Ректификация тепловым насосом

Бензин из емкости прокачивают насосом Н1 через теплообменник Т1 в стабилизационную колонну К1. В низ колонны через кипятильник Т2 подводится необходимое для ректификации тепло. Стабильный бензин под давлением, существующим в колонне, перетекает через теплообменник Т1 и холодильник ТЗ в емкость, предназначенную для стабильного бензина. [c.241]

Схемы ректификации с тепловым насосом в настоящее время получают широкое распространение в промышленности. В них тепло передается с низшего температурного уровня в конденсаторе на высший в кипятильнике. Тепло передается циркулирующим жидким хладоагентом, испаряющимся в конденсаторе и отнимающим тем самым тепло парового потока в верху колонны, и затем — парами хладоагента, которые после сжатия в компрессоре, охлаждаясь и конденсируясь, испаряют часть жидкости в низу колонны [13]. В качестве циркулирующего хладоагента используют легколетучие испаряющиеся жидкости (внешний хладоагент), например легкие углеводородные газы, аммиак и фреоны. При этом хладоагент циркулирует по внешнему контуру (рис. П-6, aj. Пары хладоагента нагреваются в теплообменнике 2, сжимаются ъ компрессоре до температуры выше температуры испарения остатка и конденсируются в подогревателе 4, при этом создается поток отгонного пара в колонне. Жидкость из подогревателя 4 после охлаждения в теплообменнике 2 дросселируется в дросселе до [c.110]

Для нормального течения процесса ректификации в нижней части колонны поддерживается определенная технологическим расчетом температура. Для этого нз каждой стабилизационной колонны нефть забирается центробежным насосом 17, пропускается через печь 18 и подается в нижнюю часть колонны, откуда под остаточным давлением она направляется в две группы теплообменников, где отдает свое тепло сначала обессоленной, а затем сырой нефти, охлаждаясь при этом до 40— 45 °С. Затем нефть поступает в резервуары товарного парка. [c.95]

Из нижней части абсорбера уходит масляная фракция, содержащая бензин, проходит теплообменник 3 и попадает в десорбер 4. В нижней части десорбера имеется кипятильник 5, за счет тепла которого из масляной фракции выделяются пары бензина, уходят через верхнюю часть десорбера и конденсируются в охлаждаемом конденсаторе 6. Отсюда бензин поступает в емкость 7 и далее как целевой продукт направляется на ректификацию и получение товарного бензина и пропан-бутановой смеси. Насосы 2 служат для подачи части бензина на орошение десорбера и для перекачки целевого [c.292]

Вакуумные установки для перегонки мазута (фиг. 47). Установки предназначены для получения дестиллатных и остаточного смазочных масел или для получения широкой газойле-соляровой фракции — сырья для крекинга. Мазут сырьевым насосом/// прокачивают через теплообменники Т1, Т2, ТЗ, где используется тепло боковых дестиллатов колонны и тепло остатка — гудрона или полу-гудрона. Горячий мазут поступает в трубчатую печь П1, разделяясь перед входом на два потока — левый и правый. Каждый поток проходит два ряда радиантно-конвекционных труб (в низу печи) и боковой экран в верхней камере сгорания. Перед входом в трубы потолочного экрана потоки сливаются. Из печи мазут поступает в ректификационную колонну К1. Последняя имеет небольшое число тарелок, например семь, для ректификации паров и три тарелки в отгонной суженной части для отпаривания и ректификации жидкости обе части отделены друг от друга отбойником — решетчатой зигзагообразной перегородкой. [c.116]

Hal рис. 68 приведена схема ректификационной установки непрерывного действия для разделения смеси на два компонента [8]. Раствор поступает в подогреватель I, где температура его повышается за счет пропускания через подогреватель кубового остатка. Нагретый раствор направляют в ректификационную колонну 2 на одну из верхних тарелок, где смешивается с флегмой, поступающей из дефлегматора 3. Ректификация осуществляется за счет тепла, сообщаемого раствору в кипятильнике 4. В колонну возвращают лишь часть флегмы остальная часть проходит через холодильник 5 и поступает в сборник 7. Кубовая жидкость непрерывно из нижней части колонны отводится в сборник 6. Для ректификации высоко кипящих лабильных веществ необходимы аппараты, работающие при глубоком вакууме. На рис. 69 показана модель такого аппарата, разработанная К. Новиковой и Ю. Шведовым [И ]. Колонна 1 с насадкой из колец Рашига внизу заканчивается кубом 2. Пары из колонны поступают в дефлегматор 3. Часть флегмы возвращается в колонну на орошение при помощи автоматически регулируемой электромагнитной направляющей воронки 4. Из куба через U-образную трубку с холодильником типа труба в трубе кубовый остаток непрерывно откачивается насосом. Вакуум создается насосом ВН-2 через сборник дистиллята. Для измерения перепада давления между верхом и низом колонн установлен дифференциальный манометр 7 с холодильником 8. [c.346]

Тепло, необходимое для ректификации, вносится за счет циркуляции кубового продукта колонны Т-103 через нагревательную печь F-102 насосом Р-107 А/В. Температура на контрольной тарелке поддерживается в пределах 165-175°С с помощью подачи топлива к форсункам печи F-102. Температура дымовых газов над перевальной стенкой F-102 не должна превышать 750°С. [c.157]

В случаях, когда кубовым остатком при ректификации является вода, выгодно обогревать дистилляционный куб голым паром, а не через поверхность нагрева. Помимо удешевления ректификационной установки, в данном случае может быть достигнута значительная экономия тепла путем использования принципа теплового насоса с помощью пароструйного инжектора (рис. Х1-23, б). Здесь кубовый остаток переходит из куба в сосуд-расширитель, где создается разрежение благодаря присоединению его парового пространства к всасывающему штуцеру пароструйного инжектора. Из последнего сжатая смесь инжектирующего пара и вторичных паров, образовавшихся в сосуде-расширителе, подается под нижнюю тарелку исчерпывающей колонны неиспарившаяся и охлажденная часть кубового остатка отводится из системы. Как и в случае выпарных аппаратов, достигаемая экономия тепла зависит от разности давлений в дистилляционном кубе и сосуде-расширителе и от коэффициента инжекции. [c.559]

На рис. 6П приведена принципиальная схема двухступенчатой вакуумной перегонки мазута с получением масляных фракций. Мазут с температурой 310-315 °С из атмосферной колонны насосом прокачивается через нагревательную печь, где нагревается до 410-420 °С и подается в первую вакуумную колонну К-4. В этой колонне происходит отделение широкой вакуумной фракции от тяжелого остатка — гудрона. В колонну К-4 подают перегретый водяной пар в количестве 1-1,5 % на сырье. Если широкая вакуумная фракция используется как сырье установок каталитического или гидрокрекинга, то она выводится с шестой или седьмой тарелки колонны К-4 и охлаждается в теплообменниках. Пределы выкипания широкой вакуумной фракции (вакуумного газойля) —350-520 °С. При получении масляных фракций широкая фракция дополнительно нагревается теплом гудрона в гудронных теплообменниках и подается в вакуумную колонну для ректификации на узкие масляные фракции. Недостающее тепло вносится в низ колонны К-5 в виде горячей струи за счет циркуляции части тяжелого масляного дистиллята 420-490 °С или 420-500 °С через часть труб нагревательной печи. В колонну К-5 также подается перегретый водяной пар. [c.684]

Вариант 9. Схема предусматривает использование тепла образования метанола-сырца. Потенциала этого тепла вполне достаточно для обогрева колонны предварительной ректификации. Организация паро-жидкостного контура куб колонны- насос- -> I ступень конденсаторов синтеза - -куб колонны. Снижение приведенных затрат составляет 1,36 руб./т. [c.192]

Для периодического разделения многокомпонентной смеси ТХА и других термически нестойких продуктов была предложена схема вакуумной ректификации с пленочной (например, описанной выше парциально-конденсационной) колонной и холодным кубом-емкостью [7], в котором разделяемая смесь находится длительное время при любой желаемой температуре, исключающей ее термическое разложение. Смесь непрерывно циркулирует с помощью насосов через систему рекуперации тепла и пленочный испаритель, что обеспечивает ее кратковременный нагрев в виде тонкой пленки (см. ниже). [c.193]

К комплексам с рекуперацией тепла условно отнесем все ректификационные комплексы, в которых снижение энергозатрат на разделение достигается в результате теплообмена между потоками и подвода тепла и холода на промежуточных изотермах (между изотермами верха и низа колонны). Такие комплексы могут включать одну или несколько ректификационных колонн. К ним относятся комплексы с тепловым насосом, с промежуточным подводом холода и тепла, с несколькими вводами сырья при различных температурах и составах равновесных фаз и комплексы с теплообменом между конденсирующимися и испаряющимися потоками различных ректификационных колонн. Возможны и некоторые другие ректификационные комплексы, относящиеся к этому же типу, например, конденсационно-испарительный комплекс, разрезная колонна [44], колонны двукратной и ступенчатой ректификации с двумя и более уровнями давления и с теплообменом между конденсирующимися и испаряющимися потоками, используемые, например, при разделении воздуха [106]. [c.194]

Использование комплексов с тепловым насосом (рис. VI-3, а) и комплексов с теплообменом между конденсирующимися и испаряющимися потоками различных ректификационных колонн (рис. VI-3,6) не влияет на процесс ректификации, но снижает внешние термодинамические потери, связанные с подводом тепла и холода. [c.194]

Основные научные работы посвящены изучению тепло- и массо-обменных процессов. Разработал теории многокорпусных выпарных аппаратов, теплового насоса, сложных процессов теплообмена в химических аппаратах, создал аналитический метод расчета ректификации идеальных бинарных смесей. Теоретически н экспериментально исследовал ряд процессов псевдоожижения. Разработал и внедрил в промышленность машины и аппараты для многих химических производств (в частности, для производства фосфорных удобрений, синтеза аммиака, производства ксантогенатов щелочных металлов и др.). [c.135]

Головным продуктом колонны К-9 является концентрированный водный раствор триметилкарбинола по составу близкий азеотропу. Кубовый остаток колонны К-9 — вода возвращается в цикл, отдавая тепло сырьевому потоку колонны К-9. Таким образом, имеет место непрерывная циркуляция воды в системе при незначительных потерях. Триметилкарбинол из рефлюксной емкости насосом Н-8 подается в испаритель Т-21, туда же поступает остато к последующей ректификации продуктов дегидратации изобутилен — сырец из куба колонны К-10. [c.35]

Экономичность синтеза аминов во многом зависит от системы регенерации непрореагировавшего аммиака, который всегда берут в значительном избытке к алкилирующему реагенту. Схема регенерации с получением жидкого аммиака и возвращением его на реакцию также приведена на рис. 77. Газообразный аммиак со стадии разделения продуктов реакции проходит последовательно несколько абсорберов 11. Только последний из них орошается чистой водой, а предыдущие — все более концентрированной аммиачной водой, подаваемой из куба последующего абсорбера. Тепло, выделяющееся при растворении, отводится в выносных холодильниках (на схеме не изображены). Из последнего абсорбера остаточный газ, содержащий только следы аммиака, сбрасывается в атмосферу, а жидкость из куба первого аппарата представляет собой концентрированный водный раствор аммиака. Насос 12 сжимает его примерно до 14 ат, что необходимо для последующей конденсации аммиака при охлаждении водой. Полученная аммиачная вода подогревается в теплообменнике 13 кубовой жидкостью из колонны /4 и поступает иа одну из тарелок этой колонны, в которой происходит разделение аммиака и воды. Кубовая жидкость (вода) отдает свое тепло аммиачной воде, идущей на ректификацию, в теплообменнике 13 и после дополнительного охлаждения возвращается на абсорбцию аммиака. Пары аммиака с верха колонны 14 конденсируются в дефлегматоре 15, причем часть конденсата возвращается в качестве флегмы, а остальное количество собирается в емкости 16 и оттуда снова направляется на реакцию. [c.388]

Бензин из емкости прокачивают насосом Н1 через теплообменник Г/ и стабилизатор /С/. В низ стабилизатора через кипя- тильник Т2 подводится необходимое для ректификации тепло< Стабильный бензин под давлением, существующим в колонне, перетекает через теплообмен- [c.259]

Эффективность лриманения схемы с тепловым насосом на верхнем продукте при разделении омеси этилбензол — о-(К силол рас-смо11рена в работе [47]. В схеме предусмотрен нагрев исходной смеси теплом отводимых с устанав1ки потоков остатка и дистиллята. Сравнение обычной и новой схемы ректификации показало, что применение последней дает значительную экономию энергии. [c.259]

Значительным резервом экономии нефтяного сырья наряду с углублением переработки нефти является более экономичное ее использование в производстве нефтёпродуктов на существующих НПЗ. Значительное количество нефти (в зависимости от глубины переработки от 3 до ГО "/о и более на нефть) расходуется непосредственно на НПЗ в виде топлива (и потерь). В среднем расход нефти на НПЗ характеризуется следующими данными (в %) тепло для атмосферно-вакуумной перегонки и других процессов ректификации — 55, обогрев реакторов и пр. — 12, резервуаров и зданий — 5, привод насосов и компрессоров — 20, безвозвратные потери (на факеле и за счет испарения) — 8. [c.162]

Процесс получения изопропилбензола в присутствии фосфорнокислотного катализатора по методу фирмы иОР. В этом хорошо зарекомендовавшем себя процессе используют твердый фосфорнокислотный катализатор, обеспечивающий высокую селективность образования изопропилбензола. На современных установках синтеза имеется ряд усовершенствований, которые появились с момента разработки процесса, т. е. с яачала 30-х годов. В последних вариантах этих установок реактор сконструирован в расчете на восходящий поток смеси бензол — пропилен и на меньшее число слоев катализатора . При такой конструкции удается добиться значительно лучшего смешения реакционной массы и свести к минимуму образование димера и тримера пропилена, закалки не требуется, поэтому насосы, трубопроводы и разбрызгиватели (в реакторе) не нужны. Де-пропанизатор с кипятильником заменен системой ректификации с газоотделением, улучшена система рекуперации тепла, легированная сталь используется лишь в ограниченных количествах и только на отдельных участках установки в основном применяется углеродистая сталь. В результате этих усовершенствований удалось значительно сократить капитальные вложения и почти на одну треть уменьшить энергетические затраты. [c.251]

Продукты реакции из последней реакционной колонны последовательно проходят по трубам теплообменников (6), отдавая свое тепло исходному сырью, холодильник (4) и наклонный продуктовый сепаратор (7). В последнем, как и на жидкофазной стадии, циркуляционный газ отделяется от гидрюра, который направляют на ступенчатое дросселирование в узел (5). При этом получают бедный и богатый газы и фенольную воду. Очищенный гидрюр насосом (9) прокачивают через теплообменники (б) и направляют на ректификацию в колонну (12). Там выделяют бензин (конец кипения 160-200 С), среднее масло и некоторое количество газов. Отбираемые из верхней части колонны пары бензина и воды после теплообменника (6) и холодильника (4) конденсируют и направляют для разделения в сепаратор (10). [c.147]

Осушка растворителя. Водный раствор МП из емкости Е-0 (II) задирается насосом Н-9 (40) и подается в середину осушительной колонны К-9 (9). Расход регулируется по заданию в зависимости от уровня в емкости. В нижнхш часть колонны К-9 поступают пары МП с верха первой испарительной колонны экстрактного раствора К-5. В колонне происходит смешение паров с жидкостью и ректификация (тешго-массообменный процесс). На верхнш тарелку подается орошение насосом Н-14 (41) из емкости Е-4 (12). С верха колонны пары отводятся КВО-1,2 в емкость Е-4. В схеме предусмотрен дополнительный ввод тепла вниз К-9 циркулирующим потоком Ш. С низа колонны К-9 сухой растворитель поступает на прием насоса Н-5 (42), от которого один поток направляется через теплообменник Т-8г (22Х АВО-3,4 в емкость Е-3, а другой поток через теплообменник Т-12 (24) в нижнюю часть К-9. Балансовое количество водяных паров с верха К-9 направляется вниз абсорбера К-7. Расход регулируется по заданию в зависимости от уровня в Е-4. [c.7]

Для обеспечения оптимальных условий ректификации и снижения расхода острого испаряющегося орошения колонна К-2 оборудована тремя потоками неиспаряющегося циркуляционного орошения (ЦО), которые отбираются и подаются с различных тарелок концентрационной части колонны К-2, Первое ЦО отбирается с 11-ой тарелки, отдаетсвое тепло в теплообменник первого ЦОи возвращается на 10-ую тарелку. Второе ЦО забирается с 21-ой тарелки, охлаждается, отдавая тепло нефти, и возвращается на 20-ую тарелку К-2. Третий поток ЦО — атмосферный газойль — с 29, 30 или 31 -ой тарелок, отдав свое тепло нефти, подается на одну из указанных выше тарелок. С 9-ой тарелки колонны К-2 отбирается керосиновая фракция (180-240°С), направляется в керосиновый стриппинг К-6, куда подается через маточник перегретый пар. Пройдя 10 тарелок, насосами Н-18, Н-19аоткачивается на охлаждение. Далее авиакеросин поступает в электроразделители ЭР-1 и ЭР-2, где под воздействием постоянного тока высокого напряжения (10-11 кВт) вода отстаивается и сбрасывается в ка- [c.104]

Блок экстракции ароматических углеводородов. В блок экстракции входят отделение экстракции и отпарки растворителя, отделение ректификации экстракта для выделения индивидуальных ароматических углеводородов из экстракта и узел регенерации растворителя. Принципиальная схема экстракции ароматических углеводородов приведена на рис. 5.4. Стабильный катализат риформинга (фр. 62-105°С) насосом Н-1 подается в теплообменник Т-1, где нагревается за счет тепла верхнего продукта (рафината) экстракционной колонны К-1, далее нагревается до 150°С в паровом подофевателе Т-2 и поступает в экстракционную колонну К-1, на верх которой подают растворитель, имеющий большую плот- [c.143]

Выполнен теоретический анализ процессов выпаривания, дистилляции и ректификации с использованием компрессионных тепловых насосов. На основе этого анализа разработаны усовершенствованные схемы данных процессов, позволяющие на 10 -30 % снизить энер] етические затраты на их реализацию. Это достигается за счёг следующих параметров дросселирования конденсатов, использование теплоты нагрева паров после их сжатия и правильной рекуперации тепла между потоками. [c.28]

На рис. 37 представлена схема установки для пиролиза бензина (схема пиролиза газообразного сырья отличается тем, что водная промывка газов пиролиза заменена масляной и имеется первичная ректификация). Сырье подают насосом при 1—1,2 МПа в паровой подогреватель Т-1, где оно нагревается до 100°С затем сырье смешивают с водяным паром и двумя потоками подают в коллекторы, где поток разветвляется на четыре в каждом коллекторе. Пройдя часть труб конвекционной секции печи П-1, смесь паров бензина и водяного пара поступает в трубы реакционного змеевика. Газ выводят из печи при 840—850 °С и во избежание пиролитического уплотнения непредельных углеводородов подвергают быстрому охлаждению в закалочном аппарате А-1. Он представляет собой конденсатор смешения, куда подают водный коиденсат. За счет теплоты испарения конденсата температура газа пиролиза снижается до 700°С. Охлаждение на 140—150°С достаточно, чтобы за несколько секунд пребывания газа на участке от закалочного аппарата до котла-утилизатора Т-2 прекратить реакции пиролиза. Последующее снижение температуры происходит в закалочно-испарительном агрегате (котел-утилизатор), где тепло газов пиролиза используется для производства водяного пара высокого давления. [c.117]

При тепловом насосе на верхнем продукте тепло, выделяемое при конденсации, используется для подогрева и испарения остатка (рис. П-1, а). Чтобы температура конденсации была выше температуры низа колонны, пары верхнего продукта Комприми-руют. Для ректификации близкокипящих смесей требуются сравнительно небольшие затраты на сжатие газа. После прохождения теплообменника часть газа, используемая как орошение колонны, проходит через дроссель, в котором давление снижается до его рабочей величины. [c.31]

В связи с тем, что разумные степени компремирования рабочего тела могут обеспечить ограниченное повышение температурного потенциала утилизируемого тепла, в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности компрессионные тепловые насосы используют пре-имущественйо в процессах ректификации близкокипящих углеводородов или их смеси. [c.89]

На рис. 57 приведена схема ректификации с применением компрессионного теплового насоса. Головной погон колонны, конденсируясь, отдает тепло циркулирующему хладоносителю, пары когорого компре-мируются, после чего используются в качестве теплоносителя в рибой-лере той же колонны, где он отдает тепло конденсации. Расход энергии на компрессор тем меньше, чем ниже разность температур между хладоносителем и продуктом в конденсаторе и кипятильнике. [c.89]

По этой схеме нефть насосом 1 подается через систему регенерации тепла (теплообменники 2) и после отделения от воды и грязи в водогрязеотделителе 3, пройдя теплообменник 4, поступает в испаритель 7, где из нефти отделяются ле1 кие фракции. Из испарителя 7 нефть горячим насосом 5 подается через трубчатую печь 6 в ректификационную колонну 8. Легкие фракции из испарителя поступают в основную колонну и ректифицируются вместе с более тяжелыми фракциями. В описанной схеме испарение осуществляется двукратно, но ректификация паров производится совместно. [c.75]

Для термодинамического усовершенствования ректификации большое значение имеет разработка модели такого рёктифика-ционного процесса, работа разделения которого равна термодинамически минимальной. Впервые такую модель предложил Хаузен °2 для разделения воздуха на чистые кислород и азот. В этой модели к каждой ступени разделения с помощью идеального теплового насоса подводится бесконечно малое количество тепла или холода. Рабочим телом насоса является инертный газ (азот), испаряющийся или конденсирующийся на каждой тарелке при соответствующих давлении и тeмпepaтype . [c.172]

Процесс ректификации фракции Сз может быть осуществлен при нормальной температуре, поэтому в качестве хладоагента в дефлегматоре колонны можно использовать воду. (Водяное охлаждение, и применение пара для обогрева кипятильника приводят к простейшей схеме, преимуществом которой является малая стоимость оборудования. Однако из-за нерационального использования в кипятильнике колонны сравнительно высокопотенциального (высокоэнтальпийного) тепла водяного пара эксплуатационные затраты для данной схемы высоки. Значительно меньше энергии расходуется при работе по схеме, использующей принцип теплового насоса с пропиленом в качестве рабочего тела (рис. 106). [c.343]

К комплексам с рекуперацией тепла условно относят все ректификационные комплексы, в которых снижение энергозатрат на разделение достигается в результате теплообмена между потоками и подвода тепла или холода на промежуточных между верхней и нижней изотермах, т.е. при температурах, которые находятся между температурами дистиллята и кубового продукта. К комплексам такого типа относятся комплексы с тепловым насосом. Они используются при малой разности температур между верхом и низом колонны (бдизкокипящая смесь), при больших флегмовых потоках и низких температурах верха колонны. Примером использования такого комплекса может служить разделение пропилена и пропана. Если температуры верха одной колонны и низа другой имеют достаточную положительную разность, то возможна организация теплообмена между конденсируюш1шися и испаряющимися потоками, что приводит к комплексам с теплообменом. Комплексы с промежуточным подводом тепла или холода и несколькими вводами сырья приближают процесс ректификации к термодинамически обратимому процессу Дальнейшее развитие этой тенденции связано с использованием комплексов с обратимым смешением потоков, схемы некоторых комплексов такого типа приведены на рис. 4.12,4.13. [c.189]

Секция обезвоживания. Парожидкая фенол-крезоловая смесь из теплообменника Т-10 и пары этой смеси из колонны К-2-Р вместе с водяным паром и остатками пропана поступают в колонну К-1-0 для обезвоживания. Здесь за счет избыточного тепла паров растворителя производится ректификация поступающей смеси паров с разделением на обезвоженную смесь крезола и фенола, выводимую с низа колонны, и на пары азеотропной смеси крезола и фенола с водой, выходящие с верха этой колонны вместе с газообразным пропаном. Пары и пропан проходят через конденсатор-холодильник Т-13, где полностью конденсируются крезол, фенол и водяной пар. Смесь поступает в декантатор Е-10, из которого сверху выводится газообразный пропан, поступающий через брызгоотделитель Е-12 на прием компрессора Н-16. После компримирования до 14—16 кг1см .я конденсации в конденсаторе Т-6 пропан поступает в емкость Е-8 К В декантаторе Е-10 происходит расслаивание смеси на две фазы — нижнюю, представляющую собой pia TBop воды в смеси крезола и фенола, и верхнюю, представляющую собой раствор последних в воде. Нижний слой возвращается насосом Н-17 на верхнюю тарелку колонны К-1-0, образуя в ней орощение. Иногда для поддержания необходимой температуры наверху колонны К-1-0 на орошение вводится также часть верхнего слоя. [c.143]

Охлажденная смесь направляется в абсорбер 4 с насадкой, орошаемой холодным водным раствором пентаэритрита и борной кислоты (в соотношении 8,3 2,5). В этом аппарате поглош,аются синильная кислота, аммиак и конденсируется значительная часть реакционной воды. Неабсорбированный газ сбрасывают в атмосферу. Для снятия тепла, выделяющегося при абсорбции и конденсации, кубовую часть абсорбера охлаждают водой. Полученный раствор поступает далее на регенерацию, когда из него отгоняют синильную кислоту, аммиак и избыточную воду. Регенерация осуществляется так. Раствор подогревают в теплообменнике 6 за счет тепла регенериро1ванного абсорбента и в отпарной колонне 8 отгоняют вначале синильную кислоту. Колонна работает при остаточном давлении 250 мм рт. ст. с подогревом жидкости до 88 °С. В этих условиях соль аммиака с борной кислотой еще не разлагается, а синильная кислота удаляется практически полностью. Пары синильной кислоты выходят с верха колонны, отмываются от захваченного аммиака в насадочной колонне 12 раствором серной кислоты и вакуум-насосом подаются в систему конденсации и ректификации (на схеме не изображена). Синильную кислоту получают в виде жидкого ректификата, содержащего 99% H N и более, после чего к ней добавляют стабилизатор. [c.625]

Для возможности объективного суждения о сравнительных достоинствах и недостатках двух разных принципов получения холодильного действия в АРТТ и АТТ нужно исключить влияние множества второстепенных факторов, проявляющихся при реальном выполнении той и другой машины. Поэтому рассматривают [46] идеализированные — образцовые — схемы АРТТ и АТТ, в которых сохранены принципы работы и свойства рабочих веществ, но устранены по возможности все дополнительные очаги необратимости — дросселирование и теплообмен в аппаратах. Для этой цели в образцовых схемах дроссельные вентили заменяют идеальными турбинами, для раствора и агента, энергия которых используется для привода насосов. Поверхности аппаратов приняты бесконечно большими. Неравенство водяных эквивалентов растворов в теплообменниках, вызывающее недорекуперацию тепла, устранено путем отбора необходимой части крепкого раствора в ТХК на ректификацию, а в РС — на паровой переохладитель. [c.158]

В установке (рис. 79) предусмотрены два генератора. Генератор I ступени работает за счет тепла конденсации и ректификации паров, получающихся в генераторе И ступени, который обогревается теплом, подводимым извне. В первом генераторе раствор выпаривается до некоторой промежуточной концентрации т, забирается насосом и через теплообменник высокого давления подается в генератор И ступени, в котором выпаривается раствор при высоком давлении, достигая концентрации слабого раствора а- Образовавшиеся в генераторе II ступени при давлении р пары поступают в укрепляющую колонну, состоящую из дефлегматора совмещенного типа. Дефлегматор располагают в нижней части выпарного элемента совмещенного типа генератора I ступени. Здесь тепло ректифика- [c.194]