Колонны в производстве ректификации

В 1975 г. по этому процессу работало 12 установок общей мощностью более 1 млн. т ароматических углеводородов высокой степени чистоты, в том числе 9 установок по получению бензола из коксохимического сырья и жидких продуктов пиролиза [102]. На одной из установок на колонне экстрактивной ректификации (50 тарелок) при соотношении растворитель сырье, равном 3 1, из бензольной фракции с содержанием 82,3% бензола и 17,7% неароматических углеводородов получают бензол, температура кристаллизации которого 5,5 °С, коэффициент преломления 1,5009 и пределы выкипания 0,3 °С [46, с. 97]. Содержание толуола в бензоле очень низкое — 0,0004%. Затраты на производство 1 т бензола составляют электроэнергии — 5,5 кВч, водяного пара (1,2—1,6 МПа) — [c.240]

Проведено проектирование и технологическая оптимизация работы колонны каталитической ректификации хлорсиланов в производстве моно-силана и особо чистого кремния на Запорожском титаномагниевом комбинате. [c.30]

Диметиловый эфир, предгон колонны предварительной ректификации, фракция метанол — масло — вода , кубовые остатки колонн 7 и Л, а также шлам диоксида марганца — отходы производства на стадии ректификации. Шлам диоксида марганца, загрязненный соединениями железа, пока не нашел применения. Диметиловый эфир после очистки от диоксида углерода можно использовать для производства диметиламина и диметилсульфата. Есть разработки получения формальдегида из диметилового эфира [8], Однако, сбыт диметилового эфира ограничен, и он в основном используется на предприятиях в качестве горючего газа для производственных и бытовых нужд. Был предложен способ [8] переработки диметилового эфира в метанол путем его гидратации, но метод не нашел промышленного применения из-за низкой Степени превращения диметилового эфира и необходимости проведения циклического процесса с большим расходом пара. [c.151]

Выделяемый по такой схеме метанол-ректификат имеет качественные показатели, превосходящие требования к метанолу высшей категории (см. табл. 5.8, режим № 8). Установка разделительного сосуда 4 позволяет снизить содержание углеводородов во флегме до 0,05—0,10% (масс.) как на вводе в колонну, так и по высоте укрепляющей части колонны предварительной ректификации и ликвидировать потери метанола с углеводородсодержащей фракцией колонны основной ректификации. На тех производствах, где не установлен такой разделительный сосуд, а вода дозируется на 4 тарелки ниже точки ввода флегмы, на тарелках, расположенных между точками ввода воды и питания, жидкая фаза гетерогенна углеводородная фракция колонны основной ректификации выводится из системы, отбор ее занижен с целью уменьшения потерь метанола, перманганатная проба метанола-ректификата находится на уровне 65—70 мин. [c.185]

За образец сравнения (вариант 0) берется [151] двухступенчатая схема ректификации с обогревом водяным паром, состоящая из колонн предварительной и основной ректификации. Расчеты ведутся на мощность схемы 300 тыс. т в год метанола-ректификата (в одной нитке) с удельным расходом водяного пара в колонне предварительной ректификации 0,35 т и 1,12 т в колонне основной ректификации. Капитальные вложения на основное производство отделения ректификации определяются сметно-финансовым расчетом. Стоимость технологических трубопроводов, электрооборудования, контрольно-измерительных приборов и автоматики, отопления и вентиляции, водопровода и канализации, электроосвещения, арматуры, изоляции и строи- [c.189]

Таким образом, самыми экономичным.и являются варианты, базирующиеся на двухрежимной схеме ректификации. При выборе оптимального варианта необходимо учитывать фактор надежности работы схемы, который уменьшается с привязкой схемы ректификации к теплу технологических схем других узлов производства. Если для колонны предварительной ректификации допускаются некоторые колебания расхода и температуры теплоносителя, то такие колебания в колонне основной ректификации могут ухудшить качество выдаваемого метанола-ректификата или увеличить потребление энергии на процесс. [c.192]

Побочный продукт окисления кумола - ацетофенон практически не подвергается превращениям на последующих стадиях процесса производства фенола и может быть выделен из кубового остатка фенольной колонны двухступенчатой ректификацией в дистилляте первой колонны концентрируется оставшийся фенол, а в дистилляте второй колонны - ацетофенон [175]. [c.112]

Растворы синтетической уксусной кислоты на всех стадиях производства содержат технологические примеси, в первую очередь ацетальдегид. Производственные испытания показали, что в условиях работы колонны при ректификации кислотно-альдегидных [c.47]

К башенным и колонным аппаратам относятся скрубберы, воздухонагреватели металлургического производства, абсорберы, колонны разделения, ректификации, конденсации, перегонки и т. д. [c.46]

Японская схема производства аргона. В отличие от всех описанных ранее схем в данном случае для обогащения аргонной фракции и получения высококонцентрированного сырого (по патенту технически чистого) аргона применена колонна двукратной ректификации (рис. 32). [c.86]

Рис. 17. Схема ректификации спирта в производстве синтетического этилового спирта сернокислотным способом /—резервуар для спирта-сырца 2, 9, 10, 18, гз, 25—насосы 3, теплообменники 4—эпюрационная колонна 5—дефлегматор 6, /5—конденсаторы 7. 16, 20, 24—холодильники 8, 17, гг—сборники /г—колонна для ректификации спирта /3—кипятильник /4—дефлегматор-кипятильник

Производство осуществляют по схеме, описанной ранее (рис. 29, стр. 55). Целевые продукты выделяют на периодических ректификационных колоннах. На ректификацию поступают смеси примерно следующего состава (в %) [c.60]

В производстве волокна лавсан вода расходуется на нужды, аналогичные нуждам в производстве волокна капрон, а также используется для охлаждения аппаратов и ректификационных колонн цеха ректификации, литьевой ванны, аппаратуры азотно-кислородных и холодильных станций, дефлегматоров и др. Система водоснабжения — оборотная и с повторным использованием сточных вод. [c.201]

Кислородная и азотная колонны однократной ректификации отличаются невысокой экономичностью, поскольку для производства 1 м кислорода или азота при нормальных условиях необходимо переработать соответственно 7,5—8,5 м или 2,2—2,4 м воздуха вместо 5 или [c.240]

Например, в составе производства изопренового каучука имеется установка ректификации возвратного растворителя. Особенностью установки является крупный размер колонны и соответственно кипятильника и дефлегматора. [c.113]

В способе производства дифенилолпропана па ионообменных смолах, применяемом в СССР, используется следующая технологическая схема (рис. 27). Исходные реагенты и промотор подают в реактор У, заполненный ионитом. Реакционную смесь разделяют затем ректификацией. Вначале в колонне 2 отгоняется легкая фракция (ацетон, вода, промотор и часть фенола). Эта смесь обезвоживается на ректификационных колоннах (на схеме не показаны) и исходные компоненты возвращаются на синтез. Смесь дифенилолпропана, побочных продуктов и фенола, оставшаяся после отгонки легкой фракции, подается в вакуумную колонну 3. Фенол там отгоняется, а дифенилолпропан-сырец отделяют от побочных продуктов перекристаллизацией из органического растворителя в аппаратах 4 я 5. Отфильтрованный продукт сушат и гранулируют. Из маточного раствора растворитель регенерируется в колонне 8. Кубовый остаток (побочные продукты) после предварительной об- [c.157]

Колонные аппараты широко распространены в химической промышленности. Они применяются в многочисленных производствах для осуществления разнообразных процессов массообмена (ректификации, экстракции, сорбции), ряда химических реакций, контактного теплообмена и обеспыливания газов. В колоннах взаимодействуют потоки веществ одинакового (жидкость — жидкость) а различного (газ — жидкость, газ —твердое вещество, жидкость — твердое вещество) агрегатных состояний в сравнительно широких диапазонах температур и давлений. [c.13]

Колонные аппараты широко используют для разделения растворов и газовых смесей при помощи дистилляции, ректификации и абсорбции в производстве синтетических спиртов,, синтетического каучука, пластических масс, коксохимии, лесохимии, гидролиза и т. п. [c.150]

Наряду с усовершенствованием ректификационных установок ведется поиск других способов получения чистых продуктов, менее энергоемких, чем ректификация. Правда, эти работы проводятся применительно к конкретным производствам и системам, физико-химические свойства которых позволяют применить другой способ разделения. В работе [51] рассмотрен пример замены ректификации диметилформамида из водного раствора экстракцией, кристаллизацией при пониженных температурах, многоступенчатой ректификацией с колоннами при различных давлениях, ректификацией в установке с тепловым насосом. Исходная смесь с массовой долей диметилформамида 12,5% в количестве 10 ООО кг/ч поступала на разделение, концентрация целевого продукта составляла 99,9%. Результаты сравнения этих способов получения чистого продукта приведены в табл. 8.5. [c.486]

Снижение потерь за счет необратимости процесса ректификации является традиционной задачей исследования. Речь идет именно о снижении, поскольку при разделении многокомпонентных смесей реализация идеального процесса,практически невозможна. Наличие достоверных моделей расчета колонн и теплообменной аппаратуры делает возможным определение оптимальных условий работы установок в настоящее время с достаточной точностью. На современном этапе исследований ставится вопрос о рациональном распределении энергии потоков внутри схемы и снижении непроизводительных расходов тепла. Решение этой задачи становится возможным в результате применения системного анализа к исследованию химических производств. [c.488]

В промышленности для проведения процессов экстрактивной ректификации наибольшее применение получили тарельчатые колонны. Влияние различных факторов на коэффициент полезного действия колпачковых тарелок было исследовано Грозе с соавторами [253] на специально сконструированной установке. Основной ее частью являлась колонна с внутренним диаметром 330 мм, в которой на расстоянии 600 мм друг от друга помещались 10 тарелок. Каждая из них имела 13 круглых колпачков диаметром 42 мм с трапецеидальными прорезями. Тарелки являлись моделью используемых в промышленных колоннах для экстрактивной ректификации в производстве бутадиена. Исследование проводилось на примере разделения смесей изобутана и бутена-1 с использованием в качестве разделяющего агента как безводного фурфурола, так и содержащего до 9 вес. % воды. Концентрация углеводородов в жидкости варьировалась от 12 до 27 мол. %, температура — от 44 до бб , давление — от 2,8 до [c.264]

Крупнотоннажные способы разделения и очистки, многие годы использовавшиеся нефтяной промышленностью для производства топлив и масел, в ряде случаев потребовали усовершенствования и уточнения, чтобы обеспечить необходимую в химическом производстве высокую чистоту сырья и продуктов. Обычный метод разделения — дистилляция — имеет самое широкое применение и в нефтехимических процессах в виде различных атмосферных и вакуумных перегонок. Разделение весьма близко кипяш,их компонентов методом ректификации требует применения колонн с очень большим количеством тарелок и числом орошения. Так, этилбензол отделяется от и-ксилола (разность температур кипения —2,2°) в колонне сверхчеткой ректификации с 350 тарелками и числом орошения от 60 до 100 [1]. [c.143]

При синтезе низкомолекулярного ПИБ вследствие кинетических особенностей процесса катионной полимеризации изобутилена обычно получается продукт с широким ММР МуМ > 5-6), что, как правило, при регламентированной среднечисловой молекулярной массе приводит к возрастанию кинематической вязкости полимерного продукта. Поскольку вязкость определяет эксплуатационные свойства олигоизобутиленов, в современном производстве после стадии сушки готовый продукт подается на колонну четкой ректификации, где по высоте колонны отбираются фракции олигоизобутиленов соответствуюш их марок, при этом улучшается качество продукта по ширине ММР, образуется меньшее количество технологических отходов. При статистической деструкции в процессе термического воздействия на ПИБ (550-650 К), также сужается ММР полимера (МУМ,, > 2). [c.299]

Скипидар И подвергаемые ректификации полупродукты камфарного производства представляют собой многокомпонентные смеси терпенов. В задачу ректификации обычно входит не полное разделение смеси на компоненты, а выделение из нее одного или двух технически чистых веществ, например а- и р-пиненов из скипидаров или группы веществ смеси а- и р-пиненов из скипидаров или смеси камфена трициклена и фенхенов (2ЭВ) из изомеризатов. При расчетах ректификационных колонн разгоняемые сложные смеси условно рассматривают как бинарные смеси выделяемого терпена с ближайшим к нему по температуре кипения компонентом при условии, если этот компонент содержится в достаточно большом количестве в разгоняемой смеси. Так, например, при расчете колонн для ректификации скипидаров советского производства из сосны Pinus silvestris их рассматривают как бинарные смеси а-пинена и Д -карена. В этих скипидарах содержатся также в небольшом количестве камфен, р-пинен и мирцен, температуры кипения которых лежат между температурами кипения а-пинена и Л -карена, однако они содержатся в скипидарах в незначительном количестве, поэтому расчет ведется по основным компонентам. Компоненты, температура кипения которых лежит между температурами кипения основных компонентов, частично переходят в отгон в качестве примеси к выделяемому веществу, а частично переходят в остаток от перегонки. [c.132]

Статистической обработкой аналитических данных производства метанола, работающего с конверсией метана в трубчатых печах, установлено, что перманганатная проба метанола-ректификата растет вместе с ростом перманганатной пробы метанола-сырца только до величины последней 1,5—2,0 мин (рис. 5.4). Эта закономерность отмечена как для метанола, отобранного непосредственно из колонны основной ректификации (кривая I), так и для метанола, отобранного после катионитной очистки (кривая 2). Сохраняется она и при увеличении флегмовых чисел (кривые 3, 4)-. [c.148]

При синтезе низкомолекулярного ПИБ вследствие кинетических особенностей процесса катионной полимеризации нзобутилена обычно получается продукт с широким ММР MJMn = 5-6), что, как правило, при регламентированной среднечисловой молекулярной массе приводит к возрастанию кинематической вязкости полимерного продукта. Поскольку вязкость определяет эксплуатационные свойства олигоизобутиленов, в современном производстве после стадии сушки готовый продукт подается на колонну четкой ректификации, где по высоте колонны отбираются фракции олигоизобутиленов соответствующих марок. [c.153]

Рис. 43. Поточная схема производства ароматических углеводородов /—установка риформинга 2—секция экстракции ароматических углеводородов 3 —ректификационные колонны для выделения Се, С7, Сд, Сд 4—колонна выделения о-ксилол4 5—колонна сверхчеткой ректификации для выделения этилбензола 5 —секция кристаллизации 7—секция изомеризации.

Из куба колонны И отводится вода, содержащая 0,07—0,2% органических соединений. Состав этих соединений, по данным ана-, лиза, следующий до 80—85% метанола, до 1,5 /о н-пропилового спирта, до 10% амилацетата, до 0,03% формальдегида, до 1,5% изо-бутилового спирта, до 0,07% формиата натрия и др. Несмотря на то, что кубовый остаток содержит до 99,8% воды, возвращать его в процесс производства метанола невозможно, так ак он содержит примеси, очень сильно влияющие на качество метанола (перманганат, введенный в кубовую жидкость, восстанавливается мгновенно). Поэтому при использовании кубового остатка, например для разбавления метанола-сырца перед подачей его в колонну предварительной ректификации (как рекомендуется в одном из зарубежных патентов), в системе накапливаются примеси и в конечном итоге снижается качество метанола-ректификата. В связи с этим кубовый остаток, а также сточные воды производства после предварительной очистки от метанола и других кислородсодержащих органических соединений сбрасывают в водоемы. Для их очистки обычно применяют метод биолопичеокого окисления в аэротенках с активным илом. Предельно допустимая концентрация метанола в сточных водах, поступающих на биохимическую очистку, 200 мг/л. [c.112]

Таким образом, диметиловый эфир, предгон. колонны предварительной ректификации, боковые фракции и кубовый остаток колонны основной ректификации, а также шлам двуокиси марганца являются отходами производства метанола на стадии ректификации. Шлам двуокиои марганца, загрязненный соединениями железа, пока не нашел применения. Диметиловый эфир выделяемый в количестве 2,0—4,0% от массы перерабатываемого метанола-сырца, после очистки от СОг может быть использован для производства диметиламина и диметилсульфата. Однако сбыт диметилового эфира ограничен, и он в основном используется на предприятиях в качестве горючего газа для производственных или бытовых нужд. [c.112]

Сло кные колонны чаще всего применяются в тех случаях, согда не требуется очень высокая четкость погоноразделепия, т. е. когда надо отобрать сравнительно широкие фракции. Если требуется выделить узкие фракции либо индивидуальные углеводороды, например при выделении сырья для ароматизации, ири ректификации газов, при выделении продуктов нефтехимических производств и т. д., применяется система простых колонн. В этих случаях каждая колонна снабжается самостоятельным конденсатором и кипятильником. [c.224]

Основной способ производства моторных топлив из газового ко1щенсата состоит в его прямой перегонке ректификационных колоннах с целью получения отдельных фракций-(бензиновых, керосиновых, дизельных). Соответствие качества этих фракций требованиям ГОСТа на товарные топлива зависит от исходного состава перерабатываемого конденсата. Если прямогонные фракции удовлетворяют этим требованиям, реализуется простейшая схема —одно-, двухколонная ректификация в против- [c.213]

Насадочные колонны широко применяют для проведения процессов абсорбции, десорбции, ректификации, а также для очистки, охлаждения, увлажнения, осушки газов на многих химических предприятиях. Объединенные для проведения технологического процесса в систему из последовательно соединенных колонн эти аппараты являются обычно основным оборудованием при производстве кислот, минеральных удобрений и других продуктве. [c.5]

Термическое хлорирование пропана в промышленности проводится главным образом с целью производства 1,3-дихлорпро-пана, на основе которого получается циклопропан. Хлорирование пропана аналогично хлорированию метана может проводиться по Хессу и Мак-Би. При работе по этому способу пропан и хлор нагревают раздельно в жидком виде до 400—600°, после чего в поток пропана с большой скоростью вводится хлор с таким расчетом, чтобы скорость его ввода была выше скорости распространения пламени. Реакция проводится в трубчатом змеевике. Так же как и при хлорировании метана, применяется ступенчатая подача хлора с таким расчетом, чтобы на отрезке реакционной трубы между предыдущей и последующей подачей хлора реакция успевала полностью завершиться. Съем избыточного тепла реакции достигается введением с пропаном инертного разбавителя, например азота или двуокиси углерода. На некоторых установках реакционный змеевик с этой целью помещают в баню с расплавленными солями. Продукты реакции охлаждаются в змеевиковом холодильнике, после чего поступают в ректификационную колонну на разделение. Выделяемые углеводороды вновь направляются на реакцию, а хлорированные углеводороды подвергаются повторной ректификации для разделения на moho-, ди-и полихлориды. Разгонка осуществляется на нескольких колоннах. [c.121]

Шё в одном производстве колонна ректификации часто выходила из строя потому, что продукт, который подается на питание этой колонии, имел большую кислотность. Дополнительная установка флорентийского сосуда, где происходит разделение хлороргани-ческого слоя от кислоты, привала к более стабильной работе этой колонны. [c.51]

Пример 11-8. Производство этилацетата в реакторе периодического действия с выводом продукта. В ходе обратимой реакции (пример 11-1) часть продукта Р должна удаляться из реакционной системы для увеличения общей скорости превращения. Реакцию проводят прп 100 °С, содержимое реактора частично испаряется при этой температуре. Пары, выходящие пз реактора, подвергают ректификации при этом легкий продукт представляет собой азео-троипую смесь состава = 0,084, и)р = 0,826 и A gJ = 0,090. Принимают, что объем удерживаемой в дистилляцпопной колонне жидкости очень мал но сравнению с реакционным объемом. Скорость испарения выбирают таким образом, чтобы массовая доля Р в реакционной смеси не превышала величины Шр = [c.56]

Существует задача построения математической модели, адекватно описывающей процесс многокомпонентной азеотропной ректификации производства метанола. Для ее решения авторами используется аппарат искусственньге нейронных сетей (НС). При математическом. моделировании колонн ректификации предлагается применить принцип декомпозиции. Такой подход даст возможность сократить время обучения НС. Декомпозицию будем производить по дву 1 направлениям. [c.207]

Получение диметилвинилкарбинола. В 1969—1972 гг. в СССР был разработан и испытан в полупромышленном масштабе метод получения диметилвинилкарбинола — ценного сырья для производства витаминов А и Е — из промежуточных продуктов синтеза изопрена из изобутилена и формальдегида (см. раздел 2.1). Технологическая схема процесса представлена на рис. 3.17. Водный раствор изобутенилкарбинола, выделенный азеотропной ректификацией с водой из фракции возвратного 4,4-диметил-1,3-диоксана. подается в куб реакционно-отгонной колонны 1, куда загружен катализатор (серная или щавелевая кислота). В кубе поддерживается кипение реакционной смеси (температура в парах 87—88 °С). Из верхней части колонны 1 непрерывно отбирается смесь водного азеотропа диметилвинилкарбинола н изопрена с примесью непревращен-ного изобутенилкарбинола. Для обеспечения полного расслаивания дистиллята и повышения степени осушки органической фазы в линию отбираемых продуктов подается дополнительное количество изопрена, отгоняемого в колонне 3. В отстойнике 2 смесь расслаивается. Нижний водный слой возвращают в колонну 1 в виде флегмы. Органическая фаза поступает в систему ректификационных колонн [c.97]

Фракция 2-этил-2-гексенала испаряется в печи 7 и поступает на первую ступень гидрирования в реактор 8. Туда же подается водород. Гидрирование осуществляется на алюмо-цинк-хромовом катализаторе при температуре 280—300 °С и давлении 25—30 МПа. Вторая ступень гидрирования 2-этил-2-гексенала и непредельных спиртов g в 2-этил-1-гексанол осуществляется в реакторе 9 на катализаторе — никель на кизельгуре при температуре 170—190 °С и давлении 30 МПа. Из реактора 9 гидрогенизат поступает в сепаратор 10. Газ из сепаратора сбрасывается в топливную сеть, а продукты гидрирования направляются на ректификацию в колонну П. Из верха колонны отгоняется бутанольная фракция, которая подается на стадию ректификации производства бутиловых спиртов. Сбоку из колонны отбирается 2-этил-1-гексанол-сырец, который поступает на догидрирование в реактор 12, Кубовый продукт колонны 11 отправляется на сжигание. [c.332]

Технологическая схема производства тетралина приведена на рис. 80 [73]. Принципиальная схема реакторного блока характерна для гидрогенизационных процессов, однако схема блока ректификации является специфичной. В колонне 7 от гидрогенизата отделяется фракция, /1шпящ,ая до 206° С. В колонне 8 эта фракция разделяется на продукт, кипящий до 200° С, — декалиновую фракцию, которую выводят из системы, и на остаток, возвращаемый в колонну 7. Из колонны 9 отбирают [c.328]

Математическая модель аппаратов 5, 7, 8 состоит из уравнений (IV,.57) и уравнений материального баланса ..выведенных учетом специфики ректификации производства стирола. Эта специфика заключается в том, что при разделении многокомпонентной смеси один или несколько компонентов при изменении варьируемых переменных в рабочем диапазоне полностью уходят в дистиллят или куб колонны. Так, при разделении смеси, состоящей из пяти компонентов, в аппарате 5 тяжелый остаток, стирол и нарафини-стые соединения полностью уходят в куб аппарата. С учетом этого уравнения материального баланса но аппарату 5 имеют вид [c.167]

С целью упрощения общей задачи оптимизации производства стирола мы не будем учитывать работу отпарной колнны 7 и бентольной колонны 8. Эти колонны не оказывают влияния на основной показатель качества стирола-ректификата — содержание в нем этилбензола. Технологические затраты при эксплуатации данных колонн невелики, в то время как на колонны 4, 5, 6 приходится около 80—90% всех технологических затрат цеха ректификации. [c.293]

Основные результаты разработки математической модели процесса ректификации печного масла изложены в книге [69], поэтому вывод уравнений модели здесь пе дается. Модель составлена в соответствии со спецификой задачи оптимального управления производством в целом. Кинетика процесса массообмена на тарелках колонны учитывается введением в расчет экспериментально определяемых корректируюш,их параметров (средние коэффициенты эффективности тарелок в секциях). Многокомпонентная смесь приводится к нсевдобинарпой путем объединения компонентов в обобщенный легкий и обобщенный тяжелый компоненты и выбора относительных летучестей обобщенных компонентов. [c.298]

На Уфимском НПЗ имеется установка для дистилляции жид- ких парафинов, выделенных карбамидной депарафинизацией и адсорбционной очисткой с движущимся слоем адсорбента. Из сырья, выкипающего в пределах от 270—290 до 360—370°С, получают целевую фракцию от 270 до 320—330 °С и остаток от перегонки, выкипающий выше 320—340 °С, который используют для производства СЖК- Головная фракция (от 240—260 до 280— 300°С) содержит до 3—4 вес.% ароматических углеводородов и поэтому в качестве товарного парафина не используется. Установка работает при остаточном давлении 40 мм рт. ст., ректификация осуществляется в колонне с 26 тарелками, целевая фракция выводлтся через отпарную колонну. [c.192]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология