Технологические факторы процесса концентрации

Были проведены [22] лабораторные исследования поглощения двуокиси углерода из воздуха растворами едкого натра различных концентраций в моделях пенного аппарата (производительностью 10 и 100 м Ыас газа), в результате которых определены значения к. п. д. и коэффициента абсорбции, а также зависимость этих показателей от различных технологических факторов процесса. [c.108]

Наряду с усовершенствованием технологического оформления процесса было изучено влияние ряда факторов на выход хлоропрена и побочных продуктов состава катализатора и соотношения отдельных компонентов каталитического раствора, их концентраций и кинетические параметры процесса температура, время контакта ВА с раствором катализатора, величина конверсии и др. [28]. [c.718]

Выход по току пероксодисерной кислоты или ее соли определяется, во-первых, соотношением скоростей этих реакций во-вторых, уровнем потерь иона персульфата за счет вторичных, неэлектрохимических реакций и, в-третьих, скоростью катодной реакции обратного восстановления персульфата до бисульфата. Основными технологическими факторами, влияющими на перечисленные реакции, являются концентрация и состав электролита, анодная плотность тока (поверхностная и объемная), температура анолита, длительность процесса. Из конструктивных факторов следует отметить наличие диафрагмы и материал, из которого она изготовлена, а также способ охлаждения анолита. [c.185]

В схемах с однократным использованием поглотителя расход последнего обусловлен технологическими факторами (необходимая степень извлечения компонента, концентрация получаемой жидкости). В круговом процессе возможны разные расходы поглотителя при условии, что они больше минимального расхода, определяемого, как указано на стр. 224. [c.685]

Одним из факторов, используемых для сравнения и выбора реакторов, является влияние концентрации реагентов, точнее движущей силы процесса на производительность реактора. При этом условно принимается постоянство других параметров технологического режима Распределение концентрации реагентов в различных моделях реакторов приведено на рис. 21, 27 и в табл. 2. [c.92]

Из изложенного следует, что концентрация паров пентакарбонила железа на входе в аппарат разложения является дополнительным технологическим фактором, регулирующим в определенной степени для обычного оформления процесса дисперсность и химический состав получаемого порошка. [c.112]

Подход к контролируемому формированию структуры вулканизатов на основе каучук-олигомерных композиций можно условно разделить на две группы 1 - регулирование состава и температуры исходной резиновой смеси на стадиях, предшествующих вулканизации 2 - варьирование режимов вулканизации при заданном составе. В обзоре подробно рассмотрено влияние на морфологию вулканизатов тех рецептурно-технологических факторов, которые легко варьировать при проведении технологических процессов 1 - дозировка олигомера в исходной смеси (С) 2 - температура смеси в период между окончанием приготовления и началом вулканизации (Тэ) 3 - концентрация инициатора (И) 4 - концентрация ингибитора (А) 5 -температура вулканизации (Тв). [c.134]

После проведения предварительных исследований проводятся работы по оптимизации технологического процесса очистки, сводящиеся к нахождению наилучшего варианта технологического процесса из всех возможных. Для этого задаются целевой функцией, набором факторов и областью их возможного изменения. В качестве целевой функции могут быть выбраны энергоемкость процесса, его производительность, время очистки, экономические показатели, габаритные размеры ультразвуковой установки и др. В качестве факторов задаются концентрацией компонентов в моющей жидкости, ее температурой, давлением, режимом работы излучателя ультразвука, расстоянием от него до изделия и т. п. При одновременном рассмотрении нескольких целевых функций предпочтение отдают процессу, оптимизирующему наиболее важную для конкретного предприятия функцию. [c.49]

С точки зрения химико-технологического исследования, величины х являются различными параметрами процесса (концентрации, давления, температуры, объемные скорости) они представляют собой независимые переменные и называются факторами. Функция у называется функцией отклика (или параметром оптимизации) и зависит от цели исследования — обычно это бывает селективность, степень конверсии, себестоимость, прибыль и т. д. [c.428]

Значительная зависимость структурно-чувствительных свойств полупроводниковых материалов от природы и концентраций примесей дает возможность выявлять влияние различных технологических факторов на особенности процесса кристаллизации. Форму фронта кристаллизации можно легко выявить, вводя в расплав во время процесса вытягивания последовательно донорные и акцепторные примеси. Это позволяет создать вдоль моно-кристаллического слитка несколько электронно-дырочных переходов, форма которых соответствует форме фронта кристаллизации в моменты введения в расплав каждой новой порции лигатуры. [c.319]

Для размола волокон используют аппараты периодического илп непрерывного действия (роллы, конические или дисковые мельницы и т. д.). Принцип действия приведен в монографии [190]. Там же детально рассмотрено влияние отдельных технологических факторов на процесс размола (продолжительность процесса, давление, температура, концентрация массы при размоле и т. п.). [c.113]

Для стендовых испытаний были подготовлены образцы трансформаторных масел, регенерированных адсорбционным методом. Проведенные в лабораторных условиях систематические исследования влияния различных технологических факторов на качество регенерированного масла позволили получить данные, обусловившие выбор подходящего адсорбента, его оптимальную концентрацию, а также температуру и продолжительность процесса. С учетом этих данных и опыта адсорбционной очистки масел на практике была проведена регенерация отработанных трансформаторных масел на серийных маслорегенерационных установках типа РТМ-200 и РИМ-62. [c.133]

Наиболее эффективные направления развития производства серной кислоты овязаны с интеноивными факторами повышением концентрации ЗОг в перерабатываемом газе, проведением процессов под повышенным давлением, применением технического кислорода, вьюокоинтенсинных реакторов, новых катализаторов, организацией производства по более совершен/НЫМ технологическим схемам [86, 87 . [c.221]

При изучении оптимальных условий опреснения вод различного солесодержания на аппаратах указанной системы были исследованы технологические факторы, влияющие на процесс электроионитового опреснения (концентрация и ионный состав исходной и опресненной воды, плотность тока, линейная скорость потоков) и определены основные параметры процесса (удельный расход электроэнергии, выход по току, производительность, съем опресненной воды с 1 парных мембран падение напряжения на одну ячейку и др.). Во всех опытах проводили полный анализ исходной и опресненной воды по методикам Научно-исследовательского института гигиены им. Ф. Ф. Эрисмана [4]. Так как целью работ являлось получение питьевой воды, особое внимание обращали на качество опресненной воды. В опытах контролировали [c.59]

Выбор рационального способа и аппаратурного оформления процесса кристаллизации вещества из раствора во многом определяется способностью продукта к пересыщению. Эта способность обычно характеризуется величиной предельного относительного пересыщения р = (с — со)/со, где с и Со — соответственно действительная и равновесная концентрации в момент начала кристаллизации. Предельное пересыщение вещества и связанное с ним существование четкой границы метастабильности изучались рядом исследователей Установлена опреде,пенная зависимость предельного пересыщения от природы вещества и растворителя, а также от различных технологических факторов. Так, например, повышение температуры механические воздействия и нерастворимые примеси существенно снижают р, а увеличение темпов охлаждения повышает его . В этих работах, за редким исключением влияние различных факторов на предельное пересыщение рассматривается в качественном аспекте. Между тем, значительный теоретический и практический интерес представляет исследование количественных закономерностей, позволяющих заранее установить условия начала кристаллизации при заданном пересыщении. [c.9]

Возможность синтеза дициана из элементов (азота и углерода) рассмотрена в работах [ " Ч. Однако па основании расчетных данных, приведенных в этих работах, нельзя получить полного представления об оптимальных технологических параметрах процесса синтеза дициана из азота и углерода. Примечательным является также факт превышения концентрации дициана в газе, полученном экспериментально, над содержанием дициана в теоретически рассчитанном равновесном газе. Это дает основание предполагать существование дополнительных факторов, способствую- [c.354]

Оптимальный расход поглотителя. В схемах с однократным использованием поглотителя расход последнего обусловлен технологическими факторами (необходимая степень извлечения компонента, концентрация получаемой жидкости). В круговом процессе возможны разные расходы [c.198]

Конечные результаты осушки зависят от концентрации гликолей, температуры и давления процесса осушки, количества и к. п. д. тарелок в абсорбере, количества циркулирующего раствора гликолей в л/1000 м газа. Ниже рассмотрено влияние основных технологических факторов на эффективность процесса осушки. [c.41]

Время, необходимое для полного превращения бутиленов в изооктилен, является важным технологическим фактором процесса полимеризации ББФ и зависит от многих причин. С повышением содержания олефинов в исходном сырье и снижением содержания бутиленов в отработанной ББФ время, необходимое для полного превращения бутиленов в изооктилен, увеличивается, с повышением температуры процесса и концентрации кислоты - уменьшается. Практически это время измеряется продолжительностью контакта кислоты с углеводородами и составляет в среднем 10-15 мин. При прочих равных условиях увеличение продолжительности контакта повышает выход полимерного продукта, но понижает производительность установки по сырью. [c.45]

Принципиальная технологическая схема процессов химической абсорбции не отличается от обычной схемы абсорбционного процесса. Однар(0 в конкретных условиях в зависимости от количества кислых газов в очищаемом газе, наличия примесей, при особых требованиях к степени очистки, к качеству кислого газа, и других факторов технологические схемы могут сун ест-венно отличаться. Так, например, при использовании аминных процессов при очистке газов газоконденсатных месторождений под высоким давлением и с высокой концентрацией кислых компонентов широко используется схема с разветвленными потоками абсорбента (рис. 53), позволяющая сократить капитальные вложения и в некоторой степени эксплуатационные затраты. Высокая концентрация кислых комионентов требует больших объемов циркуляции поглотительного раствора. Это не только вызывает рост энергетических затрат на перекачку и регенерацию абсорбента, но и требует больших объемов массообменных аппаратов, т. е. увеличения капитальнрлх вложений. Вместе с тем из практики известно, что в силу высоких скоростей реакций аминов с кислыми газами основная очистка газа происходит на первых по ходу очищаемого газа пяти—десяти реальных таре, 1-ках абсорбера на последующих тарелках идет тонкая доочистка. Этот факт послужил основанием для подачи основного количества грубо регенерированного абсорбента в середину абсорбера, а в верхнюю часть абсорбера — меньшей части глубоко-регенерированного абсорбента. Это позволило использовать абсорбер переменного сечения (нижняя часть большего диаметра, верхняя — меньшего), что снизило металлозатраты, а также сократить затраты энергии за счет глубокой регенерации только части абсорбента. [c.171]

При разработке способа за основу принимались те технологические факторы, которые можно было бы изменять в процессе эксплуатации, создавая тем самым наиболее благоприятные условия для удаления коксовых отложений с поверхности катализатора. Такими факторами, в частности, являются парциальное давление молекулярного водорода в реакционной зоне и искусственное повышение концентрации атомарного водорода на платиновых центрах катализатора, что приводило бы к усилению явления "спилловера" водорода. [c.79]

При очистке достаточно концентрированных модельных смесей имен-но концентрация окисляемой примеси становится определяющим параметром процесса. Рост концентрации требует для достижения полного шубокого окисления или повышения температуры окисления, или толщины слоя катализатора, или снижения объемного расхода паровоздушной смеси, или целенаправленного сочетания этих технологических факторов (табл. 1.19). Так, увеличение концентрации метилметакрилата до 55 г/м потребовало для достижения полного глубокого окисления как увеличения толщины слоя катализатора до 10 см и температуры до 440°С, так и снижения объемного расхода до 614 ч. [c.35]

Технологические параметры процесса. П. проводят в обогреваемом реакторе (пирозмеевике) в неизотермич. режиме, обычно с монотонным повышением т-ры по длине потока. Осн. факторы, влияющие на результаты П.-т-ра реактора, время пребывания сырья в реакц. зоне и концентрация разбавителя - водяного пара. [c.535]

Процессом растворения управляют, варьируя различными технологическими факторами. Для увеличения скорости растворения можно изменять температурный режим, увеличивать разность концентраций уменьшать вязкость путем измерения гидродинамических условий V предварительно измельчать исходное вещество. Зачастую технологический процесс растворения проводят в реакторах, имеющих рубашку для обогрева паром или охлаждения системы водой или рассолом, и перемешивающее устройство. Перемещивание позволяет перемещать слои жидкости в реакторе, увеличивая разность концентраций и заменяя молекулярную диффузию в жидкой среде на конвектньгй и турбулентный массоперенос. Интенсивное перемешивание уменьшает толщину диффузного пограничного слоя, интенсивный массоперенос способствует быстрому завершению растворения. [c.366]

Однородность катализатора (как по партиям, так и в отношении отдельных гранул) достигается обычными методами химической технологии, т. е. строгим соблюдением технологического режима и требований к сырью, а также интенсивным перемешиванием и гомогенизацией контактных масс в процессе производства катализатора. Более сложная задача — обеспечение однородности самих гранул катализатора (микроодиородно-стн). Эта проблема зачастую возникает даже при приготовлении однокомпонентных и однофазных катализаторов. Например, при периодическом осаждении силикагеля величина pH в начале и в конце осаждения, если не принять специальных мер, различна. Вследствие этого пористость полученного геля будет неодинаковой в начале и конце осаждения. Интенсивное перемешивание гелевого шлама приводит к макроскопическому усреднению, однако в каждой из гранул будет находиться набор микрочастиц различной пористости, что может заметно сказаться на активности готового катализатора. Непрерывное осаждение всегда дает лучшую, по сравнению с периодически.м, однородность катализатора, поскольку в этом случае все время сохраняются постоянными такие факторы, как концентрации реагентов и pH раствора. [c.315]

В этих условиях группировка предприятий по количеству занятых рабочих и служащих не совсем точно отралоет процессы концентрации. Более правильной была бы группировка по стоимости основного капитала или же по стоимости продукции. При анализе процессов концентрации также следует иметь в виду, что многоотраслевой характер химической индустрии делает обобщенные показатели весьма услов-пыми и требует иодотраслевого (и более того производственного) подхода к исследованию происходящих в ней экономических процессов. В отдельных отраслях химической промышленности США уровень концентрации производства весьма различен, что вызвано действием целого ряда факторов и, в частности, характером развития той или иной отрасли, спецификой технологических процессов, величиной затрат на оборудование, видами используемого сырья, стадией производственного процесса, условиями сбыта продукции и т. д. [c.94]

Для выявления оптимальных условий разделения хлоридов и бромидов рубидия и калия были проведены опыты по изучению влияния ряда технологических факторов (исходное соотношение RbHal и KHal, влияние избытка осадителя и концентрации рабочего раствора, промывка осадка различными промывными жидкостями и некоторые другие) на процесс разделения Rb и К в виде частично гидролизованных комплексных галогенидов этих элементов и Sb и разработана принципиальная технологическая схема (рис. 9). [c.354]

Кэмбелл [383 для изучения влияния различных технологических факторов на процесс образования поверхностного слоя использовал форму прямоугольного сечения, температура которой варьировалась от 27 до 71 °С, что приводило к изменению кажущейся плотности сердцевины пеноблока (при неизменной концентрации ФГО) от 80 до 298 кг/м . Было установлено, что толщина поверхностной корки возрастает линейно (от 1,75 до 3,2 мм) при уменьшении температуры формы (от 57 до 32 °С) для пенопласта кажущейся плотности 176 кг/м (рис. 24, а). Таким образом, уменьшение температуры формы на 25 °С приводило к почти двухкратному увеличению толщины корки. При неизменной температуре формы решающее влияние на толщину поверхностного слоя имеет кажущаяся плотность сердцевины, причем соответствующие зависимости имеют нелинейный характер (рис. 24, б). [c.78]

Многообразие технологических процессов с их специфичеоки-ми вредностями (токсичностью, повышенной влажностью, пыле-выделением др.) и ряд других факторов вынуждали проектировщиков расчленять цех и в ряде случаев размещать производство в нескольких отдельных сооружениях. Особенно это относится к взрывоопасным цехам, так как в технологическо.м процессе многих химических производств имеются вещества, которые при достаточной концентрации могут образовывать с воздухом взрывчатые смеси. [c.194]

Наряду с негативными моментами, связанными прежде всего с ухудшением эксплуатационных показателей полимеров, процесс деструкции может сопровождаться и позитивными изменениями отдельных (в частности, технологических) свойств полимеров и композиций на их основе [103- 105]. Так, метод деструкции может оказаться весьма перспективным при получении полимерных образцов с фиксированными значениями ММ и определенным характером ММР. Получение с препаративной целью полимеров с известным ММР по методу деструкции в ряде случаев имеет несомненные преимущества по срввнению с традиционным методом фракционирования [106]. Это связано как со временным фактором (процессы фракционирования при препаративном получении полимеров, как известно [106], весьма продолжительны), так и с отсутствием трудностей, связанных с поиском оптимальных систем растворитель - осадитель. Немаловажным обстоятельством является и то, что массы образцов полимеров, получаемых методом деструкции, могут в десятки и даже в сотни раз превышать массы препаративно выделенных фракций. Возможность -варьирования ММ ПАА путем направленной деструкции его в 0,4%-х одных растворах под действием персульфата при 50 °С показана в работе [107]. Анализ данных рис. 3.6 свидетельствует об усилении с увеличением концентрации персульфата деструктивных процессов, [c.136]

Влияние того или иного фактора определяется путем поэлементного анализа затрат. Такой анализ дает возможность судить о роли рассматриваемого фактора в эффективности данного производства и необходимости учета его в зависимости от цели и назначения проводимого технико-экономического расчета. Здесь рассматриваются только те факторы, которые оказывают наибольшее влияние на капитальные вложения и себестоимость. Это — вид и качество исходного сырья методы производства удобрений аппаратурное оформление процессов концентрация полезных компонентов в сырье и готовых продуктах единичные мощности технологических агрегатов и установок внедрение АСУТП. [c.45]

Важным технологическим фактором является температура, так как основные показатели пиролиза — экстремальные функции температуры. В плазменных процессах температура регулируется путем изменения удельной энтальпии плазменной струи и соотношения между теплоносителем и реагентом. Оптимальные значения параметров определены двумя путями теоретически, в результате анализа кинетических моделей, и экспериментально на опытных установках. Результаты расчетов и экспериментов хорошо совпадают. Исключение составляют опыты, в которых в качестве сырья используются у1щеводорады с-чйеле -атшшБ-4г глр.рада больше трех у них термодинамически возможным соответствуют только концентрации Н2, СН2 и суммы непредельных углеводородов. Данные кинетических расчетов показывают, что за время реакции в этих опытах не успевает установиться квазиравновесный состав. [c.165]

Эффективность процесса анаэробного сбраживания оценивается по степени распада органического вещества, количеству и составу образующегося биогаза, которые, в свою очередь, определяются химическим составом осадка, а также такими основными технологическими параметрами процесса, как доза за рузки метантенка, температура, концентрация загружаемого осадка. Кроме того, существенную роль играют такие факторы, как режим загрузки и выгрузки осадка, система его перемешивания и др. [c.425]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология