Катализаторы конверсии метанола

Из-за отсутствия специальных катализаторов конверсии метанола в процессе могут быть использованы промышленные катализаторы синтеза этого продукта, а также низкотемпературные катализаторы конверсии окиси углерода, основными ко.мпонентами которых являются медь, цинк, хро.м. Катализаторы этого типа (марки НТК) представляют особый интерес, так как являются низкотемпе-ратурны.ми и обеспечивают получение конвертированного газа с ми-нимальны.м содержанием окиси углерода, что имеет существенное значение прн любых методах газоочистки. Исследованиями установлено, что высокая каталитическая активность этих катализаторов обусловлена наличием в них меди. Такие катализаторы активны при 20O—300°С, давлении до 15 МПа и расходе 0,08—0,8 м с. [c.365]

В нашей стране проводятся исследования и разработка цеолитсодержащих катализаторов конверсии метанола в синтетический бензин [218—220, 236]. [c.223]

В последнее время этот процесс приобрел исключительно большое значение [4—10]. Развитие его связано с увеличением потребностей и расширением производства водорода, используемого при синтезе аммиака и метанола в химической промышленности, при гидрокрекинге и гидроочистке нефтепродуктов в нефтеперерабатывающей промышленности, а также в других отраслях промышленности. В то же время катализаторы конверсии углеводородов еще далеки от совершенства. [c.5]

Наименование катализатора дается предпочтительно в наиболее кратком варианте с максимально возможным использованием терминов классификации катализаторов по процессам, предложенной Институтом катализа СО АН СССР. Например, никелевый катализатор конверсии природного газа с водяным паром с целью получения газа для синтеза метанола . [c.12]

Такая расшифровка является характеристикой катализатора, использование которой позволяет дать расширенное наименование катализатора (см. с. 12, пункт 8 и 9). Например, Никелевый катализатор конверсии природного газа с водяным паром, осуществляемой при средних температурах и высоком давлении в трубчатом конверторе с целью получения газа для синтеза метанола . [c.33]

Катализаторы конверсии бензиновых фракций с водяным паром при средних температурах, низком давлении, с целью получения газа для синтеза аммиака и метанола. Двухступенчатую конверсию бензина применяют как при получении топливного газа, со- [c.44]

Катализаторы конверсии бензиновых фракций с водяным паром при средних температурах, средних и высоких давлениях, с целью получения газа для синтеза аммиака и метанола. Среднетемпературная паровая каталитическая конверсия бензина, ориентированная на получение водорода, по условиям осуществления и аппаратур- [c.45]

Теоретически производство метанола из природного газа — легко осуществимый процесс, однако на практике это оказалось весьма трудным делом. Природный газ в условиях повышенного давления и при температуре около 800—820°С подвергается разложению паром с целью получения смеси окиси углерода и водорода. Избыток водорода удаляется, иначе говоря, соотношение водорода и окиси углерода тем или иным способом подгоняется к отношению 2 1, водород и окись углерода взаимодействуют в присутствии катализатора, образуя метанол, в соответствии с последовательно протекающими реакциями, приведенными ниже паровая конверсия метана [c.221]

В течение срока службы катализатора синтеза метанола его активность существенно падает, что компенсируется в процессе промышленной эксплуатации изменением температурного режима, давления, кратности циркуляции. Вследствие этих причин состав синтез-газа, поступающего на вход в реактор, изменяется в течение кампании. Поэтому расчеты проводились при различных активностях катализатора и составах газа, соответствующих промышленному агрегату, синтез-газ на котором получают паровой конверсией природного газа. [c.223]

По этому методу готовят катализаторы окисления сернистого газа, конверсии метанола в формальдегид, конверсии метана, конверсии СО с водяным паром и т. д. [c.130]

Имеются также предложения по приданию катализатору одностадийного синтеза изопрена окислительно-дегидрирующих функций, что дает возможность совместить эту стадию с конверсией метанола в формальдегид и (или) с дегидрированием изобутана в изобутилен [c.368]

Наиболее эффективным катализатором синтеза формальдегида является серебро в виде сетки или нанесенное на пористый носитель — пемзу. Процесс протекает при 600—650 °С, высоких концентрациях метанола в реакторе (30—40 %), превышающих верхний предел взрываемости. Формальдегид в этих условиях неустойчив, поэтому продукты реакции быстро закаливают. Конверсия метанола за проход составляет 80—90 %, таков же выход формальдегида (в расчете на прореагировавший метанол). [c.199]

Конверсия метанола в формальдегид происходит в присутствии катализатора в контактном аппарате 5. В качестве катализатора применяется химически чистое серебро. Наиболее активной частью катализатора являются его грани. Можно применять катализатор в виде стружки, частой сетки, кристаллов. В настоящее время применяется катализатор в виде осажденного серебра из мельчайших частиц на инертном веществе — пемзе. [c.159]

Практически весь товарный формальдегид выпускается в виде водно-метанольных растворов. Наибольшее распространение получил продукт, содержащий 35—37% формальдегида и 6—11% метанола, называемый формалином. Рецептура формалина сформировалась исторически, под влиянием следующих факторов. Во-первых, метанол и вода сопутствуют формальдегиду на стадии его получения наиболее употребительным методом (метанол — сырье, вода — побочный продукт и абсорбент). Во-вторых, раствор указанного состава при положительных температурах вполне стабилен к выпадению полимера и может храниться или транспортироваться в течение неопределенно долгого времени. В-третьих, в виде водно-метанольного раствора формальдегид может применяться в большинстве производственных синтезов, а также при непосредственном использовании. И, наконец, в-четвертых,. именно формалин получается при окислительной конверсии метанола в присутствии металлических катализаторов на стадии абсорбции контактного газа никаких дополнительных операций по приданию продукту товарных свойств (концентрирование, очистка и т. д.), как правило, не требуется. [c.25]

Окислительная конверсия метанола иа серебряном катализаторе [c.32]

При окислительной конверсии метанола в кипящем слое зависимость выхода формальдегида от линейной скорости сырьевого потока имеет четко выраженный экстремальный характер, что связывается с более узкими диапазонами оптимальной работы катализатора [99]. [c.46]

Изучалась окислительная конверсия метанола в формальдегид на разных катализаторах (табл. 18). Из данных таблицы следует, что за счет более высокой конверсии метанола выход формальдегида на катализаторе Д-53, а также на контакте, приготовленном на основе MA , заметно выше, чем на СНП. [c.52]

В лаборатории автора была исследована активность лабораторных образцов катализатора серебро на МАС, прокаленных при 450, 500, 600, 700, 800, 900 и 950 °С. Выбор крайних точек определялся температурой разложения нитрата серебра (444°С) и температурой плавления серебра (960,8°С) [127]. Было найдено, что как конверсия метанола, так и селективность образования формальдегида при изменении температуры прокалки практически не меняются. Эти факты, в соответствии с данными работы [120], показывают, что определяющим фактором эффективности катализатора является именно рабочая температура, а не температура предварительной прокалки. О возможности сползания слоя серебра при длительном пребывании в зоне высоких температур уже говорилось выше. Имеются данные [128] о том, что многократная пропитка также не влияет на активность катализатора. [c.53]

Была исследована также каталитическая активность сплавов серебра с алюминием, магнием, медью, цинком, галлием, германием, селеном, индием, кадмием, оловом, теллуром, висмутом [138]. Показано, что степень превращения метанола на серебре и его сплавах с различными добавками, за исключением цинка, германия, галлия, висмута возрастает с увеличением отношения Оа СНзОН. Селективность процесса окисления в формальдегид на серебре и его сплавах с теллуром нечувствительна к повышению этого отношения, тогда как у сплавов серебра с германием, галлием и индием — увеличивается, а у остальных уменьшается. Введение в серебро 10% магния [139], меди и кадмия увеличивает дегидрирующую способность катализатора, повышая тем самым общую конверсию метанола, а присутствие селена и сурьмы увеличивает селективность процесса. Существенно пониженной каталитической активностью обладают сплавы серебра с цинком, галлием и германием. Сплавы серебра с алюминием, теллуром, оловом по сравнению с чистым серебром также проявляют пониженную активность. Однако по другим наблюдениям, добавки алюминия интенсифицируют процесс [140]. Для сплавления с серебром рекомендуется платина (0,45—0,75%>) [113]. Есть указания на целесообразность применения в качестве добавок и оксидов некоторых металлов молибдена (VI) [141], титана (IV), магния и кальция [142]. В последнем случае массовая доля серебра составляет от 5 до 30% от всего катализатора. Предложено использовать в качестве добавок к серебру пероксиды щелочных и щелочноземельных металлов [114], а также соли серебра — карбонаты и оксалаты [143]. Однако сведений о практическом применении сплавов и модифицирующих добавок пока нет. [c.55]

Ниже представлена зависимость количества углеродистых отложений от температуры окислительной конверсии метанола (катализатор— 20% серебра на корунде, мольное отношение кислород метанол =0,36, продолжительность опытов 20 ч.) [144, 145] [c.56]

По мнению некоторых исследователей, конверсию метанола можно повысить, практически без потерь селективности, если слой катализатора секционировать. Наибольший эффект был получен при использовании многослойных или секционированных реакторов с компактным (ненанесенным) катализатором. Применение системы из нескольких слоев серебра, обладающего высокой теплопроводностью, по-видимому, позволяет в значительной мере уменьшить адиабатический разогрев. [c.57]

Рис. 21. Технологическая схема производства формальдегида окислительной конверсией метанола на серебряном катализаторе

Имеются предложения о секционировании реакторов с тре-герным серебряным катализатором типа СНП [154. Однако практического применения такие системы не нашли, по-видимому, вследствие падения селективности основной реакции при повышении конверсии метанола. [c.58]

Рнс. 21а. Общий внд установки по получению формальдегида окислительной конверсией метанола ва серебряном катализаторе (производительность 30 тыс. т/год). [c.59]

Существенно отметить, что, изменяя состав оксидного контакта, а также условия, можно в той или иной степени перевести реакцию превращения метанола на получение в качестве конечного продукта не формальдегида, а метилформиата. Так, при использовании в качестве катализатора смеси окислов олова и молибдена в атомном соотношении 7 3 и 1бО°С мольная селективность образования метилформиата достигает 90%, при конверсии метанола 72%) [27]. С более низкой селективностью (20— 70%) получается метилформиат и при применении систем Fe—Мо, Sn—W, Sn—Р и др. [c.63]

Катализаторы конверсии природного газа с водяным паром и кислородом. Процесс парокислородной (парокислородовоздушной) конверсии природного газа широко применяют для получения синтез-газа, используемого в производстве аммиака и метанола. Обычно этот процесс осуществляют автотермично в кднверторах шахтного типа при низком или среднем давлении и при относительно небольших объемных скоростях по природному газу (500—1000 ч ). Значительную интенсификацию парокислородной конверсии природного газа достигают в случае проведения его в аппаратах с кипящим слоем мелкого (0,4—1 мм) катализатора (см. табл. 19, № 1). В этом случае удается достичь довольно больших удельных нагрузок на аппарат (см. табл. 16, № 2). Объемная скорость по природному газу достигает 10 ООО—20 000ч Для исключения опасности отложения углерода на катализаторе рекомендуется тщатель-но смешивать исходные компоненты и поддерживать необходимый избыток воздуха (см. табл. 16, № 3). Для обеспечения более равномерного распределения тепла реакции по слою катализатора последний загружают в конвертор, например, послойно с шарами из жаропрочной стали. [c.37]

Прп переходе от калиевой формы к рубидиевой, т. е. с увеличением радиуса ионообмеиного катиона, активность катализатора повышается приблизительно в полтора-два раза. При этом возрастает целевая конверсия метанола и уменьшается его распад па газообразные продукты. Следует отметить, что газообразные продукты, образовавшиеся в процессе конденсации ксилолов и метанола, состоят из П,, СО, СОд и (СНз), 0 и их компонентный состав существенно не изменяется от условий проведения опытов. [c.328]

Окислительное дегидрирование проводят при недостатке кислорода, поэтому глубокое окисление не получает значительного развития. В то же время само дегидрирование, инициируемое кислородом, протекает быстрее, и все ранее упомянутые побочные реакции не так заметны, как при дегидрировании первичных спиртов. Это позволяет работать при более высокой температуре (500—600°С), большой скорости реакции и времени контакта 0,01—0 03 с. Выход формальдегида на пропущенное сырье достигает 80—85% при степени конверсии метанола 85—90%. Замечено, что добавление воды к исходному метанолу повышает выход и степень конверсии, по-видимому, в результате разложения ацеталей. Р атализаторами синтеза формальдегида этим методом служит металлическая медь (в виде сетки или стружек) или серебро, осажденное на пемзе. Последний катализатор оказался более эффективным и широко применяется в промышленности. [c.475]

Регенерацию катализаторов, потерявших активность вследствие блокировки поверхности при коксообразовании, производят выжиганием кокса кислородом воздуха при 550—700 °С. Таким образом, регенерируется катализатор крекинга [68], проходя последовательно реактор, регенератор и транспортные линии. Так же восстанавливают серебряный катализатор на пемзе (конверсия метанола в формальдегид) и другие 1 ермостойкие контакты. [c.69]

В отличие от окислительной конверсии метанола на металлических катализаторах, окисление спирта на окисных катализаторах протекает без заметного внешнедиффузпонного торможения при 220—370 °С. Для предотвращения восстановления окисного катализатора необходимо поддерживать сравнительно [c.201]

Поскольку выделение метанола из продукта реакции обходится дорого, стараются получить высокую степень конверсии за один проход через катализатор. Конверсия превьпиает 90% за проход при выходе формальдегида 80-90% в расчете на прореагировавший метанол /12, 27/. Формальдегид получают [c.310]

Контактные аппараты поверхностного контак-т а применяются реже, чем аппараты с фильтрующим или взвешенным слоем катализатора. При поверхностном контакте активная поверхность катализатора невелика. Поэтому aппaJ)aты такого типа целесообразно применять лишь для быстрых экзотермических реакций на высокоактивном катализаторе, обеспечивающем выход, близкий к теоретическому. При этих условиях в контактном аппарате не требуется размещать большие количества катализатора. Принципиальная схема контактного аппарата с катализатором в виде сеток показана на рис. 102. В корпусе аппарата горизонтально укреплены одна над другой несколько сеток (пакет сеток), изготовленных из активного для данной реакции металла или сплава. Подогрев газа до температуры зажигания производится главным образом в самом аппарате за счет теплоты излучения раскаленных сеток. Время соприкосновения газа с поверхностью сеток составляет тысячные — десятитысячные доли секунды. Такие аппараты просты по устройству и высокопроизводительны. Они применяются для окисления аммиака на платино-палладиево-родиевых сетках, для синтеза ацетона из изопропилового спирта на серебряных сетках, для конверсии метанола на медных или серебряных сетках и т. п. Эти же процессы с применением других менее активных, но более дешевых катализаторов проводят в аппаратах с фильтрующим или взвешенным слоем катализатора. В некоторых случаях, чтобы совместить катализ и нагрев газовой смеси, катализатор наносят на стенки теплообменных труб. [c.236]

Реакция (8.1) является обратной реакцией синтеза метанола, который подробно исследован и широко применяется в промышленности. В результате каталитического процесса конверсии образуется тазовая смесь, состоящая в основном из водорода, углекислого газа и окиси углерода. Так как эти примеси недопустимы для ЭХГ с щелочны.м электролитом, необходима стадия очистки водорода. Параметры процесса конверсии метанола в системе подготовки топлива для ЭХГ со щелочным электролитом составляют по давлению до 10 МПа и по температуре 200—400°С. При этом давление определяется характеро.м процесса последующей очистки конвертированного газа, а температура — активностью современных катализаторов. Если принять допущение о том, что реакционная смесь идеальна, т. е. подчиняется уравнениям состояния идеального газа, то равновесный состав смеси может быть рассчитан сравнительно просто. При этом методика расчета состоит в следующем. Расчетное уравнение реакции на 1 моль прореагировавшего метанола можно записать в виде [c.363]

Нормальные условия контактирования протекают при составе спиртовоздушной смеси 0,21—0,24 л/г. Оптимальная нагрузка на катализатор 125—170 г1см (1 г метанола в час на 1 см поперечного сечения контактной массы). Чем больше кислорода содержится в смеси, тем полнее конверсия метанола в формальдегид. При этом величина конверсии возрастает от 55—60 до 71%. Такая величина показывает на более полное превращение (конверсию) метилового спирта в формальдегид. Но избыток воздуха повышает температуру процесса, которая вызывает следующие побочные реакции [c.159]

Карбонилированием простых эфиров можно непосредственно получать сложные эфиры [схема (6.45)] в присутствии разнообразных гомогенных и гетерогенных катализаторов на основе переходных металлов [38], в том числе Ni (СО) 4, металлического никеля, o/Si02 и Nil2/Si02. Реакция промотируется галогено-водородами. Как и в случае конверсии метанола в уксусную кислоту (см. разд. 6.1.1.1), предполагают, что исходное соедине- [c.206]

При обсуждении механизма окислительной конверсии метанола в формальдегид авторы работы [48] предполагают, что из находящихся на поверхности серебра ионов кислорода 0 , 0 ", Ог , наименее прочно связан с катализатором ион Ог , благоприятствующий образованию диоксида углерода, более прочно связан с катализатором ион 0 , ответственный за мягкое окисление метанола в формальдегид, и, наконец, наиболее прочно связанный с катализатором ион 0 -, способствует образовании) формальдегида по реакции дегидридования метанола. Таким образом, наличие наиболее прочно связанных с серебром ионов 0 и 0 - повышает селективность процесса. Это предположение подтверждается исследованием [64] по окислению спиртов на сереб-, ре в условиях наложения на катализатор электрического заряда. Результаты показали, что отрицательный заряд увеличивает выход формальдегида, а положительный — уменьшает. Наложение заряда меняет соотношение между кислородными ионами и, следовательно, изменяет вклад отдельных реакций. Наложение отрицательного заряда, т. е. избыток электронов, увеличивает долю ионов 0 и 0 , как наиболее прочно связанных с поверхностью катализатора, и селективность процесса повышается. Наоборот, наложение положительного заряда, вероятно, уменьшает долю [c.36]

Скорость окислительной конверсии метанола как гетерогеннокаталитической реакции, протекающей во внешнедиффузионной области, не зависит от объемной скорости подачи метанола (при уменьшении объемной скорости несколько возрастает лишь доля побочных превращений, протекающих в свободном пространстве). Роль временного параметра в реакциях рассматриваемого типа играет линейная скорость потока, рассчитываемая как отношение объема парогазовой смеси (метанол, вода, воздух), прошедшего за единицу времени, к площади сечения реактора. Чем выше линейная скорость, тем большее количество метанола (и кислорода) соприкасается за единицу времени с поверхностью катализатора и, следовательно, подвергается превращению, что позволяет говорить о повышении коэффициента использования поверхности катализатора [98]. Лишь при предельно низких линейных скоростях конверсия метанола возрастает. Обычно это происходит из-за резкого увеличения вклада побочных реакций, т. е. падения селективности образования формальдегида. И лишь при увеличении линейной скорости примерно на порядок и конверсия, и селективность образования начинает падать, теперь уже вследствие постепенного смещения системы во внекаталитическую область . Отмеченные зависимости наглядно видны и в том случае, когда вместо линейной скорости потока в качестве аргумента принимают пропорциональную ей величину, называемую нагрузкой по метанолу, и выражают массой последнего, которая подается на единицу сечения реактора в единицу времени. Очевидно, что нагрузка по метанолу наглядно характеризует производительность катализатора. Как показывает рис. 18, изменение нагрузки в пределах от 50—70 до 350—380 г/(см -ч) (линейная скорость потока увеличивается при этом от 1,5 до 6,0 м/с) практически не сказывается ни на конверсии метанола, ни на выходе формальдегида (рис. 18). В промышленных аппаратах линейная скорость поддерживается на уровне 0,7—1,5 м/с, что соответствует объемной скорости по жидкому сырью 24—33 ч . Сопоставление этой величины с объемной скоростью процесса в кинетической области (0,2 ч ) свидетельствует о том, что производительность серебряного катализатора во внешнедиффузионной области примерно на 2 порядка выше, чем в кинетической. Это соотношение примерно соблюдается и при сравнении производительности серебряного контакта с железомолибденовым. [c.45]

По селективности образования формальдегида компактный и трегерный катализаторы, как и следовало ожидать, являются практически равноценными [120]. Однако по конверсии метанола,, а, следовательно, и по выходу формальдегида за проход серебряная сетка, обладающая минимальной удельной поверхностью, существенно уступает высокодисперсному электролитическому серебру и трегерному контакту (табл. 17). [c.49]

Выше отмечалось, что основные технологические показатели промышленных компактных и трегерных серебряных катализаторов, вообще говоря, достаточно близки. Однако более детальное изучение влияния природы и физико-химических свойств разных носителей на показатели процесса свидетельствуют об активном участии многих носителей в химических превращениях. Это и понятно, поскольку при 650—750°С в присутствии кислорода практически любое твердое тело будет оказывать влияние на превращения метанола и формальдегида. Результаты изучения окислительной конверсии метанола представлены на рис. 19. Из рисунка видно, что в изученном интервале температур конверсия метанола на поверхности пемзы в несколько раз выше, чем в незаполненном объеме. В присутствии пемзы наблюдается образование формальдегида, хотя и незначительное (6—9%), начиная с 400°С. В свободном же объеме формальдегид появляется только при 700°С (выход не более 4%). [c.50]

Свежеприготорленный катализатор, независимо от условий приготовления, нуждается в так называемой разработке . В течение этого периода повышаются конверсия метанола и селективность процесса. В газообразных продуктах реакции содержание водорода возрастает, а оксида углерода и кислорода снижается. По-видимому, во время разработки происходит не только рекристаллизация серебра, но и его активация, заключающаяся в значительном увеличении поверхности металла, что подтверждается электронно-микроскопическими исследованиями [129], и в повышении количества адсорбированного на серебре кислорода. Кроме того, в процессе разработки может происходить выгорание угля, образовавшегося во время выхода системы на режим, В работе [128] предлагается для регулирования характера активации кислорода на поверхности серебра в период разработки (и в период стабильной работы) вводить в реакционную смесь на 1 моль метанола отходящие газы или водород в количестве (0,4—2,0)-10-2 моль. [c.54]

Оз СНзОН до 0,41—0,45. При этом, по данным авторов, конверсия метанола возрастает до 95—100%, а селективность процесса до 93—95%. Имеются предложения использовать также сплавы серебра с селеном или сурьмой с содержанием последних 0,5— 12,0 /о. Однако при длительной работе показатели процесса ухудшаются из-за уноса модификаторов с поверхности катализатора. В связи с этим многими авторами рекомендуется способ непрерывной подачи микродобавок в газовую смесь, поступающую на контактирование. Так, введение серы (от,5 до 100 ч. на 1 млн. ч. спирта) приводит к значительному подавлению побочных реакций [131]. Некоторые исследователи предлагают вводить гало-генпройзводные как в виде бромо- и хлороводорода [132], так и в виде других соединений хлорида фосфора (П1), иодида аммония и т. д. [133]. Среди галогеноводородов более сильным модифицирующим воздействием обладает бромоводород, меньшим хлороводород, а иодоводород вызывает усиленный распад формальдегида до оксида углерода и водорода. Из других галогенпроизводных рекомендуют применять именно соединения иода (Р1з, СНз1 и др.). Рекомендуемое содержание галогенпроизводных в газовой смеси — 10 —10 моль на 1 моль метанола. Недостаток этого способа — загрязнение формалина модификаторами, [c.54]

По предложению фирмы BaSF [149] серебряный катализатор делится на четыре слоя общей высотой 20—30 мм, а серебряное кольцо по периметру реактора выполняет функции пятого слоя. Характерной особенностью патентов фирмы является применение бидисперсных гранул серебра. Так, в нижней части слоя рекомендуется размещать гранулы с размером менее 0,3 мм, количество которых составляет 1/8 от общего количества серебра. Оставшаяся часть катализатора в виде гранул размером до 1—3 мм насыпается поверх мелких частиц [117, 150]. Мольный выход формальдегида по одному из примеров равен 88%. Применение двухслойного катализатора позволяет проводить процесс с конверсией метанола до 97,4% при мольной селективности 89—90% [151]. Многослойные серебряные катализаторы нашли применение на практике. [c.57]

Последующие усовершенствования касались, в основном, способа приготовления катализатора. Так, в патенте [153] рекомендуется — применять в качестве контакта второй секции состав, приготовленный спеканием двух слоев серебра. Верхний слой (высота 10—100 мм) имеет объем пор 75—90%, пористость нижнего слоя (высота 5—20 мм)—65—75%. Также рекомендуется применять сплав серебра с золотом в соотношении А5 Аи = 50 50 и 40 60 при температуре реакции на обеих секциях не выше 600 °С. Максимальное мольное отношение ОаСН3ОН также не превышает 0,5. В этом варианте достигаются следующие показатели конверсия метанола 98,0—98,6%, мольная селективность 88,1—89,6%. В случае проведения процесса с использованием указанного сплава на одной секции конверсия составляла 89,8%, а мольная селективность 91,8%. [c.58]

Естественно возникает вопрос о технико-экономическом сопоставлении двух рассмотренных фундаментальных вариантов окислительной конверсии метанола — на металлических (серебряных) и оксидных (железомолибденовых) катализаторах. Эта задача непростая, так как помимо опубликованных, часто рекламных показателей, необходимо учитывать и изменяющиеся цены на сырье, и энергоресурсы, и материалы, и требуемое качество продукта, а также оценивать даже такие, например, детали, что безметанольный формалин не может храниться сколько-нибудь длительное время, особенно в холодную погоду, а должен немедленно перерабатываться и т. д. и т. п. Однако можно выделить и сопоставить преимущества и недостатки обоих методов (табл. 19). Как следует из данных таблицы, оба метода имеют определенные преимущества и недостатки. Однако попытки более детального сопоставления, неоднократно предпринимавшиеся специалистами, показали, что различия в расчетной себестоимости формальдегида не выходят за пределы погрешности расчетов. В целом, по-видимому, можно заключить, что применение технологии с оксидным катализатором заслуживает некоторого предпочтения в случаях, когда требуемая производительность по формальдегиду не- [c.65]