, которые образуют с ним высококинящие эфиры [153]. Б смеси с яг/)ет-бутило-вым спиртом этиленгликоль предложен как растворитель при синтезе адинодинитрила из 1,4-дихлорбутана и цианида натрия [154]. [c.101]

Принципиальная технологическая схема двухстадийного сернокислотного алкилирования дикрезольной фракции представлена на рис. 4.5.2. На первой стадии при 88 °С и мольном соотношении дикрезольная фракция изобутилен 1 1 получают в основном мо-нобутилкрезолы, которые после выделения побочных продуктов подвергают дальнейшему алкилированию на следующей стадии. Здесь примерно в тех же условиях (температура 88°С мольное соотношение моно-трет-бутилкрезолы изобутилен 1 1,3) образуются 2,6-ди-трет-бутил-ж- и -л-крезолы. Эти соединения легко разделяются ректификацией (разница в температурах кипения составляет 20 °С). Ионол, отгоняемый с верха ректификационной колонны, используют как товарный продукт, а 2,6-ди-трет-бутил-ж-крезол, отбираемый из куба, подвергают деалкилированию в присутствии 0,15% крезолята алюминия при 218°С. Образовавшийся ж-крезол подвергают ректификации для получения товарного продукта 99%-ной концентрации. [c.230]

Технология, базирующаяся на изобутилене, включает выделение его из фракции С4, гидратацию в третичный бутанол с последующим двухступенчатым окислением последнего сначала в метакролеин, а затем в метакрило-вую кислоту. Этот способ в основном использовали японские фирмы, однако следует отметить, что в настоящее время фирма Асахи начинает осваивать процесс окисления третичного бутанола в присутствии аммиака с получением метакрилонитрила, его гидратации в амид метакриловой кислоты и этерификации последней в метакрилаты. [c.343]

Реакция протекает при 75—85° С и является обратимой. Был разработан метод выделения изобутилена из фракции С4 заводских газов путем алкилирования — деалкилирования. Вначале барботи-руют газ, содержащий 15—30% изобутилена, через фенол до оптимальной глубины процесса алкилирования (алкилирование протекает почти селективно, так как абсорбция м-бутиленов незначительна) затем деалкилируют путем повышения температуры и с одновременным пропуском инертного газа. При нарушении равновесия протекает деалкилирование с выделением изобутилена. Изобутилен выделяют из инертного газа путем его конденсации. [c.311]

Изобутилен по более экономически выгодному методу получается выделением из бутан-бутиленовой фракции газов крекинга (состав фракции ИЗ0-С4Н8—10—15%, К-С4Н8 —30%, С4Н10 —55—60%). Смесь бутенов не может быть разделена простой ректификацией из-за близости температур кипения бутенов (т. кип. изобутилена — 7,01, бутена-1—6,25, транс-бу-тена —2-1-0,88 и 1 мс бутена-2-1-3,72°С), поэтому для их разделения приходится применять химические методы. [c.188]

В холодном процессе ставится задача получения возможно более чистого изооктана (2,2,4-триметилиентана). Для этого бутан-бутилеповая фракция обрабатывается на холоду (20—30 ) 60— 70%-ной Н2304, которая поглощает почти весь изобутилен, не затрагивая нормальных бутиленов. Третично-бутилсериая кислота после отделения от непрореагировавших газов нагревается в отдельном реакторе до 100°. для образования полимеров. По мере реакции происходит разделение реакционной смеси на два слоя — верхний углеводородный, состоящий из полимеров, и нижний кислотный, содержащий промежуточный комплекс. Выделенные и [c.288]

Имеются сведения патентного характера [9] о слособе выделения изобутилена из углеводородных фракций нефтепереработки с применением карбоновых кислот С —С4 в присутствии дегидратированных сульфокислотных катионообменных смол макропористой структуры. Конверсия изобутилена в этом способе составляет 50— 80 мол. % при выходе целевого продукта 90—100 мол. % на прореагировавший изобутилен. [c.15]

Поэтому представляло интерес изучить условия протекания реакции ВБС с изобутиленом для онтимизации процесса выделения изобутилена из С4-фракции. Кроме того, егор-бутил-грег-бути-ловый эфир в последние годы привлекает внимание нефтехимиков для использования в качестве добавки к моторным топливам [2]. [c.19]

Дальнейщее разделение mohiho проводить разными способами. В одном из вариантов (см. данные по относительной летучести в табл. 4, стр. 46) смесь подвергают ректификации с выделением головной фракции (изобутан, изобутилен и бутен-1) и остатка ( -бутан и бутен-2). Головную фракцию обрабатывают 50— 60%-ной серной кислотой, которая взаимодействует только с наиболее реакционноспособным изобутиленом [c.71]

В процессе пиролиза 2-метилпентена-2 не образуется углеводородов, спо1брбных затруднить выделение изопрена и непревращенного изогексена, возвращаемого на стадию разложения, путем образования соответствующих азеотропов [8, 10]. Выше уже упоминалось, что при 675 °С ацетиленовые углеводороды не образуются. В связи с этим для выделения изопрена нет необхоцимости прибегать к экстрактивной ректификации. Изопрен концентрации около 97%, пригодный для полимеризации, может быть выделен четкой ректификацией на колонне, состоящей из двух частей (в каждой 96 тарелок, высота 54 м). В качестве побочных продуктов выделяют фракцию, содержащую изобутилен и 2-метилбутен-1, фракцию, содержащую 2-метил-бутен-2 и пиперилен, и, наконец, фракцию гексадиенов и тяжелых углеводородов. [c.196]

Выделенная в узле 2 изоамиленовая фракция, содержащая около 12% к-амиленов, подвергается дегидрированию в изопрен на окисном железном катализаторе в смеси с водяным паром. Выход изопрена на израсходованный изобутилен 0,86 т/т. [c.268]