получение содержание в получаемом кислороде содержание в сыром

Воздух и вода. Не только литосфера является сырьевой базой химической промышленности. Условно принимают, что земная кора включает атмосферу до высоты 15 км, гидросферу и литосферу, поэтому воздух атмосферы и вода гидросферы также являются сырьем химической промышленности. Компоненты воздуха — азот (его содержание около 79%) и кислород (около 21%) - используют для производства аммиака, а также во многих окислительных процессах. Вода не только непосредственно является реагентом во многих химических процессах, но и служит источником получения водорода и кислорода. Из высококонцентрированных соляных растворов (рапы) морских заливов (лагун) получают йод и бром. Также воду применяют как вспомогательный материал для приготовления растворов твердых, жидких и газообразных веществ, в качестве абсорбента при очистке газов. [c.27]

Состав полученного оловянного концентрата зависит от сырья, и еще от того, каким способом этот концентрат получали. Содержание олова в нем колеблется от 40 до 70%. Концентрат направляют в печи для обжига (при 600— 700° С), где из него удаляются относительно летучие примеси мышьяка и серы. А большую часть железа, сурьмы, висмута и некоторых других металлов уже после обжига выщелачивают соляной кислотой. После того как это сделано, остается отделить олово от кислорода и кремния. Поэтому последняя стадия производства чернового олова — плавка с углем и флюсами в отражательных или электрических печах. С физико-химической точки зрения этот процесс аналогичен доменному углерод отнимает [c.309]

В табл. 13 приведены полученные по этому уравнению формулы для вычисления содержания кислорода в обжиговом газе из различного сырья. Если в любом уравнении, помещенном в табл. 13, приравнять Со к нулю (что соответствует отсутствию кислорода), получим теоретическое содержание ЗОз обжиговом газе. [c.72]

Нефтяной кокс получают при коксовании нефтяного сырья в коксовых кубах, необогреваемых камерах и в аппаратах с движущимся теплоносителем. Исходным сырьем для коксования являются обычно нефтяные остатки гудрон, мазут, крекинг-остаток. В меньшем количестве используются тяжелые ароматизированные дистилляты пиролиза, каталитического крекинга. В зависимости от технологии получения нефтяной кокс содержит от 90 до 95% углерода, 2—5% водорода, 2—3% кислорода и азота. Важнейшими показателями качества кокса являются содержание серы и зольность, которые зависят от состава перерабатываемой нефти (остатка). Содержание серы коксе различных марок должно быть не более 0,6—1,5 вес. %, а зольность — не более 0,3—0,6 вес. %. Большое значение имеет также структура кокса. [c.145]

Коррекции на подсос воздух выполняются посредством вычитания из объема сырого газа пяти объемов содержащегося в нем кислорода. Обычно в результате получают газ, содержаи ий ме более 1% N2, или округляют эту величину до 1%. Коррекции на подсос дымовых газов, практически касающиеся последнего часа коксования, выполняются (после коррекций на подсос воздуха) на СО, СОз и N3. Содержание азота в газе приводится к 1% и количество СО и СО принимают равным значений, полученных при предыдущем анализе. [c.498]

Хотя баланс содержания водорода в сырье и продуктах нефтеперерабатывающего завода является основополагающим для конечной номенклатуры продуктов, которая может быть получена, НПЗ все еще не окончательно оставлены на произвол сил природы, которые диктуют их номенклатуру продуктов. Содержание водорода в продуктах больше не является результатом выполнения простых операций разделения для получения требуемых продуктов. На сегодняшнем НПЗ требуемое содержание водорода достигается почти исключительно методами реакций. Поскольку для этих реакций имеющийся водород должен находиться в более или менее чистом виде, использование ресурсов водорода становится инструментом для перераспределения водорода. Современный нефтеперерабатывающий завод включает несколько операций переработки, которые либо создают, либо потребляют молекулярный кислород. Таким образом, в практическом смысле использование ресурсов водорода означает сбор водорода от производителей и распределение его потребителям. [c.470]

Сырьем дпя производства синтетической соляной кислоты служат водород, хлор и вода. Водород получают в производстве каустической соды и хлора диафрагменным, ртутным и мембранным методами. Содержание водорода в техническом продукте не менее 98 об.%. Содержание кислорода регламентируется на уровне 0,3-0,5%. При использовании водорода, полученного ртутным методом электролиза хлорида натрия, содержание ртути должно быть не более 0,01 мг/м . [c.57]

Синтетические жирные кислоты получают окислением нефтяного, буроугольного или синтетического парафина кислородом воздуха в присутствии катализатора. Чтобы получить синтетические жирные кислоты хорошего, качества, необходимо иметь технические парафины, состоящие из углеводородов с открытой цепью углеродных атомов, без примесей нафтеновых и ароматических углеводородов. Для получения максимального выхода жирных кислот, пригодных для мыловарения, важно иметь исходный парафин с содержанием углеродных атомов в молекуле от 20 до 35. Этому требованию отвечает очищенный белый парафин с температурой плавления 52—54°С. Чем больше содержится минерального масла в парафине, тем больше образуется при его окислении побочных продуктов, снижающих выход жир-лых кислот. Хорошим сырьем является парафин из нефти Гроз- [c.52]

Противоречивые показания различных авторов по вопросу о фиксации кислорода и азота воздуха в процессе образования окисленных асфальтов лишь в самое последнее время получили окончательное разъяснение [10]. Оказалось, что кислород продуваемого воздуха при этом действительно частично фиксируется исходным сырьем с образованием в нем кислородсодержащих соединений. Интересно, что при высокотемпературной продувке воздуха получаются асфальты с меньшим содержанием кислорода, чем при низкотемпературной продувке, так как при высокой температуре существенное значение приобретают процессы глубокого окисления органической массы, в частности до окиси углерода и углекислоты, уносимых из сферы реакции. В отношении азота твердо установлено, что, вопреки указаниям некоторых авторов, фиксация его при получении окисленных асфальтов не происходит, некоторое же увеличение содержания азота в асфальте, по сравнению с окисляемым сырьем, как оказалось объясняется концентрацией азотистых соединений в результате значительного отгона легких фракций при получении окисленных асфальтов. [c.270]

В процессе полукоксования и газификации горючих сланцев в камерных печах, газогенераторах и в туннельных печах получается сланцевая смола, являющаяся ценным сырьем для химической промышленности. В зависимости от технологии получения фракционный состав смолы меняется в широких пределах, однако химический состав узких фракций при этом практически неизменяем. Содержание углеводородов в сланцевом масле колеблется от 10 до 30%, из них до 60% приходится на ароматические углеводороды [60]. В отличие от нефтяных и каменноугольных масел сланцевое масло обладает высоким содержанием кислорода и золы (табл. 17) оно представляет ограниченный интерес для производства сажи. [c.58]

Ни один из опубликованных методов получения окиси бария не позволяет получать продукт с содержанием основного вещества больше 98% и примесей перекиси и карбоната бария менее 1%) каждой. Объясняется это тем, что при прокаливании сырья на воздухе в смеси с углем или в атмосфере увлажненного азота разложение карбоната или гидроокиси бария до окиси проходит не полностью. Кроме того, вследствие взаимодействия окиси бария с двуокисью углерода и кислородом воздуха образуются карбонат и перекись бария. [c.459]

Элементарную серу получают из самородных руд, а также из газов, содержащих сернистый ангидрид или сероводород газовая сера). Элементарная сера является одним из лучших видов сырья для производства серной кислоты. При ее сжигании образуется газ с большим содержанием ЗОг и кислорода, что особенно важно в производстве контактной серной кислоты. После сжигания серы не остается огарка, удаление которого при получении серной кислоты из колчедана связано с большими затратами. В самородной сере присутствует лишь незначительное количество мышьяка, благодаря чему существенно упрощается схема контактных сернокислотных систем, поскольку отпадает необходимость во многих специальных аппаратах, необходимых для очистки от мышьяка газов обжига колчедана. При крупных масштабах производства природной серы она является, кроме того, дешевым сырьем, находящим разнообразное применение. [c.50]

Аргон является наиболее дешевым редким газом, так как содержится в воздухе в значительно большем количестве, чем остальные редкие газы. Поэтому получение аргона на воздухоразделительных аппаратах непрерывно увеличивается мировое производство аргона исчисляется десятками миллионов кубических метров в год. Получение чистого аргона включает три стадии. Вначале в воздухоразделительном аппарате, попутно с кислородом или азотом, получают азото-аргоно-кислородную смесь, так называемый сырой аргон, с содержанием от 65 до 95% аргона. Затем эту смесь подвергают каталитической очистке от кислорода при связывании последнего водородом, с получением смеси азот— аргон. Третья стадия процесса заключается в разделении смеси азот—аргон на чистый аргон, извлекаемый как конечный продукт, и азот, выбрасываемый в атмосферу. [c.258]

Чтобы получить углеродные микросферы, частицы исходного сырья смешивают с органическим растворителем и смесь диспергируют в воде, затем содержание растворителя в смеси снижают и проводят ее термическую обработку в форме. Полученные микросферы обрабатывают газообразным (кислород) или жидким (кислоты) окислителем и карбонизуют в инертной среде. Если карбонизацию проводят при 800—1500 °С, то образующиеся микросферы являются углеродными, при температуре выше 1800 °С — графитовыми. [c.128]

Все эти трудности, а также возможность получения сырого аргона с содержанием кислорода значительно менее 20% привели к тому, что метод пламенного сжигания водорода для очистки сырого аргона от кислорода широкого распространения не получил. [c.113]

Впервые в промышленных масштабах окисленные нефтяные битумы начали производить в 1844 г. по предложению Ж. Г. Биерлея [429] путем барботажа воздуха через слой нефтяных остатков при 204 и 316 °С. В зависимости от температуры и продолжительности процесса получали битумы различных свойств продукт этот был назван биерлитом . В России окисленный битум был впервые получен в 1914 г. в г. Грозном. Развитие производства окисленных битумов в СССР началось с 1925 г. в г. Баку. Современная технология заключается в окислении нефтяных остатков кислородом воздуха без катализатора при температуре 230—300°С с подачей 0,84—1,4 м мин (0,014—0,0233 м 1сек) воздуха на 1 т битума при продолжительности до 12 ч (43,2 ксек). Воздух может подаваться в реактор под давлением или всасываться благодаря вакууму в системе до 500 мм рт. ст. (66 661 н/м ). Отгон и потери зависят от содержания летучих веществ в сырье, глубины окисления и находятся в пределах 0,5—10 вес.% от сырья. Пары воды и двуокись углерода выводятся из системы. Экзотермическая реакция окисления повышает температуру в зоне реакции. [c.105]

Особый вид окислительного крекинга представляет собой крекинг нефти, ее дестиллатов и разного рода смол при высокой температуре и недостатке кислорода. Если вести такой процесс в аппаратуре генераторного типа (ср. гл. III, стр. 413), то можно осуществить непрерывное получение крекииг-бензина с образованием лишь небольших количеств к11сло-родных соединений в конечном продукте и, нри работе на легком сырье (керосин, газойль), без заметного коксообразования. Таков, например, разработанный в СССР крекинг Дубровай. Эта система работает при обыкновенном давлении и характеризуется поэтому сравнительной простотой аппаратуры. Состав получаемого по этому способу дестиллата, естественно, в высокой степени зависит от условий нроцесса (температура, подача воздуха, качество сырья и т. д.). Бензин окислительного крекинга получается, по весу на исходное сырье (газойль), в количестве до 65% и больше. Он содержит непредельных углеводородов до 60%, ароматических углеводородов до 23%, нафтенов до 17% и парафинов не выше 9%. Бензин легко очищается и стабилизируется. Газы окислительного крекинга, получаемые в количестве до 20% на сырье, содерж ат до 60% балласта (азот). Однако применением воздуха, обогащенного кислородом, содержание этого балласта может быть резко снижено. [c.555]

Более поздняя группа патентов, полученных фирмой "Монтекатини" [128], защищает процесс образования адипиновой кислоты путем окисления четырехокисью азота раствора циклогексанола и циклогексанона в циклогексане. Этот раствор, содержащий 5-10 вес.% циклогексанола и циклогексанона, обычно получают при окислении циклогексана воздухом. Окисление проводят при температуре 30-40° и весовом содержании четырехокиси азота 15-20%, по отношению к весу реакционной смеси, В качестве катализатора используется пятиокись ванадия или метаванадат аммония. При охлаждении реакционной смеси выделяется сырая адипиновая кислота, имеющая чистоту 85-96%, Содержание адипиновой кислоты в сыром продукте увеличивается с увеличением соотношения циклогексанол циклогексанон в реакционной смеси. Газообразные продукты реакции, содержащие окись азота, могут быть окислены воздухом до четырехокиси азота и использованы повторно. Фирма "Генрих Нопперс" имеет патент [129] на получение адипиновой кислоты путем окисления циклогексана газообразной двуокисью азота при температуре около 50°. Двуокись азота вводят непрерывно с добавляемым свежим циклогексаном в таком количестве, что ее содержание составляет немногим более 10 вео.% по отношению к вводимому количеству циклогексана. Образующаяся в результате реакции окись азота окисляется кислородом или воздухом и возвращается в цикл. Процесс можно проводить в присутствии пятиокиси ванадия или гидроокиси марганца, [c.116]

Кислородные органические соединения можно рассматривать как частично окисленные углеводороды выход сажи из них меньше, чем из их углеводородных аналогов. Кислородные соединения, содержащиеся в сырье, уменьшают степень структурированности сажи. Так, например, из сланцевого масла с содержанием кислорода до 11% была получена сажа с удельной поверхностью 70—80 AiVs и с показателем адсорбции масла 0,45—0,55 см 1г. Из углеводородного сырья даже при значительных изменениях параметров процесса сажеобразования получить сажу с таким низким показателем адсорбции масла не удавалось. Для получения однородной сажи применяемое сырье должно представлять фракцию, выкипающую в возможно узких температурных пределах. Дидиклические ароматические углеводороды начинают отгоняться при 218 °С. Поэтому содержание в сырье фракций, выкипающих ниже 220 °С, должно быть доведено до минимума. Трициклические ароматические углеводороды с короткими боковыми цепями содержатся обычно в фракции 340—420 °С. Фракции, выкипающие выше 420 °С, могут содержать полициклические углеводороды, однако они имеют или длинные боковые цепи, или большое количество коротких боковых цепей, и выход сажи при большом содержании их в сырье уменьшается. Кроме того, наблюдается термическое разложение этих углеводородов внутри капель жидкого сырья прн впрыскивании его в печь или реактор, что приводит к образованию кокса. Поэтому наилучшим сырьем следует считать такое, температура начала кипения которого равна 340 °С, а конца кипения 400 °С. Без существенного ухудшения технологических показателей температуру начала кипения сырья можно принимать не ниже 220 °С. Такое сырье имеет молекулярный вес 200—300. При получении сажи из предварительно испаренного сырья, например при получении антраценовой сажи, температура конца кипения сырья должна быть понижена до 3 60 °С. [c.36]

За последние 150 лет параллельно с развитием основных теоретических представлений в области химии выяснялся общий состав нефти [14]. Однако замечательное постоянство химического состава сырых нефтей стало понятным лишь около 40 лет назад. Ш. Ф. Мабери на основании многочисленных и тщательно выполненных анализов нашел, что даже наиболее различающиеся между собой нефти содержат от 83 до 87 % углерода, от И до 14% водорода, а также кислород, азот и серу в количествах от 2 до 3% [28]. Он показал, что это постоянство может быть объяснено очень просто, если предположить, что каждая нефть представляет собой смесь небольшого числа гомологических рядов углеводородов, причем число индивидуальных членов каждого ряда может быть очень велико. Различие между двумя любыми нефтями заключается в вариациях содержания каждого ряда и содержания индивидуальных углеводородов, присутствующих в каждом ряду. Природа гомологических рядов, составляющих нефть, такова, что эти вариации но оказывают большого влияния на состав общей смеси. Таким образом, в результате, несмотря на некоторые различия, элементарный состав одной нефти весьма близок к элементарному составу другой нефти. Этот общий вывод имеет важное техническое значение, так как позволяет получать довольно однородные нефтяные продукты из нефтей различного состава. Вместе с тем методы переработки сырых нефтей должны быть весьма разнообразными и обеспечивать получение товарных продуктов в нужном количестве и необходимого качества. Например, небольшое содержание асфальтовых веществ не может заметно отразиться на элементарном составе всей нефти в целом, точно так же, как и увеличение содержания ароматических углеводородов в керосиновой фракции на 10% не может заметно изменить отношение содержания углерода и водорода. Однако каждое из этих изменений может значительно увеличить трудности переработки нефти и уменьшить выход чистых продуктов 2. [c.49]

Представленная выше зависимость содержания кислорода в газах окисления от высоты барботажного слоя получена по результатам работы промышленных колонн с соотношением высоты барботажного слоя и диаметра в пределах примерно от 2 до 7. Изменение этого соотношения в указанных пределах не влияет на эффективность поглощения кислорода- воздуха барботажным слоем.. Однако не исключено, что дальнейшее увеличение отношения высоты колонны к диаметру может заметно улучшить использование кислорода воздуха, поскольку прп этом ухудшаются условия для продольного перемешивания жидкой фазы по принципу работы реактор начинает приближаться к противоточному, и газы с меньшим содержанием кислорода будут реагировать с менее окисленным, т. е. свежим сырьем. Здесь нужно отметить, что в лабораторном масштабе показано [86] ускорение процесса окисления при увеличении отношения высоты к диаметру от 1 до 16, но результаты исследования не позволяют определить, за счет чего получен этот эффект в результате увеличения отношения высоты к диаметру при неизменной высоте или только в результате увеличения высоты, которому при неизменном диаметре сопутствует увеличение отношения высоты к диаметру. Для решения задачи нужны дополнительные исследования, но полученные выводы будут представлять, вероятно, теоретический интерес. [c.65]

Режим пробега был следующим температура в зоне окисления и в газовом пространстве колонны диаметром 3,4 м, соответственно, 290 и 250°С, расход воздуха 1500 м /ч, расход сырья 11 м /ч, расстояние между маточником и уровнем раздела фаз - 10-11м. В этих условиях получался переокисленный компонент с температурой размягчения около 70°С, температура размягчения сырья-асфальта составляла 33°С, содержание кислорода в газах окисления не превышало (по объему). Полученный компонент смешивался в различных соотношениях с гудроном для получения дорожных марок битумов (см.рис.2). Удельный расход воздуха на производство битумов составляет в среднем 80 и /т что одного порядка с удельным расходом воздуха на производство битумов с температурой размягчения примерно 50°С (74-95 м /т). Можно [c.41]

Сырьем для получения хроматов и бихроматов является хромистый железняк — хромит (РеОСггОз), мощные месторождения которого имеются на Урале, в Западном Казахстане и Закавказье. Промышленное значение имеют руды, содержащие не менее 45% СгзОз и имеющие отношение Сг Fe = 1,6. Для получения хроматов тонко измельченная руда шихтуется с содой и доломитом или известняком и обжигается топочными газами, обогащенными воздухом, с тем, чтобы содержание кислорода в них было не менее 8%, а температура —1150—1200° С. Образующийся монохромат натрия выщелачивается, упаривается и кристаллизуется или перерабатывается на бихромат двукратным воздействием углекислого газа при 18 кгс/см или подкислением серной кислотой. Бихромат калия (хромпик) получают обменной реакцией бихромата натрия с хлоридом ли сульфатом калия. Растворимость хромпика при 20° С в 15 раз меньше, чем бихромата натрия, а стоимость значительно выше. [c.109]

Чистые аргон, криптон и ксенон получают в дополнительной аппаратуре, привязанной к блоку разделения воздуха па крупных установках, выпускающих азот и кислород [142, 143], При получении аргона отбираемая из блока разделения воздуха так называемая аргониая фракция с содержанием 10—12% аргона и 0,5% азота перерабатывается в дополнительной ректификационной колонне в сырой аргон с содержанием 1—3 ат. % кислородаи 5—10 ат. % азота. [c.204]

Гидроочистка керосиновых фракций как прямогонных, так и вторичного происхождения преследует цель подготовить сырье для получения реактивных топлив [21— 23], получить качественный осветительный керосин или растворитель. В керосинах прямой перегонки содержится 10—40% алканов, 20—60% нафтенов и 14—30% ароматических углеводородов. В легком газойле каталитического крекинга содержится 60—70% ароматических углеводородов. Содержание органических соединений серы колеблется в пределах 0,03—1,50%, органических соединений азота 0,04—0,10% и кислорода 0,10—0,25% [23—24]. В товарных реактивных топливах содержание серы не должно превы-щать 0,1%, а в осветительных керосинах — 0,05—0,10% [25]. [c.9]

Порошок, получаемый восстановлением двуокиси титана гидридом кальция, имеет губчатую пористую структуру, высокодисперсеп. Используется в основном в качество геттеров. Из-за сильного загрязнения примесями не пригоден для изготовления конструкционных изделий методами порошковой металлургии. Порошок, получаемый электролизом расплавов, отличается низким содержанием примесей (особенно кислорода и азота). Свойства такого порошка можно регулировать в широких пределах, изменяя параметры электролиза. Форма его частиц дендритная (см. Дендриты). Электролитический порошок применяют в нроиз-ве конструкционных деталей различных приборов, пористых элементов для фильтрации агрессивных жидкостей и газов. Его используют также для создания геттеров (распыляемых и нераспыляемых) с высокой сорбционной емкостью, в качестве сырья при произ-ве соединений титана (гидридов, карбидов, нитридов и др.), для изготовления насадок реакционных колонн (тина колец Рашига), для произ-ва титановых сварочных и наплавочных (легированных карбидами вольфрама, бора) электродов методом горячей экструзии. Механически измельченный (гидридиый) порошок получают по схеме гидрирование — механическое измельчение — дегидрирование. Форма его частиц осколочная. Качество порошка, полученного по этой схеме, зависит от чисто- [c.573]

На первой стадии непрерывного процесса фирмы Witten rt-ксилол окисляют воздухом в п-толуиловую кислоту при температуре около 150°С. Реакцию ведут без растворителя катализатором служит растворимое в углеводородах соединение кобальта (например, нафтенат или соль жирной карбоновой кислоты), применяемое в низкой концентрации — вероятно, менее 0,1% по весу. Как всегда, необходимо контролировать содержание кислорода в отходящих газах. Отвод теплоты реакции и регулирование температуры достигается за счет кипения реакционной смеси [под давлением около 0,4—0,8 МН/м (4— 8 атм)], которое, по-видимому, дополняется ее циркуляцией через выносные холодильники. Степень конверсии л-ксилола за один проход, вероятно, превышает 70%. После удаления непревращенного л-ксилола (с последующим возвращением его в цикл) л-толуиловую кислоту этерифицируют метанолом при температуре выше 200 °С и давлении более 2,5 МН/м (25 атм) в отсутствие катализатора. Полученный метиловый эфир л-то-луиловой кислоты подвергают окислению в монометилтерефта-лат при температуре около 200 °С и давлении 1,5—2,5 МН/м (15—25 атм) в присутствии кобальтового катализатора, поступающего с первой стадии окисления. Продукт реакции снова этерифицируют метанолом и получают смесь, содержащую диметилтерефталат. Сырую смесь разгоняют в системе вакуум-ректификационных колонн и выделяют высокочистый диметилтерефталат. Непревращенный метиловый эфир л-толуиловой кислоты и другие промежуточные продукты возвращаются в цикл высококипящий кубовый остаток является отходом. Высокочистый диметилтерефталат может храниться и использоваться в виде плавленого или чешуированного продукта. [c.156]

Можно ожидать, что при уменьшении потерь соединений Сг(1П) и r(VI) со шламом удастся получать огнеупорный материал удовлетворительного качества. Это же необходимо и для использования шлама по некоторым другим (см. ниже) направлениям. Поэтому актуальныхми являются работы, направленные на получение шлама с возможно низким содержанием соединений Сг(П1) и r(VI), тем более, что одновременно этим решается и вопрос максимального использования сырья в процессе производства хромата. Одним из путей является автоклавное выщелачивание с доокисле-нием Сг(П1) кислородом воздуха. [c.129]

В настоящее время производство чистого аргона исчисляется многими миллионами кубометров в год. Без аргона немыслимо существование ряда отраслей новой техники. Потребность в аргоне продолжает все время возрастать, одновременно повышаются требования в отношении его качества. В то же время технология производства аргона не лишена известных недостатков, в частности именно сложный способ очистки аргона от кислорода определяет довольно высокую стоимость аргона. В связи с этим нет оснований отказываться от поисков новых способов и схем комплексного разделения воздуха, которые позволили бы при меньшей напряженности процесса ректификации получать основные компоненты воздуха и в частности аргона. с более высоким коэффициентом извлечения. Большие возможности в отношении резкого увеличения производства аргона представляют создание разработанных ВНИИкимашем крупных кислородно-аргонных установок типа КтАр-12 (БР-1) , а в перспективе организация получения аргона из отходов азотнотуковых заводов. В отношении способов очистки аргона от кислорода (и, возможно, азота) хорошие перспективы представляет способ, основанный на совершенно новой взрывобезопасной основе — селективной низкотемпературной адсорбции синтетическими цеолитами. На базе этого способа можно добиться резкого снижения содержания примесей в сыром аргоне и получения чистого аргона непосредственно из воздухоразделительного блока. [c.5]

В отдельных случаях, например на БКЗ, сейчас получают сырой аргон с содержанием кислорода 0,5—0,2%. Получение сырого аргона с содержанием 1—3% кислорода в настоящее время не является проблемой. При этом коэффициент извлечения аргона на установках высокого давления вырос в среднем до 70% (на БКЗ он достигает 80%). Получение сырого аргона такой высокой концентрации при столь возросшем коэффициенте извлечения потребовало длительной и кропотливой работы по изучению и обобщению опыта эксплуатации кислородно-аргонных установок с внесением в их схемы соответствующих изменений. Некоторые из основных факторов и конструктивных изменений, внесенных в советскую схему полученния аргона, приведены ниже. [c.78]

Элементарная сера S (атомный вес 32) плавится при температурах, несколько отличающихся в зависимости от того, в какой полиморфной разновидности она находится ро.мбическая, или а-сера, плавится при температуре 112°,8 С, моноклиническая, или Р-сера, — 119°,ЗС. Температура кипения серы при атмосферном давлении 444°,6 С, плотность в твердом состоянии около 2 г/сл , в расплавленном виде от 1,6 до 1,81 см . Элементарная сера является наилучшим сырьем для получения сернистого ангидрида. Образующийся при сжигании серы сернистый газ содержит повышенный процент сернистого ангидрида SO2 и кислорода при сжигании серы, как правило, не остается огарка, газы получаются чистыми, с незначительным содержанием соединений мышьяка, что важно для контактного способа производства серной кислоты, так как соединения мышьяка отравляют катализатор. Сернокислотная система при использовании в качестве сырья для получения сернистого ангидрида серы значительно упрощается, ее легче автоматизировать, и т. д. [c.33]