Алюминий покрытия алюминиевые, процесс

Анодное окисление. Лакокрасочные материалы имеют плохую адгезию к алюминиевым сплавам, особенно в условиях повышенной влажности. Для улучшения адгезии и повышения защитных свойств лакокрасочных покрытий алюминиевые сплавы подвергают анодному окислению. Анодным окислением, или анодированием, называют процесс электрохимической обработки алюминия и его сплавов в электролите для получения на поверхности оксидной пленки. В качестве электролитов применяют серную кислоту, реже — хромовую и щавелевую кислоты. [c.215]

Оксидирование, фосфатирование и хроматирование — это процессы, в результате которых на поверхности металла образуется неорганическая защитная пленка вследствие химической или электрохимической обработки деталей в специальных растворах. К этой категории покрытий относятся оксидирование и фосфатирование стали, оксидирование и хроматирование меди и медных сплавов, цинка, олова, алюминия и алюминиевых сплавов. [c.3]

Толщина анодно-окисного покрытия, образующегося на поверхности алюминия и алюминиевых сплавов, определяется в основном двумя факторами количеством пропущенного через раствор электричества и интенсивностью химического растворения покрытия в электролите. Однако, если при анодном окислении чистого алюминия основное количество пропускаемого электричества практически расходуется на образование анодно-окисного покрытия, то при окислении алюминиевых сплавов часть тока расходуется на побочные процессы, поэтому выход по току анодно-окисного покрытия зависит от состава сплава. [c.17]

Чистый алюминий применяется для зашиты металлических поверхностей как от атмосферной коррозии, так и ряда химических веществ, обладающих разрушающими свойствами. Защита производится горячей прокаткой листов защищаемого металла с листами чистого алюминия (процесс плакирования) или покрытием алюминиевой краской. [c.194]

Алюминирование напыленных покрытий. Для работы при высоких температурах (от 550 до 900° С) рекомендуется нагрев стали с нанесенным на нее покрытием до 800— 900° С либо в слабой окислительной атмосфере, либо в каменноугольной смоле, для того чтобы вызвать диффузию на поверхности раздела сталь — алюминий. Окисление алюминиевого покрытия во время этой термообработки может быть также понижено или путем протекторной защиты гидроокисью кальция с силикатом натрия, или использованием в качестве покрытия сплава А1—0,75 d. Покрытие распылением с последующей термообработкой известно под названием алюминирование , однако правильнее термин алюминирование напыленного покрытия для отличия от процесса алюминирования при погружении в горячий расплав, который производится (после предварительной обработки металлической поверхности) путем погружения в ванну с расплавленным алюминием. [c.401]

При применении химической обработки наиболее экономичным для обезжиривания является щелочной метод. В этом случае следует выбирать слабощелочные растворы для алюминиевых сплавов, так как сильные щелочи интенсивно травят металл. При отсутствии необходимости химической обработки деталей перед нанесением эмалевого покрытия обезжиривание лучше проводить органическими растворителями, так как после обработки щелочными растворами на поверхности всегда остаются водорастворимые соли. Даже следы этих солей отрицательно влияют на покрытия в процессе эксплуатации изделий в атмосферных условиях. При этом необходимо указать, что лакокрасочные пленки водопроницаемы. При эксплуатации окрашенных изделий из алюминия и магния проникновение воды через пленочные покрытия приводит к взаимодействию воды с металлом подложки, в результате чего под пленочным покрытием образуется щелочная среда. Действие щелочной среды разрушает адгезионное сцепление между поверхностью металла и эмалевым покрытием, а это в свою очередь затрудняет защиту изделий от алюминия и магния во влажной среде. Для стальных изделий [c.491]

Сущность метода. На стеклянную пластинку наносят слой адсорбента толщиной 250 мкм (кизельгура О, порошкообраз-ной целлюлозы, оксида алюминия). При этом лучше использовать имеющиеся в продаже пленки. Оправдало себя применение выпускаемых в ЧССР специальных пластинок (силуфолов), представляющих собой алюминиевую фольгу, покрытую слоем силикагеля. На пластинку на расстоянии 1,5 см от нижнего края наносят с помощью микропипетки анализируемые раство-рьл. После испарения растворителя пластинки ставят в специальную разделительную камеру, заполненную подвижным растворителем на высоту примерно 0,5 см. Пространство камеры должно быть насыщено парами растворителя. При получении восходящей хроматограммы подвижная фаза движется от линии старта вверх. По мере ее развития появляются пятна, характерные для определенных веществ, так как компоненты смеси движутся с различной скоростью. В основе разделения лежат адсорбционные процессы. [c.88]

Металлические покрытия, в основном алюминиевые и цинковые, применяют для защиты от коррозии в минерализованных водах, содержащих различные газы, а также в морской воде. В хлорсодержащих растворах как алюминий, так и цинк — аноды по отношению к стали, защищая ее электрохимически. Однако в процессе коррозии в результате поляризации или влияния других факторов возможно изменение знака покрытия. Такой эффект наблюдается для цинковых покрытий в горячей воде, особенно если в систему попадает кислород. Максимум скорости коррозии достигается в температурном интервале 338—343 К, что связано со строением окисной пленки, отличающейся пористостью и обеспечивающей доступ кислорода к металлу. Совместно наличие кислорода и углекислоты в минерализованной воде значительно ускоряет коррозию цинкового покрытия (табл. 20). При этом мягкая и дистиллированная вода более агрессивна по отношению к цинку, чем жесткая, которая способствует образованию защитных пленок. [c.79]

Электровыделение алюминия — первый процесс, основанный на применении неводных органических электролитов в промышленных масштабах. Имеются многочисленные работы по низкотемпературному электроосаждению алюминия. Однако большинство проведенных исследований направлено на выяснение условий получения качественных алюминиевых покрытий, изучению электролитов алю-минирования, в то время как работ, относящихся к изучению непосредственно электрохимического процесса выделения алюминия, недостаточно, к тому же чаще всего они посвящены выяснению молекулярного состояния разряжающихся частиц и носят полу-количественный характер. [c.87]

Для определения относительной летучести растворителей разработаны различные методы и их модификации, В основе этих методов лежит определение кинетики испарения растворителей из тонких пленок, поскольку процесс испарения из больших масс растворителей не дает представления о характере улетучивания растворителя из лакокрасочных покрытий. Для исследования кинетики испарения небольшие количества растворителя наносят на различные подложки как пористые (ватман, фильтровальная бумага), так и гладкие (стекло, алюминий). Чтобы подложка во время опыта смачивалась равномерно, поверхность, например, алюминиевых дисков обрабатывают раствором щелочи. Другая трудность состоит в исключении неравномерности слоя из-за капиллярного эффекта. В зависимости от формы и размера диска, на который наносят растворитель, жидкость может либо подниматься по его бортикам, либо собираться в середине диска. [c.91]

Благодаря невысокой цене алюминия и достоинствам алюминиевых покрытий по сравнению с цинковыми горячее алитирование находит все большее применение, несмотря на то, что оно значительно сложнее, чем горячее лужение или цинкование. Реализацию процесса значительно затрудняет высокая температура ванны, равная 700—800 °С. Между железом и расплавленным алюминием очень быстро протекает химическая реакция, в результате которой образуется твердый и хрупкий слой сплавов. Окисные слои легко загрязняются, что может привести к появлению полос окислов и комков металла. [c.199]

При калоризации и в способе с нарами хлорида алюминия слои получают при температуре порядка 800° С. Простейший способ — нанесение покрытия распылением алюминия — требует толщины напыленного слоя около 0,3 мм, тонкого покрытия жидким стеклом перед первым отжигом для исключения действия кислорода и продолжительного отжига (до 5 ч). При способе порошкового алитирования очищенные от окалины изделия помещаются в герметический ящик, содержащий смесь алюминиевого порошка (40%) и глинозема (60%) с добавкой хлорида аммония, графита или цинка, и отжигаются при температуре от 950 до 1050° С в течение 4—20 ч. В основе процесса лежит реакция обмена между хлоридом алюминия газовой фазы и железом с образованием Р еСи и алюминия. Слой содержит 50—70% алюминия. Возникающая хрупкость может быть устранена дальнейшей диффузией, при которой алюминий распределяется в основном металле до тех пор, пока слой еще имеет от 10 до 35% алюминия. [c.177]

От способа нанесения алюминиевых покрытий зависит стойкость изделий против образования окалины [29] — это показано на рис. 12.8. Кроме того, при выборе способа алитирования следует учитывать разницу в отношении температуры, при которой ведется процесс, и затрат времени и металла (табл. 12.11). Здесь необходимо заметить, что слои цинка и алюминия, полученные напылением, сами по себе еще не дают достаточной защиты и должны быть соответствующим образом дополнительно уплотнены. Для этого их пропитывают жидким стеклом или раствором буры [c.601]

Работы по нанесению покрытий на стальную полосу ведутся на Лысьвенском металлургическом заводе. Выпускаемая на опытнопромышленном агрегате хромированная жесть с лаковым покрытием уже нашла широкое применение в промышленности [21]. Технология изготовления жести предусматривает операции подготовки, хромирования и лакирования полосы. С целью повышения адгезии лакового покрытия к. металлу и значительного (в 10 раз) повышения коррозионной стойкости плакированной жести на ее поверхность наносят тончайший (0,005 мкм) слой хроматной пленки. На этом же заводе осуществлен процесс получения трехслойного материала полиэтилентерефталат — полиэтилен — алюминий по схеме, приведенной на рис. VI.3. Предварительно активированная коронным разрядом пленка полиэтилентерефталата подогревается, приводится в контакт со слоем расплава полиэтилена, поступающего из щелевой головки экструдера, а затем наносится на поверхность алюминиевой фольги. Плакированный таким образом материал имеет суммарную толщину 70—80 мкм при ширине 360 мм. [c.186]

Для повышения эластичности и стойкости покрытий в процессе формования и механической обработки, что особенно важно при изготовлении банок многоступенчатой глубокой вытяжкой, эпоксифенольные лаки используют с добавкой либо 0,5---1% смазки (микрокристаллические воски, ланолин и др.), либо поливинилхлорида. Высокую устойчивость к механическим нагрузкам в процессе изготовления тары обеспечивают комбинированные системы, состоящие из эноксифенольного грунта и верхнего винилового слоя, ставшие основными для защиты алюминиевой тары под пиво и безалкогольные напитки, включая газированные. Эти грунты служат также хорошей основой для акриловых лаков. Эпоксифенольные лаки с добавкой оксида цинка или алюминиевого порошка обладают высокой стойкостью к сульфидной коррозии в белковых средах. Благодаря высокой химической стойкости они хорошо зарекомендовали себя в покрытиях банок из хромированной жести, а также из алюминия, предназначенных для хранения агрессивных продуктов повышенной кислотности, в том числе с использованием томатного соуса. [c.194]

Важными факторами, влияющими на степень превращения алюминия и скорость образования триизобутилалюминия в одну стадию, являются предварительное активирование алюминия и температура реакции [44]. На рис. 13 представлена кинетика синтеза триизобутилалюминия с применением алюминиевого порошка ПА-4, активированного механическим измельчением. Началу реакции образования диизобутилалюминийгидрида предшествует индукционный период (участок I), в течение которого с поверхности алюминия удаляются ингибирующие примеси. Далее в реакцию вступает активированный алюминий, поверхность которого не покрыта пассивирующей пленкой (участок II). На этом участке скорость гидрирования, определяющая суммарную скорость процесса, почти равна скорости вторичной гомогенной реакции алкилирования образовавшегося диизобутилалюминийгидрида, протекающей весьма быстро. Зависимость степени превращения алюминия от длительности процесса на этом участке близка к линейной. В начальный период процесса линейны также кривые поглощения водорода. Замедление суммарной реакции на участке III авторы работы [44] объясняют уменьшением скорости гидрирования. К этому времени весь активированный алюминий уже прореагировал, а оставшийся доактивируется в ходе синтеза. [c.157]

Для изготовления технологических трубопроводов применяют отожженный (мягкий) и полунагартованный алюминий и его сплавы. Трубы сваривают ручной газовой, дуговой и аргоно-дуговой сваркой. При сварке алюминиевых трубопроводов надо учитывать следующие особенности поверхность труб из алюминия покрыта тонким слоем окисной пленки А12О3, имеющей температуру плавления 2050° С, что затрудняет процесс сварки разность температур плавления алюминия (659° С) и его окиси приводит к тому, что в расплавленной ванне пленка окислов находится в твердом состоянии. Это затрудняет сплавление кромок свариваемых труб. Включение частичек окиси алюминия в металл сварного шва ослабляет и ухудшает его механические качества алюминий и его сплавы обладают пониженной прочностью при высоких температурах. [c.77]

Процессы с применением порошков. Покрытия из алюминия или сплавов алюминия и железа можно получить при нагреве железных предметов (после опескоструивания) в смеси алюминиевой пыли с окисью алюминия (последняя применяется для предупреждения сплавления металлических зерен) и небольшого количества хлористого аммония (или хлористого натрия), который способствует образованию покрытия. Этот процесс известен под названием калоризации. Для обыкновенных сталей применяется следующий состав смеси 49% алюминия, 49% окиси алюминия и 1—2% хлористого аммония, но для высокохромистых сталей требуется, естественно, больше хлоридов, и Ипавик рекомендует смесь 27% алюминия, 68% окиси алюминия и 5% хлористого аммония нагрев ведется в- течение 1 часа при 900—950°. Необходимо принимать предосторожности, чтобы в процессе ка- [c.719]

Н. П. Слугинов [43] в 1878 г. В дальнейшем число научных работ, посвященных исследованию анодного окисления алюминия, сильно возросло. Такой большой научный интерес к явлениям анодного окисления алюминия объясняется большим практическим значением этого процесса для получения защитных покрытий на поверхности деталей из алюминия и алюминиевых сплавов. [c.3]

Потенциал поверхности алюминиевого вакуумного покрытия через сутки испытаний близок к потенциалу стали. Характерная особенность поведения пористого вакуумного покрытия — локализация коррозионного процесса в порах с образованием труднорастворимых продуктов коррозии байерита и бемита, которые экранируют пору. Вследствие уменьшения pH раствора на дне поры создаются условия для анодного раст]ворения железа, и на поверхности алюминия появляются точки ржавчины. Для алюминиевьк беспористых покрытий защитная способность более значительна. [c.82]

Одной из усоверщенствованных форм катодной внутренней защиты является электролизный способ защиты при помощи алюминиевых протекторов-анодов, питаемых током от внешнего источника он применяется для черных металлов без покрытий и горячеоцинкованных в системах снабжения холодной и горячей водой. Алюминий применяют как материал анода потому, что продукты его анодной реакции не ухудшают потребительских свойств воды и защищают трубопроводы, подсоединенные к резервуару, благодаря образованию защитного покрытия [7—9]. Наряду с катодной внутренней защитой резервуара и встроенных в него конструкций, например нагревательных поверхностей, при электролитической обработке воды происходит также и изменение ее параметров. Эффект защиты от коррозии обусловливается коллоидно-химическими процессами образования поверхностного слоя И обеспечивается не только для новых установок, но и для старых, уже частично пораженных коррозией [9]. [c.406]

В самом простом методе — нанесении покрытия путем распыления алюминия (металлизация)—толщина слоя должна быть примерно 0,3 мм. Кроме того, этот метод требует продолжительного (до 5 ч) отжига и наличия тонкого покрытия из расплавленного стекла во избежание окисления в процессе отжига. При порошковом алитироваиии очищенные от окалины изделия загружают в герметизированную емкость, содержащую смесь 407о алюминиевой пудры, 60% окиси алюминия и добавок хлорида аммония, графита или цинка. Алитирование осуществляют при температуре 950—1050°С в течение 4—20 ч. В основе этого процесса лежит реакция обмена между хлоридом алюминия в газовой фазе и железом, в результате которой образуется дихлорид железа и алюминий. Слой содержит 50—70% алюминия. [c.106]

Но наиболее впечатляющий пример неводного электролиза — это, конечно, электроосаждение алюминия, одного их важнейших металлов современной техники, доныне получаемого путем электролиза фторидных расплавов — процесс, протекающий при температуре около 1000 °С и экологически далеко не благополучный. Разработано достаточно много композиций различных соединений алюминия и неводных растворителей, позволяющих с помощью электролиза выделять металлический алюминий. Так, совместный раствор гидридов лития и алюминия (или, что одно и то же — ли-тийалюминийгидрида ЫА1Н4) в диэтиловом эфире, либо раствор галогенида алюминия и амина в том же растворителе широко используют для получения алюминиевых покрытий, которые, кстати, обладают благородным блеском и весьма декоративны. [c.76]

Поверхность аппарата из алюминия и нержавеющей стали не покрывается за-щитньпли покрытиями и легко очищается от загрязнений. Алюминиевые аппараты при установке на чугунные опоры должны иметь надежную изоляцию во избежание разрушения алюминия из-за возникающего электрохимического процесса между металлами. [c.1056]

Эфирногидридный электролит — основной неводный электролит алюминирования промышленного масштаба. Исходный вариант его был предложен и разработан А. Бреннером [702, 282, 764, 767] под названием ИБС (национальное бюро стандартов США). Состав эфирногидридного электролита следующий хлорид алюминия (1—4М), гидрид лития (0,5—1,0 М) или смешанный литиевоалюминиевый гидрид (0,1 —0,4 М), абсолютированный диэтиловый эфир. Ванну на основе электролита НБС обычно герметизируют сухим азотом или аргоном, рабочая температура — комнатная. Электроосаждение проведено на самые различные подложки от активных металлов (уран) до инертных конструкционных материалов (стали, латуни, медь, серебро), аноды — алюминиевые. В интервале плотностей тока до 0,1—0,15 А/см с 90—100 %-ным выходом катодно осаждается мелкокристаллический плотный эластичный осадок алюминия, при этом могут быть получены гальвано-пластические слои до 2—5 мм. Осадок алюминия содержит лишь следы тяжелых металлов. Процесс электроосаждення включает приемы, обеспечивающие выравнивание поверхности покрытия проточный, равномерно омывающий рабочий электрод электролит медленное вращение катода непрерывное фильтрование электролита и др. При тщательной герметизации, строгом соблюдении условий электролиза и корректировки ванна может работать непрерывно в течение 18 месяцев. Основным недостатком ванны на основе НБС является высокая летучесть и легкая воспламеняемость. [c.149]

Для лома, состоящего из алюминиевых консервных упаковок, процесс удаления лака значительно повышает стоимость регенерируемого алюминия. Кроме того, удаление лака в печах требует постоянного обслуживания и дополнительного времени для ремонта. Например, если температура в печи превысит 565 °С, поверхностные покрытия могут воспламениться с образованием пламени, распространя-ющегося по печи. Для предотвращения таких явлений необходим тщательный контроль, что в Свою очередь также удорожает процесс выделения алюминия. [c.37]

Поскольку в литературе недостаточно освещен вопрос влияния материала электродов и состояния их поверхности на электросинтез перекиси водорода, мы решили поставить специальные опыты для его изучения. С этой целью при одинаковых условиях (одинаковые Т, р, Ulv vl [Ojlo) было проведено исследование процесса образования HjOa как в цельностеклянных, так и в разных стеклянно-металлических озонаторах без покрытий и с покрытиями. В качестве металлического электрода использовался алюминиевый электрод с содержанием алюминия в 99,0 и 99,7%, предварительно специально пассивированный, а также никелированный и полуженный латунные электроды, тщательно очищенные перед опытами. В результате опытов было выяснено, что в цельностеклянном и стеклянно-алюминиевом (99,7% А1) реакторах получается перекись водорода с практически одинаковой концентрацией (72—74%) и энергетическим выходом (18—19 г И О тгвтч при Ulv=0,l— [c.26]

Подобные алюминиевые покрытия эффективны для защиты крепежных изделий из высокопрочной стали, титана и алюминиевых сплавов, эксплуатируемых в морской воде. Для защиты подшипников из углеродистой стали от коррозии были применены ионные покрытия из нержавеющей стали 304, а алюминиевых — из нержавеющей стали 310 [70]. Покрытия из алюминия, золота и нержавеющей стали наносят на крепежные изделия и другие мелкие детали для защиты их от коррозии и улучшения механических свойств. Особенности технологии нанесения ионных покрытий на мелкие детали рассмотрены в работе [71]. Для защиты от коррозии отдельных узлов установок газификации угля предложено наносить покрытия толщиной 10—100 мкм из А12О3. На тонкое покрытие, нанесенное методом ионного осаждения, можно наносить толстое покрытие гальваническим методом. Например, можно сочетать процесс ионного осаждения медного покрытия толщиной 25 мкм на титан с последующим осаждением толстого (500 мкм) слоя меди в обычной гальванической ванне (чисто гальваническим методом медное покрытие на титан осаждать не удается) [70]. Особенно перспективен метод ионного осаждения при нанесении покрытий на непроводящие детали (карбид вольфрама, пластмассы, керамику и др.), т. е. на детали, на которые другими методами осадить металлические покрытия сложно или вообще нельзя. [c.129]

Патент США, №4111763, 1978 г. Предлагается метод подготовки изделий из алюминия и его сплавов к покрытию металлом, которьрй повышает его коррозионную стойкость. Процесс включает анодирование алюминиевого изделия в кислотной ванне, наполнение анодной пленки Химическим веществом и, наконец, нагрев обработанного алюминиевого изделия с тем, чтобы поглощенное пленкой химическое вещество распалось с образованием оксида, обладающего электронной проводимостью. Наличие проводящего ток оксида позволяет вести процесс покрьгтия анодной пленки на алюминии любым металлом. После анодирования алюминиевое изделие промывается холодной водой для удаления остатков серной кислоты. Затем изделие выдерживается в растворе металлической соли, которая способна разлагаться при нагреве с образованием электронно-проводящего оксида. В качестве солей металлов можно использовать хлориды олова и ортобутилтитанат. Соли металла наносят на анодированные изделия путем погружения в раствор, распыления или кистью. [c.192]

Алюминий. На рис. 68 графически показаны результаты, полученные при исследовании кинетики электродных процессов на алюминии в пленке толщиной 165 мк и в объеме 0,1 N раствора Na l, Как видим, кривые катодной поляризации алюминия резко отличаются от разобранных выше кривых. Здесь нет диффузионного порога и нет заметного влияния толщины пленки. Кривые для разных толщин в диффузионной области сливаются. Катодные кривые для образца, полностью погруженного в электролит, и образца, покрытого тонким слоем электролита, имеют примерно одинаковый наклон вплоть до потенциала выделения водорода. Объясняется это тем, что при поляризации алюминиевого катода происходит разруш ение защитной пленки вследствие защелачивания среды. Уже при незначительной плотности тока потенциал алюминиевого катода вследствие разрушения защитной пленки резко сдвигается в отрицательную сторону и поэтому быстро достигается потенциал выделения водорода. Защелачивание электролита происходит сильнее в тонкой неподвижной пленке, чем в объеме электролита. Разрушение защитной пленки определяет, в основном, элект )охимическое поведение алюминия и сводит на нет эффекты, возникающие за счет усиленного подвода кислорода при утонь-шении слоя электролита. При достижении начала выделения водорода кривые расходятся. Объясняется это тем, что чем тоньше слой электролита, тем в большей степени он защелачивается и тем быстрее разрушается [c.108]

Защитные свойства цинковых и алюминиевых покрытий определяются совокупным действием ряда факторов экранирующих свойств, присущих сплошным покрытиям (изолирующий эффект) способности пористых покрытий (с объемной пористостью, не превышающей 20 %) защищать сталь электрохимически и, наконец, способности покрытий при нарушении сплошности к "самозащите" плотными пленками, образуемыми продуктами коррозии (на цинковых покрытиях — карбонатами состава 4гп0-С02-Н20, на алюминиевых — оксидом алюминия). Пленки придают покрытиям непроницаемость и препятствуют протеканию коррозионных процессов на поверхности основного металла под покрытием. [c.28]

Как уже говорилось, процесс переработки в крупном масштабе ядерного горючего энергетических реакторов в основном сводится к переработке уранопых стержней (блочков), помещенных в оболочку из алюминия, и тонких пластин уран-алюминиевого сплава, покрытых алюминием. [c.201]

Этот способ приготовления препаратов состоит в том, что исследуемый радиоактивный изотоп выделяется в электролитической ячейке, где электродом, иа котором идет выделение, служит подложка стандартного размера и необходимой толщины. Основной трудностью при проведении этого процесса является подбор и соблюдение строго определенных условий электролиза, таких, чтобы слой выделившегося вещества был плотным, равномерным по толщине и хорошо держался на подложке. Большое значение имеет предварительная подготовка поверхности, на которую осаждают изотоп. В качестве примера можно привести методику приготовления препарата из закиси-окиси урана на алюминиевой подложке. Такой препарат может служить стандартным препаратом с изве стным содержанием радиоактивного вещества. Пластинку алюминия отмывают от жиров трихлорэтиленом, промывают в горячей 25 %-ной серной кислоте и споласкивают дистиллированной водой. Затем пластинку немедленно погружают в холодный раствор, содержащий в 1 л воды 525 г едкого натра и 100 г окиси цинка. Через несколько минут покрытую цинком пластинку вынимают, ополаскивают дистиллированной водой и погружают в электролит, содержащий точно известное количество нитрата уранила (в соответствии с необходимой толщиной слоя закиси-окиси в препарате). Электролит представляет собой раствор нитрата уранила в 0,2 М растворе оксалата аммония, pH которого доведен аммиаком до 8—8,5. Электролиз ведут при плотности тока 0,04 а/сл и температуре 80° С. Таким способом можно получить слой толщиной до 3 мг см , очень прочно связанный с подложкой. [c.66]

Процессы электроосаждения и вакуумного нанесения успешно сочетаются, как это проверено в Одесском технологическом институте. Так, например, в некоторых случаях на электроосаж-денный цинк дополнительно наносят в вакууме тонкий слой алюминия. Двухслойное покрытие обеспечивает температуростой-кость против атмосферной коррозии в странах с жарким и влажным климатом. Для осуществления таких сложных покрытий в специализированных цехах металлургических заводов следует предусмотреть линии электролитического и вакуумного нанесения различных металлов. Конечно, сочетание цинковых и алюминиевых покрытий на стальной полосе представляет большой интерес, так как оба металла являются анодными защитными покрытиями. Но высокая стоимость такой защищенной полосы ограничивает сферы ее применения. Более широкое применение находит однокомпонентное алюминиевое покрытие благодаря высокой коррозионной стойкости алюминия и, особенно, окислов алюминия, которые образуются на его поверхности. Однако до сего времени не был найден экономически выгодный и технологически простой процесс нанесения алюминия. [c.119]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология