Формование волокна Способы формования

Экструзионное формование, являющееся наиболее важным промышленным методом, включает в себя все возможные способы формования, которые сводятся к продавливанию расплава через фильеру. К этой группе относится формование волокна из расплава, экструзия пленок и листов, труб, шлангов и профилей, нанесение изоляции на провода и кабели. Все методы формования, входящие в эту группу, также являются непрерывными процессами в отличие от методов, относящихся к трем последним группам, которые носят периодический характер. [c.31]

Отделка филаментных нитей производится на комбайнах (непрерывный способ) при прерывных способах формования отделочные растворы просасываются через толщу намотанного волокна под действием вакуума или под небольшим давлением (0,3—0,2 ат), последующая сушка волокна производится в специальных сушилках. В производстве штапельного волокна операции формования и отделки выполняются на одной и той же машине (агрегате). [c.446]

Формование волокна по сухому способу производится путем продавливания раствора полиакрилонитрила в диметилформамиде в шахту навстречу циркулирующему горячему воздуху. Для улучшения режима прядения предложено понизить температуру стенок шахты с 530 до 100—200° [299, 300]. Процесс формования производится в атмосферу инертного газа при температуре, значительно превышающей температуру у фильеры [301, 303]. [c.448]

Для формования оптического волокна предлагается способ штабика и трубки (см. статью Формование оптического волокна ). При этом предусматриваются такие условия формования волокна, при которых диаметр волокна и соотношение диаметра световедущей жилы и толщины оболочки в течение всего процесса выработки оставались бы постоянными. Прибор, измеряющий диаметр волокна, является центром всей системы автоматизации процесса выработки волокна, датчиком, который в случае отклонения значения диаметра от заданного, подает сигналы для соответствующего регулирования подачи стеклянной заготовки в печь, температуры в печи и скорости вращения бобины наматывающего механизма (см. статью Аппаратура для вытягивания волокна ). Большое значение имеет поверхность раздела жилы и оболочки. Она должна быть настолько гладкой, чтобы исключалась возможность рассеяния света на ней. Для этого применяются определенные составы стекол для жилы и оболочки, а также средства, позволяющие очищать контактирующие поверхности от возможных загрязнений, и составы покрытий элементов заготовки для изменения условий теплоотдачи при формовании волокна. [c.28]

Интересно, что при формовании волокна этим способом не допускается его натяжение. Волокно удаляется с той же скоростью, с какой оно вытекает. Поэтому при формовании бескислородных стекол методом коаксиального тигля вытягивание волокна рекомендуется называть вытеканием волокна. Полученные волокна могут иметь диаметры от 0,25 до 1,25 мм. [c.34]

Важной характеристикой оптического волокна является постоянство диаметра по длине. Поддерживать диаметр вырабатываемого волокна постоянным можно путем изменения технологических параметров, влияющих на диаметр. Основными из них являются химический состав материала, идущего на формование волокна, температура печи, определяющая вязкость этого материала, и скорость вытягивания волокна из печи. Раньше это достигалось изменением только одного из этих параметров. Например, постоянство диаметра поддерживалось регулированием скорости вытягивания, т. е. если волокно наматывалось на барабан, то угловая скорость барабана должна была уменьшаться по мере возрастания радиуса намотки. Несовершенство этого способа заключается в том, что диаметр волокна может изменяться и при постоянной скорости намотки вследствие случайных колебаний температуры печи и наличия неоднородностей в материале волокна. Поддержание постоянства диаметра могло осуществляться благодаря изменению температуры в печи, что вызывало изменение вязкости стекла при неизменной скорости вращения наматывающего барабана. Недостатком этого способа является, во-первых, инерционность печи, т. е. необходимость некоторого времени для достижения в печи определенной температуры, что удорожает процесс, во-вторых, скорость вращения барабана влияет на изменение диаметра волокна независимо от изменений температуры печи. [c.42]

Для исследования были взяты филаментные поливинилхлоридные волокна. Способ формования, отмывка и сушка волокна описаны В. Д. Фихманом и др. Термообработку готового волокна проводили в глицерине при 70—130 °С ( 0,5 °С) в течение 1—15 мин под натяжением, равным 5% от разрывной нагрузки. [c.232]

Состав и свойства прядильного раствора (концентрация полимера в растворе и вязкость) зависят от метода формования волокна. Так же как и при получении всех других химических волокон, прядильный раствор, применяемый для формования полиакрилонитрильного волокна сухим способом, обладает значительно более высокой вязкостью, и соответственно концентрация полимера в растворе выше, чем при формовании мокрым способом. При формовании полиакрилонитрильного волокна мокрым способом вязкость прядильного раствора составляет 200—300 сек. а при формовании сухи.м способом — 600—800 [c.179]

Состав и свойства прядильного раствора (концентрация полимера в растворе и вязкость) зависят от метода формования волокна. Так же как и при получении всех других химических волокон, прядильный раствор, применяемый для формования полиакрилонитрильного волокна сухим способом, обладает значительно более высокой вязкостью, и соответственно концентрация полимера в растворе выше, чем при формовании мокрым способом. При формовании полиакрилонитрильного волокна мокрым способом вязкость прядильного раствора составляет 300—500 с, а при формовании сухим способом — 600—1000 с (при молекулярном весе полимера 40 000—60 000). Концентрация полиакрилонитрила в прядильном растворе при формовании мокрым способом достигает 18—20%, а при сухом способе — 30—32%. [c.196]

В качестве растворителя поливинилхлорида при формовании волокна (особенно штапельного) мокрым способом советскими исследователями предложен диметилформамид [6]. Этот растворитель, щироко используемый при производстве полиакрилонитрильного волокна, имеет ряд существенных технико-экономических преимуществ перед взрывоопасными смесями растворителей, применяемых для формования волокна сухим способом (смесь ацетона с сероуглеродом или бензолом) и тетрагидрофураном. Основными преимуществами диметилформамида как растворителя являются более низкая вязкость получаемых прядильных растворов [7] и меньшая токсичность. Промышленное производство поливинилхлоридного волокна этим способом намечается осуществить в СССР в ближайшие годы. Необходимо учитывать, что концентрированные растворы поливинилхлорида в диметилформамиде образуются при повышенных температурах (60—70 °С). При понижении температуры и длительном хранении этих растворов образуются гели. Желатинирование прядильных растворов происходит тем быстрей, чем ниже температура, выше концентрация полимера в растворе и чем выше молекулярный вес поливинилхлорида [8]. [c.232]

Следовательно, для сохранения условий формования волокна при увеличении числа отверстий в фильере необходимо соответственно уменьшить диаметр отверстий фильеры. Чем меньше диаметр отверстий фильеры, тем больше возможность их засорения, тем тщательнее следует фильтровать прядильный раствор. Обычно для формования волокна сухим и мокрым способами применяют фильеры с диаметром отверстия 0,07—0,08 мм. При получении волокна с толщиной 0,11—0,22 текс диаметр отверстия фильеры уменьшают до 0,06 мм. Диаметр отверстий фильер для формования волокна из расплава составляет 0,25—0,5 мм. [c.71]

Волокно Способ формования Скорость формования м/мин Температура формования С [c.68]

Формование волокна, отгонка сероуглерода и отделка волокна производятся в жгуте, а авиваж и сушка — в резаном виде. Этот способ позволяет вырабатывать извитое штапельное волокно, хотя степень извитости в данном случае меньше, чем у волокна, полученного первым способом. Однако производительность отделочных машин в этом случае в 2—3 раза меньше, чем при отделке резаного волокна. [c.278]

Непрерывный способ получения поликапролактама и формования волокна непосредственно нз расплава впервые был использован в производстве штапельного волокна. Известно несколько способов получения капронового штапельного волокна. Наиболее прогрессивными из них, получившими применение в отечественной промышленности, являются поточный способ с отделкой волокна в жгуте я непрерывный способ. [c.431]

Перед подачей на стадию формования волокна вискоза подвергается фильтрованию и дегазации. Производительность установки по производству вискоз оставляет 25—50 т/сут. Описанный многостадийный способ производства является длительным, связанным с необходимостью использования большого числа аппаратов различной конструкции и, следовательно, с высокими капитальными затратами. В настоящее время в промышленность ВВ внедрен способ производства прядильной массы в одном аппарате (ВА-аппарат), в котором осуществляются все стадии получения вискозы. Здесь отсутствует операция отжима щелочной целлюлозы после мерсеризации, что позволяет использовать щелочь в строго расчетных количествах. Продолжительность получения вискозы в ВА-аппарате составляет 6—8 часов. Одновременно, на 25% снижаются капитальные затраты и на 40% затраты труда. [c.415]

Вискозное волокно формуется способом мокрого прядения в осадительную ванну кислого состава. При формовании волокна в прядильной вискозной массе протекают следующие процессы. [c.415]

Волокно (в способ формования) [c.262]

Способ формования волокна из раствора дает возможность использовать полипропилен более высокого молекулярного веса и соответственно получать волокна с лучшими механическими свойствами. [c.237]

Крашение в массе в другие цвета может быть осуш,ествлено введением термостойких пигментов или органических красителей. Фирма Циммер (ФРГ) получила патент [25] на способ приготовления концентрата красителя в полимере путем механического растирания их смеси с одновременным расплавлением. Концентрат вводят в непрерывном процессе перед формованием волокна. По другому способу [26] в расплав полиэфира вводят смесь красителя с полипропиленом, полиэтиленом, полиэтиленгликолем или трис(нонилфенил)фосфитом. [c.230]

После того, как Карозерсом были сформулированы необходимые условия образования линейных полимеров [4] и в 1935 г. открыт волокнообразующий полигексамети-ленадипамид (найлон 6,6, анид), а в 1938 г. Шлаком [5] получен поликапроамид (найлон 6, перлон, капрон), внимание большинства исследователей было обращено на полиамиды. Разработанные в этот период принципы рационального структурного построения производства полиамидного волокна, способы формования из расплава и ориентационного вытягивания волокна были позднее успешно применены для полиэфирного волокна. [c.9]

Большое влияние оказывает структура волокна и на его термостойкость. В отличиё от природных волокон, которые вследствие своей полярности разлагаются без плавления, синтетические волокна в большинстве случаев термопластичны. Некоторые из них достаточно устойчивы при нагревании выше температуры плавления, что позволяет проводить формование волокна прямо из расплава полимера (таковы, например, найлон-6, найлон-6,6, полиэтилентерефталат и полипропилен). Формование волокон из термически нестойких полимеров, особенно полиак-рилонитрила, ацетатов целлюлозы, поливинилового спирта и поливинилхлорида, производится более трудоемким способом полимер растворяют в подходящем растворителе и полученный раствор выдавливают через отверстия фильеры в поток горячего воздуха, вызывающего испарение растворителя, или в осадительную ванну. Безусловно, формование из расплава (там, где оно возможно) является наиболее предпочтительным методом получения волокна. Низкоплавкие волокна во многих случаях имеют очевидные недостатки. Например, одежда и обивка мебели, изготовленные из таких волокон, легко прожигаются перегретым утюгом, тлеющим табачным пеплом или горящей сигаретой. Желательно, чтобы волокно сохраняло свою форму при нагревании до 100 или даже 150 °С, так как от этого зависит максимально допустимая температура его текстильной обработки, а также максимальная температура стирки и химической чистки полученных из него изделий. Очень важным свойством волокна является окрашиваемость. Если природные волокна обладают высоким сродством к водорастворимым красителям и содержат большое число реакционноспособных функциональных групп, на которых сорбируется красящее вещество, то синтетические волокна более гидрофобны, и для них пришлось разработать новые красители и специальные методы крашения. В ряде случаев волокнообразующий полимер модифицируют путем введения в него звеньев второго мономера, которые не только нарушают регулярность структуры и тем самым повышают реакционную способность полимера, но и несут функциональные группы, способные сорбировать красители (гл. Ю). Поскольку почти все синтетические волокна бесцветны, их можно окрасить в любой желаемый цвет. Исключение составляют лишь некоторые термостойкие волокна специального назначения, полученные на основе полимеров с конденсированными ароматическими ядрами. Матирование синтетических волокон производится с помощью добавки неорганического пигмента, обычно двуокиси титана. Фотоинициированное окисление [c.285]

Выбор способа формования А. в. пз р-ров (сухой или мокрый) в значительной степени зависит от вида получаемого волокна. При производстве филаментной нити применяется только сухой способ — нить образуется в результате испарепия в прядильной шахте прн повышенной темп-ре (60—80 °С) органич. растворителей из струек раствора, вытекающих из отверстий фильеры. При получении пити высокого номера сухой способ имеет ряд технико-экономич. преимуществ более высокая скорость формования [обычно 6,5—10 м/сек (390— 600 м/мин), а на нек-рых заводах даже выше 11,5. /се (690 м/мин)] и повышенная концентрация полимера в р-ре. Существенное влияние на скорость формования и свойства получаемой нити имеет концентрация паров растворителя в шахте, определяемая в основно 1 количеством подаваемого в шахту подогретого воздуха. При установлении этого параметра необходимо учитывать, что смесь паров органич. растворителя с воздухом при определенном их соотношении взрывоопасна. Поэтому концентрация паров растворителя в шахте обычно бывает пиже 40—50 г м (при этом взрывоопасная смесь еще не образуется). При получении же высокопрочного А. в. концентрацию растворителей иногда поддерживают в пределах 600—700 г/ж (при этом взрывоопасная смесь уже не обра.чуется). [c.114]

При формовании волокна найлон применяется шахта с увлажнением паром [7, 8, 18]. Поскольку полиамидные струйки, вытекающие из фильеры, совершенно не содержат влаги, поглощение влаги образующейся нитью происходит очень быстро. Для того чтобы точно регулировать количество поглощаемой влаги, шелк из полигексаметиленадипамида после обдувки его воздухом пропускают через прядильную шахту, в которую сверху вниз подают водяной пар или влажный воздух с температурой 65° и относительной влажностью не менее 90%. При формовании поликапроамидного волокна применение шахты с увлажнением не оправдало себя, так как свежесформовапный шелк, по-видимому, из-за содержания в нем низкомолекулярных фракций становится слегка липким вследствие этого инти легко прилипают к узкому входному отверстию и к стенкам паровой шахты. Увлажнение поликапроамидного шелка проводят поэтому на уже упоминавшихся шайбах, на которых осуществляется увлажнение и препарация волокна (рис. 120 и 126) (см. также часть II, раздел 2.1.2.4). Этот способ увлажнения может быть применен также при формовании волокна типа найлон, при этом не наблюдается значительных различий в качестве сформованного волокна по сравнению с формованием с применением паровой шахты. [c.336]

Реакция проводится в полярных амидных растворителях. В связи с высокой реакционной способностью диизоцианатов растворители и мономеры должны быть тщательно очищены. Основным достоинством указанного способа является отсутствие побочных продуктов реакции, так как двуокись углерода полностью удаляется. Согласно данным ИК-спектроскопии, имидизация, идущая непосредственно в реакционной смеси, протекает достаточно глубоко. Раствор полнамидоимида после фильтрации и обезвоздушивания направляется на формование. Формование волокон осуществляется по сухому или мокрому способам. В прядильный раствор перед формованием могут вводиться различные добавки, красители, матирующие присадки и т.д. При формовании волокон по сухому способу используются полимеры с логарифмической вязкостью 0,9—1,6. Растворы имеют концентрацию 18—30% (масс.). В качестве растворителей применяют МП и ДМАА, иногда содержащие добавки легкокипящих инертных растворителей (толуол и, т. д.) [225]. Скорость формования 150—200 м/мин фильера должна иметь температуру 60— 1 0°С [226]. Свёжесформо ванные волокна,, содержащие 10—20% (масс.) растворителей, промывают водой, сушат в вакууме или в инертной атмосфере. [c.180]

В настоящее время промышленность выпускает первичную и вторичную ацетилцеллюлозу, которая в виде высаженного, высушенного продукта поступает на заводы, выпускающие ацетатные волокна, ацетатную пленку или ацетилцеллюлозный этрол. Основной потребитель ацетилцеллюлозы — промышленность химических волокон, выпускающая диацетатные и триацетатные волокна. Эти волокна формуются из растворов сухим или мокрым способом. При формовании сухим способом раствор ацетилцеллюлозы в легколетучем растворителе (например, раствор диацетата в ацетоне или триацетата в метиленхлориде со спиртом) продавливается через фильеру в шахту с горячим воздухом, за счет тепла которого происходит испарение растворителя. При формовании волокна мокрым способом раствор ацетилцеллюлозы продавливается через фильеру в осадительную ванну (состоящую из нерастворителя ацетилцеллюлозы), где происходит высаживание полимера в виде нитей. Получение триацетилцел-люлозы путем ацетилирования гомогенным методом открывает возможность использования образующегося раствора триацетил-целлюлозы в ацетилирующей смеси для непосредственного формования волокна. При осуществлении этого способа резко упрощается процесс получения ацетатного волокна в результате исключения ряда технологических операций [5, 6]. [c.377]

Полиамидные волокна можно формовать из раствора и из расплава. Однако формование этих волокон из раствора для обычных полиамидов, температура плавления которых ниже температуры разложения, никогда не применяется и, по-видимому, не будет применяться, так как использование реагентов, в которых растворимы полиамиды, нецелесообразно по многим соображениям. Формование волокон из концентрированных растворов полиамидов в муравьиной кислоте, феноле или крезоле сухим способом трудно осуществимо (вследствие сравнительно высокой температуры кипения этих растворителей) и не эффективно по сравнению с более простым методом формования из расплава. Еще менее экономично формование волокна из растворов мокрым способом. Однако этот способ применяется в тех случаях, когда формование из расплава или из растворов сухим способом невозможно, например при получении волокна из некоторых типов термостойких полиамидов (см. разд. 11.1.1.) или пoли- -aмидoв. [c.63]

При формовании волокна из расплава в большинстве случаев над каждым прядильным местом расположен бункер. 1 (рис. 3.4) в него загружается измельченный полимер, который поступает в плавильную головку 5 и далее на так называемую плавильную решетку. Расплавленная вязкая масса вытекает через щели плавильной решетки и попадает в насосик, который продавливает ее через кварцевый песок в фильеру. Выходящие из фильеры ст])5тки расплавленной массы попадают в шахту 7 прядильной машины, где охлаждаются током воздуха и застывают. Образующееся волокно, пройдя прядильные диски 9, наматывается на бобину И. Следовательно, схема формования волокна из расплава в основном аналогична схеме формования из раствора сухим способом (сверху вниз) и отличается только условиями подачи расплав-лённой массы к фильере. [c.66]

При непрерывной схеме получения поликапролактама и формования волокна (рис. 123) сокращается ряд операций, связанных с получением крошки и удалением низмолекулярных соединевий. Кроме того, значительно упрощается конструкция машины для формования волокна, на которой используются прядильные головки, не имеющие плавильных устройств. Особенно заманчивым является усовершенствованный непрерывный способ получения поликапролактама, в процессе которого осуществляется удаление низкомолекулярных соединений. В волокне, сформованном из расплава такого полимера, содержание этих соединений е превышает нормы, принятой для промытого волокна. Такой способ можно назвать универсальным, так как он позволяет синтезировать полимер, из которого можно получить любые капроновые волокна, включая волокна технического назначения. [c.409]

В первую очередь необходимо остановиться на вопросе о возможности получения готового волокна непосредственно на машине для формования за счет использования высоких скоростей приемки (4000—5000 м1мин и выше), в несколько раз превышающих существующие в настоящее время. Уже в работах, проведенных около 20 лет назад " , говорилось о возможности получения волокон по этому способу, причем основным препятствием для его осуществления являлась сложность создания приемных приспособлений, работающих на скоростях около 5000 м]мин. Однако более поздние исследования показали , что получение волокон хорошего качества только за счет применения высоких скоростей намотки не представляется возможным в связи с тем, что натяжение, возникающее в волокне при формовании (в основном за счет трения о воздух), и продолжительность пребывания расплава в пластическом состоянии малы, что не дает возможности получать достаточно ориенти рованные волокна. Было установлено " , что рост общей молекулярной ориентации в волокне значительно замедляется при достижении скорости намотки 2000—2500 м1мин, и дальнейшее увеличение скорости приводит лишь к незначительным изменениям механических свойств получаемых волокон. Более поздние исследования были направлены на изменение условий формования с целью получения волокон с лучшими механическими показателями. Для увеличения натяжения предлагалось формовать волокна в жид-кость " или применять в качестве тормозного устройства галету , что дало бы возможность получать волокна с удовлетворительными [c.19]

Как показано на рис. 7.12 (стрелками различной длины отмечено изменение средней скорости жидкости в фильере в области максимального расширения струи и у входа в осадительную ванну 7 ,), фильерная вытяжка в последнем случае производится в условиях малого сопротивления среды (воздушная прослойка), что создает условия для более устойчивого начального формования волокна. Эта схема рассмотрена при исследовании формования волокна из растворов полиакрилонитрила в диметилформамиде по мокрому методу с предварительным прохождением жидкой нити через воздушную среду Оказалось, что при таком способе формования волокна можно резко повысить величину фильерной] вытяжки. Авторы указывают, что продольный градиент скорости, который имеет отрицательное значение в области максимального расширения струи (до —10 сек ), может быть повышен до положительных значений порядка 10 сек . При этом формование проходит без обрыва. Нить формовали через фильеру с каналом диаметром 0,375 мм и длиной 4,5 мм скорость подачи прядильного раствора — 4 г мин скорость отвода нити изменялась от 12 до 107 м1мин. Основное изменение [c.154]

Формование волокна — самая ответственная операция и заключается в том, что прядильная масса подается в фильеру (ннте-образователь), имеющую большое число мельчайших отверстий в донышке в зависимости от метода формования, обычно от 100 до 6000 и выше. Выдавленные через отверстия фильеры тонкие струйки раствора попадают в осадительную ванну, где в результате химических реакций происходит осаждение или выпадение полимера из раствора, т. е. идет отвердение струек и из каждой струйки образуется элементарное волокно. Это способ мокрого прядения из раствора, по которому получается вискозное и медноаммиачное [c.208]

Волокно (Я способ формовання) Состав прядильного раствора Концентрация полимера, в % от веса раствора Сравнительная вязкость в сек. [c.261]

Технология изготовления ДВП подробно описана в [1, 4, 5]. Волокнистый материал подвергают предварительно термомеханической или механохимической обработке. Сохранение структуры волокна и его прочности — основной фактор, определяющий качество плиты. Формование влажным способом проводят иа длиыносе-точной или круглосеточной бумагоделательных машинах из вод- юй суспензии волокнистой массы подобно тому, как это делается при изготовлении бумаги. При формовании на многоэтажном прессе сетку для обезвоживания волокнистой массы помещают под полотном. Из-за этого на одной стороне древесноволокнистой плиты появляются отметины от ячеек сетки. Продолжительность прессования составляет примерно 2,0—3,5 мин на 1 мм толщины плиты при температурах 180—200 °С. Диграмма прессования ДВП нредставлена на рис. [c.139]

Бумагу с одно- и двусторонним битумным покрытием и многослойную бумагу, склеенную битумом, и иногда — с тканевой прокладкой, используют для упаковки и в строительстве. Бумагу, пропитанную мягкими битумами, применяют в производстве электрокабелей, для водозащитных покрытий и тепловой изоляции промышленных трубопроводов. Битумом пропитывают также асбестовые ткани и стеклянный войлок. Битум в виде эмульсии можно вводить в волокно при формовании бумаги. Этот способ успешно используют при производстве тяжелых сортов картона, чтобы придать ему полную водонепроницаемость. [c.380]

Способ введения А. зависит от типа за1цищаемого материала. Так, древесину пропитывают р-ром А. или наносят на ее пов-сть краску, содержащую А. В синтетич. полимеры А. могут быть введены на стадии их получения, при послед, переработке (напр., при формовании волокна) или в готовое изделие. [c.180]

Формование из раствора применяют при получении В. X. из полимеров, т-ра плавления к-рых лежит выше т-ры их разложения или близка к ней. Волокно образуется в результате испарения летучего р-рителя ( сухой способ формования) или осаждения полимера в осадительной ванне ( мокрый способ), иногда после прохождения струек р-ра через воздушную прослойку ( сухо-мокрый способ). Сухим способом формуют, напр., ацетатные и полиакрилонитрильные волокна, мокрым-вискозные, полиакрилонитрильные, поливинилхлоридные и др., сухо-мокрым-волокна из термостойких полимеров. Наиб, производителен (скорость 500-1500 м/мин, иногда до 7000 м/мин), прост и экологически безопасен способ формования из расплава, найм, производителен (скорость 5-100 м/мин) и иаиб, сложен мокрый способ формования из р-ра, требующий регенерации реагентов и очистки выбросов. Скорость формования по сухому способу 300-800 м/мин. [c.414]

До кон. 20-х гг. 20 в. наука о B. . развивалась гл. обр. в русле интенсивного поиска способов синтеза каучука (Г. Бушарда, У. Тилден, И. Л. Кондаков, С. В. Лебедев и др.). В 30-х гг. было доказано существование свободнорадикального (Г. Штаудингер и др.) и ионного (Ф. Уитмор и др.) механизмов полимеризаций. Большую роль в развитии представлений о поликонденсации сыграли работы У. Карозерса, к-рый ввел в химию В. с. понятия функциональности мономера, линейной и трехмерной поликонденсации. Он же в 1931 синтезировал совместно с Дж. А. Нью-ландом хлоропреновый каучук (неопрен) и в 1937 разработал метод получения полиамида для формования волокна типа найлон. [c.442]

При мокром способе формования П. в. используют р-ры с концентрацией полимера 10-25% по массе. Р-р продавливают в виде струек через отверстия фильеры в осадительную ванну, представляющую смесь р-рителя с осадителем полимера (как правило, с водой). В результате диффузионного массообмена между струйками р-ра и осадительной ванной происходит изменение состава р-ра, приводящее к осаждению полимера в виде гель-волокон. Сформованные волокна подэсргают ориентац. вытягиванию и тем же обработкам, что и П. в., полученные по сухому способу. [c.604]

Поликонденсации в твердой фазе при температурах несколько ниже температуры плавления, но значительно выше температуры стеклования полиэтилентерефталата подвергают полиэфир, уже достигший среднего уровня молекулярной массы. Этот процесс интересен возможностью достижения высоких значений степени полимеризации, уменьшением (по условиям равновесия) содержания циклических олигомеров, но отличается большой продолжительностью, повышенным расходом тепла и инертного газа. Кроме того, при этом не исключаются трудности, связанные с понижением молекулярной массы при плавлении в процессе формования волокна. Возможности осуществления такого способа поликонденсации (вернее, дополиконденсации) стали известны давно по ряду патентов [129]. [c.96]

Известен способ производства полиэфирного волокна без сушки гранулята, запатентованный Ц2] фирмой Хехст (ФРГ). По данному способу полиэфир низкой молекулярной массы с содержанием влаги 0,05—0,5% расплавляют и подвергают дополнительной поликонденсации при низком остаточном давлении. В зависимости от условий процесса дополиконденсации (чаще всего проводимой непрерывным способом с прямым формованием волокна) можно достигнуть более высоко молекулярной массы, чем у первоначального гранулята. При реализации этого способа очень важно, чтобы низкомолекулярный полиэфир содержал в основном гидроксильные концевые группы и почти не имел карбоксильных концевых групп. После гидролиза поликонденсация до высокой молекулярной массы возможна только в случае преобладания числа гидроксильных концевых групп над числом концевых карбоксильных групп. [c.158]