Формование полиамидных растворов

Формование полиамидных волокон может быть осуществлено как из раствора, так и из расплава. Одпако формование этих волокон из раствора для обычных типов полиамидов, у которых температура плавления ниже, чем температура разложения, никогда не применяется и, по-видимому, не будет применяться, так как использование реагентов, в которых растворимы полиамиды, нецелесообразно по многим соображениям. Формование волокон из концентрированных растворов полиамидов в муравьиной кислоте, феноле или крезоле сухим способом трудно осуществимо вследствие сравнительно высокой температуры кипения этих растворптелей, а мокрым способом — нецелесообразно. [c.63]

Однородность структуры. Полиамидное волокно, полученное формованием из расплава, так же как и волокпа, полученные формованием из раствора, пмеет неоднородную структуру. [c.97]

При формовании полиамидных волокон из анизотропных растворов ароматических полиамидов, характеризующихся наиболее высокой жесткостью цепей макромолекул и очень высоким молекулярным весом, через газовую прослойку в охлаждаемую осадительную ванну создаются настолько благоприятные условия для ориентации полимера в процессе формования волокна, что дополнительная термическая вытяжка является излишней. [c.187]

Очевидно, что конструкция прядильной шахты для формования штапельного волокна отличается в некоторых деталях от конструкции шахты, применяемой при формовании полиамидного шелка. Это объясняется значительно большим числом элементарных нитей, большим содержанием мономера в расплаве, а в ряде случаев более низким номером элементарного волокна (хотя часто, в особенности при формовании штапельного волокна хлопкового типа, номер элементарного волокна может быть и более высоким). Как уже указывалось, при формовании грубоволокнистого штапеля для смески с шерстью (титр 10 денье и более) необходимо значительно увеличить диаметр прядильной шахты. Таким путем достигается не только лучшее охлаждение нитей, но и создаются благоприятные условия для более спокойного перемещения формуемых нитей, чем это имеет место при формовании нити в обычных прядильных шахтах небольшого диаметра. Это подтверждается тем, что охлаждение прядильной шахты малого диаметра, осуществляемое с помощью рубашки, в которой циркулирует охлаждающая жидкость, не достаточно при формовании волокна низких номеров или большого пучка волокон. Наоборот, при такой конструкции становится заметным такой недостаток, как конденсация влаги воздуха на холодной внутренней стенке прядильной шахты, в результате чего увлажнение пучка нитей не имеет места. Кроме того, выделяющийся мономер растворяется в сконденсированной влаге и стекает к выходному отверстию прядильной шахты, засоряя его. Предположение о возможности использования процесса конденсации мономера на сильно [c.475]

Практически все волокна из ароматических полиамидов получаются формованием из растворов. Следует, однако, отметить, что принципиально возможными способами получения термостойких полиамидных волокон, кроме указанных, могут быть также формование волокон непосредственно в процессе синтеза (при межфазной поликонденсации) и формование волокон из дисперсий полимеров, аналогично получению волокон на основе политетрафторэтилена [18, 19]. Эти способы, правда, не нашли широкого применения, по-видимому, потому, что в первом случае получаются низкопрочные волокна, а во втором — принципиальной трудностью является получение устойчивой коллоидной системы с высокой степенью дисперсии полиамида. На сегодняшний день, как уже указывалось в предыдущей главе, наибольшее внимание уделяется трем способам формования волокон из ароматических полиамидов, а именно сухому, мокрому и сухо-мокрому. [c.97]

Мокрое формование волокон из ароматических полиамидов осуществляется как из органических растворителей, так и из растворов концентрированных кислот, причем последний способ в настоящее время получает все более широкое признание. Технология формования полиамидных волокон мокрым способом аналогична технологии формования обычных синтетических волокон, например поливинилспиртовых, полиакрилонитрильных. [c.97]

Однородность структуры. Полиамидное волокно, полученное формованием из расплава, так же как и волокна, полученные формованием из раствора, имеет неоднородную структуру. Например, волокно силон, вырабатываемое методом непрерывной полимеризации, формования и вытягивания, характеризуется наличием поверхностного слоя (ориентационной оболочки), который набухает в 25%-ной серной кислоте значительно менее интенсивно, чем внутренний слой. Толщина этого поверхностного слоя составляет 2,2 мкм. Температура плавления поверхностного слоя выше, чем внутреннего окрашивается он менее интенсивно [110]. [c.95]

Полиамиды растворяются в ограниченном числе растворителей (к таким растворителям относятся крезол, муравьиная кислота, концентрированные минеральные кислоты), но зато плавятся без разложения при температуре 215—250°. Поэтому для формования полиамидных волокон применим самый рациональный метод—формование из расплавов (стр. 673). Сформованное этим методом полиамидное волокно обладает сравнительно- [c.686]

Полиамидные волокна, за исключением волокон специальных типов (термостойкие, структурированные), -формуются из расплава полимеров. Другие методы формования из растворов, дисперсий полимеров, межфазным способом —до сих пор не получили. практического применения. [c.109]

Пленки. Полиамидные пленки получают из расплавов либо формованием, либо выдуванием [5321 или из растворов отливкой. Обычно в этом процессе применяют пластификаторы [2, 1273, 15331. [c.278]

В 1938—1939 гг. после длительного процесса исследований начинается промышленное производство полиамидного волокна найлон. Для производства этого волокна, обладающего рядом новых, ценных свойств, потребовалось разработать принципиально новый метод формования — не из растворов, а из расплава. Волокно найлон нашло широкое применение во многих отраслях техники и для выработки предметов народного потребления. Производство его получило большое развитие сначала в США, а затем и в других странах. [c.10]

Высокая кристалличность полиамидов обусловливает некоторые специфические особенности, которые должны быть учтены при получении из них пленок. Как высокоупорядоченные образования, полиамиды обладают весьма малым температурным интервалом размягчения, что затрудняет переработку их каландрованием. С другой стороны, расплавы полиамидов имеют низкую вязкость, в результате чего создаются трудности при конструировании экструзионных машин. Наконец, получение полиамидных пленок из растворов в промышленных масштабах (если речь не идет о сополимерах) совершенно исключается вследствие ограниченной растворимости пленкообразующего вещества. Все это заставляет очень внимательно подходить к выбору способа формования пленок и в каждом отдельном случае учитывать тип полиамида (в основном его молекулярный вес) и требования, предъявляемые к пленке. [c.604]

Значительный практический интерес представляет также вопрос о постоянстве во времени относительной вязкости полиамида в расплаве или в волокне), полученного в различных условиях полимеризации и формования. Соответствующие данные, полученные для полиамидной крошки, из которой было затем сформовано волокно 5, и для волокон 2 и 4 приведены на рис. 62 (не средние данные ) ). Из рисунка видно, что отсутствуют существенные различия в равномерности волокна, которая определяется величиной относительной вязкости раствора полиамида, полученного по трем различным технологическим схемам (полимеризация в классической трубе НП с последующим получением крошки непосредственное формование волокна из расплава, полученного в трубе НП с изменением направления движения расплава полимеризация капролактама в простой прямой трубе НП с нисходящим движе- [c.181]

При промышленном производстве полиамидов, применяемых для получения волокна, требуется, чтобы полимер всегда давал волокно с постоянными и возможно лучшими свойствами. Важнейшей предпосылкой для этого является постоянная — точнее, примерно постоянная — вязкость расплава. Это уело е, имеющее в большей или меньшей степени значение для любого раствора или расплава, из которого формуют волокно, особенно важно при получении полиамидных волокон, поскольку в этом случае оно определяет не только условия формования, но и в значительной степени последующий процесс вытягивания при комнатной температуре ( холодное вытягивание ) сформованного полиамидного волокна. Добавление регуляторов или стабилизаторов имеет целью устранение неконтролируемого роста цепей, с тем чтобы гарантировать получение отдельных партий полиамида (при полимеризации в автоклавах) или непрерывное получение полиамида (при полимеризации в трубе НП) с определенной постоянной вязкостью, колебания которой должны лежать в сравнительно узких пределах. Вязкость полученного полиамида по возможности не должна изменяться в результате дополнительной полимеризации при последующем плавлении полимера. Указанная задача решается введением уже при растворении мономеров веществ, реагирующих с концевыми группами полиамида с образованием соединений, устойчивых при повышенной температуре. Тем самым прекращается рост цепей по достижении определенной средней степени полимеризации, которая определяется количеством добавляемого стабилизатора [2, 3, 165). [c.247]

Формование волокон по мокрому способу из растворов в различных растворителях, в особенности это относится к полиамидам с промежуточной жесткостью цепи, предпочтительно тем, что, меняя состав осадительной ванны, можно получать волокна с различной макро- и микроструктурой, способных хорошо окрашиваться при этом способе формования легко регулировать фильерные вытяжки, тепло- и массообмен и т. д. Однако существенным недостатком способа мокрого формования являются низкие скорости (8—20 м/мин), открытые поверхности испарения летучих компонентов. Считают, что мокрый способ наиболее пригоден для получения штапельных полиамидных волокон. Комплексные нити получают в основном по методу сухого формования [27, с. 35]. [c.98]

При сухо-мокром способе формования ароматических полиамидных волокон из струйки прядильного раствора полимера в летучем растворителе, еще не попавшего в осадительную ванну, испаряется часть растворителя, на поверхности струйки возникает тонкая полимерная пленка, которая является регулятором диффузионных процессов при движении струи прядильного раствора в осадительной ванне [28]. При необходимости воздушная прослойка между фильерой и поверхностью осадительной ванны заполняется нагретым газом. Полагают, что при формовании ПА волокон по этому способу из растворов в концентрированной серной кислоте на поверхности струйки также может образовываться тонкая пленка полимера вследствие высокой гигроскопичности кислоты и частичного осаждения полимера в результате взаимодействия раствора с парами воды [29], что также приводит к регулированию диффузионных процессов. В связи с тем, что любая вязкая жидкость при принудительном входе в узкие капилляры накапливает значительную энергию (так называемую энергию входа ), при истечении в свободную зону в струе возникают благоприятные условия для релаксации напряжений. [c.98]

Синтетическое волокно — химическое волокно, получаемое из синтезированных высокомолекулярных соединений. Производится из растворов и эмульсий полимеров способами сухого и мокрого формования, а также методом формования из расплава или пластифицированного полимера. Основными видами синтетических волокон, наиболее широко используемыми в текстильных изделиях, являются полиамидные, полиэфирные, полиакрилонитрильные, [c.113]

Для полиамидных волокон были получены аналогичные данные, показывающие, что именно сопротивление воздушной среды Ръ> Р ) в основном определяет эффективность вытягивания волокна и ориентацию макромолекул вблизи области О. Такие же данные получены при формовании волокон из раствора сухим способом (р5 также больше Р ). [c.186]

Лучше всего придавать химическую извитость волокну или нитям непосредственно после формования во время отделки. Так создается извитость вискозных волокон во время свободной усадки при их обработке острым паром или слабокислыми растворами при 95—100° С. Химическим способом можно также извивать полиакрилонитрильные (во время отмывки растворителя при повышенных температурах) или полиамидные волокна (обработкой горячими или холодными разбавленными растворами серной кислоты). [c.314]

Способность ароматических полиамидов образовывать лиотропные жидкие кристаллы в настоящее время используется при получении высокопрочных и высокомодульных термостойких волокон. В этой области широко представлена патентная литература [5—7], научная же ограничена работами обзорного характера [8— 10, с. 173 11]. Это объясняется главным образом незавершенностью разработки проблемы, с одной стороны, и эффективным практическим выходом даже на ранних стадиях развития — с другой, В этой ситуации результаты конкретных физико-химических исследований процессов формования волокон из полиамидных жидких кристаллов, как правило, не публикуются из соображений сохранения технического приоритета. Поэтому материал настоящего раздела основан на общих аспектах проблемы получения высокопрочных волокон через стадию жидкокристаллического состояния. Такое рассмотрение требует краткого анализа основных процессов, происходящих при формовании волокон из анизотропных систем. Заметим, что достаточно узкий круг ароматических полиамидов, проявляющих в растворах свой- [c.223]

Прядение волокна можно осуществлять как из расплава, так и из раствора [1231—1251]. Вопросы высокоскоростного формования полиамидных волокон изучали Кудрявцев, Бернацкая и Шевелкин [1252]. Делались попытки осуществления вытяжки волокна непосредственно в процессе получения изделия, например одновременно с вязанием петель [1253]. [c.274]

Синтетические волокна в зависимости от способа формования делятся на две группы волокна, получаемые из расплава (например, полиамидные, полиэфирные, полиуретановые), и волокна, формование которых проводят из раствора (полиакрилонитрильное волокно, сополимеры акрилонитрила и винилхло-рида). При более глубоком рассмотрении свойств волокон возникает ряд вопросов. Необходимо, например, выяснить, почему полиамиды и полиэфиры плавятся в температурном интервале 200—260° и формование соответствующего волокна проводится из расплава, а полиакрилонитрил плавится с разложением, и в связи с этим формование волокна осуществляется по мокрому способу. Понятие метод формования из раствора связано с вопросом о действии растворителей, которые в большинстве случаев подбираются эмпирически. Следует, например, объяснить, почему смеси растворителей действуют сильнее, чем каждый компонент в отдельности, почему сополимеры акрилонитрила и винил-хлорида (виньон Ы) растворимы в ацетоне, в то время как чистый полиакрилонитрил в нем не растворяется. [c.5]

Принципиально новый метод формования полиамидных нитей был описан Михайловым с сотрудниками [59]. Эти авторы использовали для нитеобразования принцип поликонденсации на границе раздела фаз (см. часть I, раздел 2.2.1). Формование волокна осуществлялось продавливанием через фильеру раствора дихлорангидрида дикарбоновой кислоты (в неводном растворителе) в водный раствор диамина (рис. 155). Нити, образующиеся в результате поликонденсации на поверхности соприкосновения обоих растворов, вытягивают вверх через воронку, укрепленную над фильерой, и затем через стеклянную трубку, промывают и подвергают вытягиванию. Этот способ интересен тем, что в нем совмещены в одной технологической операции процессы поликонденсации и формования волокна [66] правда, даже по мнению его авторов, он имеет мало шансов на практическую реализацию. [c.369]

Способ сухого формования волокон из ароматических полиамидов имеет ряд преимуществ. В первую очередь необходимо отметить высокие скорости формования и сравнительно высокие концентрации полимера в прядильном растворе кроме того, большая часть растворителя, испаряющегося в прядильной шахте, легко регенерируется. В связи с тем, что при формовании волокон из ароматических полиамидов применяются высококипящие растворители, аппаратурное оформление процесса имеет ряд особенностей, касающихся устройства прядильной шахты, распределения газового потока, способов отвода нити и т. д. Более подробно специфические особенности процессов сухого формования рассмотрены в обзоре [20]. Одним из недостатков сухого способа формования полиамидных ароматических волокон является необходимость и трудность промывки сравнительно тонких волокон от остатков неорганических солей. В присутствии следов хлоридов лития или кальция в готовых волокнах значительно снижается термостойкость последних, и поэтому указанное обстоятельство необходимо иметь в виду, в особенности в случае использования волокон при повышенных температурах [21]. С технологической точки зрения формование волокон по сухому способу из изотропных и анизотропных растворов соответствующих полиамидов практически должно проходить одинаково. Различаются они лишь тем, что для волокон, формуемых из растворов полужестких ароматических полиамидов, характерны значительные степени дополнительной вытяжки, в то время как для предельно жесткоцепных полиамидных волокон дополнительная вытяжка невелика [22]. [c.97]

Поливинилспиртовые волокна получают мокрым или реже сухим способом. Последний, по-видимому, более подходит для производства водорастворимых нитей малой толщины и волокон с особыми свойствами. В этом случае прядильный раствор содержит 40—45% полимера и 55—60% воды. Формование нитей производят так же, как и формование полиамидных нитей из расплава. Свежесформованные нити в пластичном состоянии подвергаются дополнительному вытягиванию для повышения прочности. [c.218]

Однако для получения волокон народного потребления (капрон, анид, рильсан, энант и др.) формование из растворов не применяется. Это объясняется тем, что формование из расплава имеет явные преимущества по сравнению с формованием из растворов как по сухому, так и мокрому способу. При формовании из расплава не требуются растворители, а поэтому отпадар необходимость в их регенерации, обезвреживании воздушного и водного бассейнов и др. При применении расплавного метода допускаются более высокие скорости формования за счет более легких условий фазовых переходов и образования твердой нити. В (Случае получения полиамидных волокон специального назначения (термостойкие, высокомодульные и др.) формование из растворов оказывается единственно возможным методом, пригодным для промышленного применения. Это объясняется тем, что специальные волокна формуются из ароматических или циклоалифатических полиамидов, плавление (размягчение) которых наблюдается выше температуры их разложения. Формование из растворов осуществляется как мокрым, так и сухим методом. Мокрым методом формования из растворов получают такие волокна, как фенилон, сульфон-Т, вниивлон (СВМ) и др. [c.118]

Формование полиамидных волокон яз растворов по сухому методу описано в основном в патентной литературе [23]. Для получения волокон на основе терефталевой кислоты и гексаметилендиамина, а также 1,4-циклогексан-бис-метиламина и адипиновой кислоты применяют рас- [c.118]

Наряду с традиционными методами формования в литературе описаны и некоторые принципиально новые методы формования. Одним из таких методов является формование полиамидных нитей в процессе поликонденсации на границе раздела двух фаз — водной и органической [24]. При продавливании через фильеру раствора хлорангидрида дикарбоновой кислоты (в органическом растворителе) в воднощелочной раствор диамина наблюдается мгновенное образование полиамида в виде тонкой пленки. Если эту пленку быстро и непрерывно вытягивать через воронку, на1матывая на диски, затем направлять на промывку и вытяжку, то можно получить непрерывную нить [25]. Этот метод, несмотря на его простоту (в одной технологической операции совмещается поликондеисация и формование), в настоящее время не получил промышленного развития вследствие невозможности получения нитей с достаточно высокими физико-механическими свойствами. При поликонденсации на границе раздела фаз скорость ее очень велика вследствие ионного характера реакции, а местное тепловыделение также велико. Это приводит к быстрой кристаллизации очень рыхлого геля, который затем при термических или пластификационных вытяжках очень плохо упрочняется и почти не уплотняется. Если удасться замедлить кристаллизацию геля подбором соответствующих сред, то возможно, что этот метод со временем найдет широкое применение. [c.119]

Формованием кардовых полиамидов из растворов получают пленки с хорошими прочностными показателями (прочность на разрыв 800-1500 кгс/см , удлинение при разрыве 20-70%) [4, 27, 49, 147, 154]. Полиамидные пленки, например пленка политерефталамида анилинфлуорена, характеризуются высокой устойчивостью к УФ- и радиационному облучению. Так, прочность пленки этого полиамида остается без изменения после у-облучения °Со в вакууме дозой 20000 Мрад 60% прочности сохраняется при у-облучении на воздухе дозой 3500 Мрад [154, 166]. Прочностные свойства пленки политерефталанилинфлуоренамида сохраняются неизменными после последовательного облучения УФ-светом и электронами (50 МГр), а относительное удлинение и теплостойкость возрастают [158]. [c.127]

Скорость формования. Как уже указывалось, скорость формования из расплава значительно выше, чем из раствора полимера. Полиамидная нить формуется со скоростью от 500 до 1200 м/мин. На некоторых заводах полиамидного волокна С1Лрость формования повышают до 4000—5000 м1мин. Чем ниже номер волокна, тем меньше скорость формования. [c.70]

Возможность получения полиамидных волокон и изделий па их основе, обладаюш,пх повышенной термостойкостью и температурой плавления, огранитавается затруднениями, возника-юш,ими прп переработке соответствуюш,их полимеров в волокна. В последнее время разработан п осуш,ествлен метод синтеза полиамидов с температурой плавления 350° С и выше путем поликонденсацин ароматических дикарбоновых кислот п диаминов. Однако переработка таких полимеров в волокно обычным методом формования пз расплава не представляется возможной, так как температура плавления этих полиамидов выше температуры их разложения. Для некоторых ароматических полиамидов, растворимых в органических растворителях, это затруднение может быть устранено путем формования волокна Г1З растворов. Таким методом, по-видимому, получается волокно НТ-1, производство которого начато в последнее время в США ai опытном масштабе 138. [c.113]

Содержание воды в поступающем на формование полимере оказывает существенное влияние на продолжительность пребывания расплава в жидком состоянии. Уже более 0,3% воды может оказывать вредное воздействие, если материал не обладает очень высоким молекулярным весом. Впрочем, оптимальное содержание воды различно для разных партий полимеров и зависит от природы полимера и условий формования. Вообще технолог должен учитывать взаимное влияние условий процесса полимеризации и формования. К производству полиамидных волокон это относится в той же мере, как и к производству вискозных или ацетатных волокон, где свойства прядильного раствора и условия формования должны быть так увязаны между собой, чтобы достигался наилучший эфс[зект. [c.288]

Интересными антрапиридоновыми красителями являются капрозоли. Они растворяются в расплаве капролактама и поликапро-амида, выдерживают высокую температуру нагревания (220— 250 °С) в условиях восстановительной среды и применяются для крашения полиамидной смолы в массе с последующим формованием окрашенного волокна (капрон). Иногда этот процесс условно называют крашением волокон в массе. [c.162]

Ту же цель — тщательное перемешивание полимера и красителя— преследует другое предложение [100]. Раствор полиамида в концентрированной муравьиной кислоте смешивают при комнатной температуре с суспензией пигментного красителя, например фталоцнанина меди в той же кислоте при добавлении воды выпадает осадок полиамида, содержащий пигмент, который затем подвергается очистке и затирается с водой в пасту. Пасту смешивают с неокрашенной полиамидной крошкой, сушат в вакууме при 40° и используют полученный продукт для формования волокна. Этот способ можно использовать в первую очередь при формовании волокна на машинах с плавильной решеткой при проведении [c.218]

Непосредственно за увлажнением полиамидного шелка, осуществляемым в паровой шахте или на диске, следует препарация формуемой нити. Пучок нитей в большинстве случаев покрывается масляной пленкой с целью придания им гладкости, необходимой для последующих операций вытягивания и кручения. Кроме того, препарация волокна имеет целью подклеить все элементарные волоконца свежесформованного пучка в одну общую нить. Препарационные реагенты можно наносить на волокно в виде водной эмульсии или раствора в тяжелом бензине. При препарации шелка типа найлон после прохождения нитью паровой шахты обычно применяют обработку водной эмульсией, в то время как для поликапроамидного шелка высоких номеров после увлажнения наносят препарирующий реагент, как правило, в виде раствора в тяжелом бензине. При формовании волокон более низких номеров (например, для [c.338]

В волокнообразующий полимер перед формованием волокна веществ, уменьшающих образование зарядов статического электричества. Так, например, электризуемость вискозного волокна значительно снижается при добавлении элементарного углерода (ламповой сажи) в прядильный раствор (при формовании окрашенного в массе волокна). При получении синтетических волокон целесообразно для формования исиользовать полимер, полученный путем сополиконденсации или сополимеризации с соединениями, содержащими полярные группы. В этом случае к исходным мономерам перед синтезом полимера или перед плавлением полиамидной крошки вводят добавки, например арилзамещенные углеводороды ряда метана, обра- зующие свободные радикалы [143]. [c.577]

Как было отмечено [44], превращение струи в волокно при формовании волокон из расплава или раствора может рассматриваться с позиции принципа эквивалентности физической кинетики полимеров, который сводится к тому, что термодинамическое поведение системы растянутых гибкоцепных макромолекул эквивалентно поведению системы жесткоцепных макромолекул в отсутствие внешних полей. Не останавливаясь здесь на теоретических доказательствах этого принципа [44], остановимся на практических выводах из этой теории. Принцип термодинамической эквивалентности обосновывает второй путь решения проблемы упрочнения. Он сводится к созданию условий высокой ориентации макромолекул любой жесткости и обеспечению быстрой фиксации распрямленных и ориентированных макромолекул, например путем переохлаждения или кристаллизации, для предотвращения процессов разориентации и образования складчатых структур. Для реализации этого пути применяют особые условия формования. Процесс эффективной ориентации переносится со стадии вытяжки сформованного волокна на стадию выхода раствора или расплава из отверстий фильеры. С этой целью формование ведут при больших скоростях сдвига. Судя по литературным данным, таким способом удается получать по-лиолефиновые и полиамидные волокна с прочностью до 2,5—3,5 ГН/м . Правда, сведений о промышленном внедрении этого метода пока нет. [c.80]

Смеси полиамидов и полиоксадиазолов применяют также для повышения стойкости волокон к действию УФ-лучей [255]. Полимеры растворяют в концентрированной серной кислоте, формование осуществляется по мокрому способу. В качестве полиоксадиазольного компонента использован полимер на основе терефталевой кислоты и гидразинсульфата, в качестве полиамидного компонента — полигексаметилентерефталамид. Влияние состава смеси на светостойкость волокон можно проследить по табл. 4.55. [c.199]

Ароматические полиамидные волокна могут быть получены из ранее синтезированного полимера (обычно методами межфазной поликонденсации) или прямым формованием из сиропа, образующегося при поликонденсации диамина с дикарбоновой кислотой в общем растворителе (например, в диметилформамиде с Li l), в котором должен растворяться также полимер. [c.380]