Сравнение способов конверсии

Оба эти метода дают возможность выявить основные различия в активности, связанные со значительными изменениями какого-либо одного параметра (химического состава, структурных свойств и т. д.), если остальные параметры остаются без изменения. Вместе с тем сложной взаимосвязи между процессами сорбции, диффузии и, химической реакцией они не отражают. Более надежным способом, позволяющим избежать неправильных выводов при сравнении катализаторов с нестабильной во времени активностью, является экстраполяция конверсии на нулевое время. Этот метод обычно используют в тех случаях, когда реакция проводится в дифференциальном, а не интегральном реакторе. Однако, как правило, применяется он значительно реже, хотя известно, к какой путанице может привести, например, определение влияния соотношения Si/Al на каталитические свойства деалюминированного морденита, если однозначный способ определения активности отсутствует. Еще меньше можно назвать работ, в которых были проведены кинетические определения зависимости констант скоростей от скорости подачи сырья или парциальных давлений исходных компонентов -й продуктов реакции. Между тем, сравнивая активности, часто дйпускают, что реакции имеют первый порядок, и пересчитывают измеренные степени превращения в константы скорости. Принято также определять температурную зависимость активности и подставлять данные по конверсии при различных температурах в уравнение Аррениуса. Такой расчет будет правильным, если используются только начальные конверсии, потому что в этом случае можно избежать неточностей из-за разной скорости дезактивации катализаторов при различных температурах. Но даже и тогда расчет энергии активации совсем не обязательно приведет к Д,, характерной для данной химической реакции, которая протекает на определенном типе активных центров. Полученная величина Еа может в значительной степени отражать ограничения, связанные с диффузией и массопередачей. [c.56]

СРАВНЕНИЕ СПОСОБОВ КОНВЕРСИИ ПРИРОДНОГО ГАЗА [c.67]

СРАВНЕНИЕ СПОСОБОВ КОНВЕРСИИ [c.60]

Сравнение способов конверсии метана [c.61]

Недостатками газификации угля по сравнению с конверсией углеводородов являются большие капитальные вложения на стадиях измельчения и транспортирования угля и более сложная система очистки газа. В настоящее время разрабатываются агрегаты большой мощности с комплексной энерготехнологической системой переработки продуктов и утилизации тепла. В результате экономичность производства синтез-газа из угля повысилась и, видимо, способ этот станет конкурентоспособным с его получением из углеводородов к концу 90-х годов. [c.92]

Сейчас в промышленности применяются установки двухступенчатой каталитической конверсии под давлением 20 ат и более. При данном способе конверсии метана и применении низкотемпературного катализатора окиси углерода исключается необходимость строительства цеха разделения воздуха и заменяются сложные процессы очистки газовой смеси от СО и остатков СО2 более простым процессом гидрирования их до метана. Себестоимость 1 т аммиака снижается примерно на 10%, а удельные капитальные вложения уменьшаются на 15—20% по сравнению с затратами при других методах переработки природного газа. В методах конверсии, осуществляемой при повышенном давлении, используется естественное давление природного газа и, следовательно, уменьшается расход энергии на его последующее сжатие. Кроме того, уменьшаются размеры аппаратуры, снижается расход металла на ее изготовление. [c.19]

Процесс полимеризации изопрена проводят непрерывным способом в батарее из 4—6 аппаратов. Температуру полимеризации увеличивают по ходу процесса с целью достижения конверсии изопрена 85—90%. В качестве полимеризаторов используются аппараты с мешалками, снабженными лопастями и скребками, обеспечивающими интенсивное равномерное перемешивание во всем объеме полимеризатора и непрерывную очистку поверхности теплообмена. Скребковые мешалки позволяют повысить коэффициент теплопередачи в 2—3 раза по сравнению с рамными и турбинными мешалками и предотвратить зарастание поверхности теплообмена полимером. [c.221]

По сравнению с классическим методом получения водорода (конверсия метана и СО, метанирование) адсорбционный способ имеет следующие преимущества получение водорода высокой степени чистоты, меньшее гидравлическое сопротивление системы, снижение себестоимости. [c.236]

На ряде заводов водородная установка не предусмотрена. Подпитка водородом осуществляется следующим образом (этот способ показан на рис.88 штриховыми линиями). После реактора газификации 4 отбирается часть газового потока, из которого конденсируется водяной пар и удаляется С02- Метановодородная смесь компрессором 18 подается на вход установки. Преимуществом такого способа получения водорода, по сравнению с водородной установкой, является упрощение технологической схемы, а недостатком - большой рецикл газа, так как содержание водорода в нем всего около 18%. Этот способ более экономичен при конверсии малосернистого сырья. [c.277]

В наших работах была исследована целесообразность и условия введения в глиноземный носитель добавок окиси кальция и магния с целью увеличения его прочности и термостойкости. Из патентных данных известны способы приготовления никелевых катализаторов конверсии метана спеканием смеси окислов алюминия, кальция, магния и никеля (так называемые смешанные катализаторы). Особенностью этих катализаторов является то, что они содержат упомянутые выше окислы в сопоставимых количествах. Проведенные нами опыты показали, что методом смешения получаются катализаторы менее активные, по сравнению с нанесенными, хотя последние содержат меньшее количество никеля. Введение большого количества окислов кальция и магния в глиноземный носитель, по нашему мнению, не целесообразно, так как приводит к резкому понижению температуры спекания носителя, что затрудняет разработку на этой основе высокотемпературного катализатора конверсии метана. В связи с этим мы исследовали влияние небольших количеств (1—3%) добавок окисей кальция и магния на свойства глиноземного носителя [1]. [c.55]

Стоимость металлургической продукции может быть существенно снижена путем непосредственного включения ядерного реактора в металлургический цикл в виде многоцелевой установки. Имеются предварительные расчеты для металлургического комбината производительностью 3,6 млн. т стали в год. Для полного удовлетворения потребностей такого комбината в тепле и электроэнергии в его состав включают ядерный реактор с тепловой мощностью 2000 МВт и электрической мощностью 150 МВт [642]. По расчетам итальянских специалистов, выполненным в начале 70-х годов, применение тепла и электроэнергии, вырабатываемых на атомных энергетических установках с высокотемпературным газоохлаждаемым реактором, снижает общую стоимость энергоносителей на 43 % в цикле доменная печь — конвертор и на 30 % в цикле агрегат кипящего слоя для получения губчатого железа — электропечь (получение губчатого железа предполагается прямым восстановлением руды водородом, получаемом, в свою очередь, конверсией природного газа с использованием тепла ядерного реактора), по сравнению с обычными способами выработки тепла и электроэнергии. [c.439]

Расширение гидрообработки будет определяться также ростом промышленности синтетического топлива — особенно прямой каталитической конверсии угля с последующим облагораживанием жидкостей, полученных из угля, сланцев и нефтяных песков. Поскольку это энергетическое сырье характеризуется большим дефицитом водорода по сравнению с обычной сырой нефтью, в молекулы указанных веществ нужно будет каким-то способом ввести большие количества атомов водорода. Кроме того, концентрация азота, кислорода и некоторых металлов (в частности, мышьяка в сланцевом масле) гораздо выше, чем в сырой нефти, поэтому гидрообработка здесь особенно нужна. [c.133]

Тип протекающих в реакционно-ректификационной колонне реакций влияет на показатели процесса, определяет выбор способа управления процессом и метод его расчета. К первой группе относятся РРП с простыми реакциями. Эта группа подразделяется на две подгруппы РРП с необратимыми реакциями [5, 29] и РРП с обратимыми реакциями [3]. Основным назначением использования РРП с простыми реакциями является увеличение скорости реакций и повышение конверсии исходных реактантов. РРП со сложными реакциями составляют вторую группу. Назначение таких процессов часто не ограничивается увеличением скорости и конверсии, но служит задаче повышения селективности реакции. Примеры РРП с параллельными реакциями представлены в [17, 29] и с последовательными в [12]. В [9] описан РРП со сложной последовательно-обратимой реакцией. Наибольшее число публикаций по РРП касается обратимых реакций вида А+Вч=ьС- -Д. Связано это, в первую очередь, с очевидностью преимуществ РРП в сравнении с обычными реакторами по возможности смещения равновесия за счет использования эффекта ректификации. Между тем, возможности РРП по повышению селективности сложных реакций выявлены еще недостаточно. [c.118]

По сравнению с другими способами получения бисфенола А на ионообменных смолах способ, разработанный в СССР, отличается высокой эффективностью и позволяет получить 100%-ную степень конверсии ацетона при высокой производительности катализатора. [c.45]

Синтез изопропанола. Способы прямой гидратации пропилена более разнообразны, чем для этилена. Существует газофазная гидратация с фосфорнокислотным катализатором, аналогичная описанной для синтеза этанола. Ввиду более высокой реакционной способности пропилена температура реакции составляет л 200°С, когда равновесие более благоприятно для гидратации. Поэтому давление при синтезе можно снизить до 2— 3 МПа. При этом, чтобы предотвратить чрезмерное образование диизопропилового эфира, приходится ограничивать -степень конверсии водяных паров уровнем 4—5 %, что позволяет после конденсации получать 15—20 %-й спирт. Наоборот, степень конверсии пропилена может быть существенно более высокой, что достигается регулированием состава исходной смеси при синтезе изопропанола, в отличие от гидратации этилена, используют избыток водяного пара и доводят степень конверсии пропилена до 10—12 %. Все это существенно улучшает техникоэкономические показатели производства по сравнению с прямой гидратацией этилена и тем более с сернокислотным методом. [c.183]

Осуществление глубокой конверсии окиси углерода на низкотемпературном катализаторе позволило применить более экономичный способ очистки газа от СО и остатков СО 2 гидрированием до метана. Способ метанирования не имеет недостатков указанных выше способов. По сравнению с медноаммиачной очисткой он позволяет снизить себестоимость аммиака на 2 руб./т. В настоящее время метанирование внедряется в схеме агрегата производства аммиака большой единичной мощности. [c.252]

Производство нитрофоски азотнокислотным способом с политермической кристаллизацией и конверсией нитрата кальция отличается наименьшей стоимостью сырья по сравнению с другими способами получения этого продукта. [c.350]

При сопоставлении обоих методов получения этилового спирта можно отметить, что синтез этилового спирта из этилена методом прямой гидратации является технически более прогрессивным по сравнению с сернокислотным методом. При этом методе имеются значительные возможности для дальнейшего совершенствования как катализатора, так и технологической схемы. Успехи, достигнутые в последние годы в отношении усовершенствования способа прямой гидратации и давшие возможность несколько повысить конверсию этилена за проход, улучшили техникоэкономическую эффективность способа. Однако стоимость производства спирта и необходимые капиталовложения по обоим методам примерно одинаковы. [c.101]

Расчет объема реакционной зоны и выбор оптимального числа реакторов по методу М. Ф. Нагиева. Рассматривая реакции, сопровождающиеся изменением объема, М. Ф. Нагиев отметил, что помимо решения основной задачи —определения объема реактора, необходимого для достижения требуемой степени превращения,— весьма важным является вопрос об оптимальном количестве реакторов, соединенных в последовательную систему. Дело в том, что большая производительность современных установок связана с применением больших объемов катализаторов сокращение этого объема представляет большой экономии ческий интерес. Очевидно, что если проводить процесс не в одном реакторе, а в системе последовательно соединенных аппаратов, причем между ступенями иметь разделительные устройства, в которых отделять вещества, не имеющие ценности (например, водород в процессах дегидрирования), то объем реакто-Рис. IV. 47. Графический Ров может быть сокращен по сравнению способ расчет-а условного С ОДНИМ реактором, обеспечивающим ту времени контакта. же конверсию. М. Ф. Нагиев вывел математические зависимости, позволяющие определить оптимальное число реакторов в зависимости лишь от одного параметра — степени превращения, для частного случая реакций, идущих с увеличением объема и при довольно редком условии промежуточного отвода нецелевых продуктов реакции. Тем не менее этот анализ представляет интерес своей простотой и имеет практическое значение для упомянутых выше случаев. Следует добавить, что при некоторых дополнительных операциях выведенные формулы могут служить и для расчета реакционного объема. [c.178]

При использовании ионитов не требуется дорогостоящее кислотостойкое оборудование. Отсутствие кислотных коррозионных сред значительно улучшает условия труда и делает процесс более безопасным. По сравнению с другими известными способами получения дифенилолпропана на ионообменных смолах способ СССР отличается высокой эффективностью и позволяет получать 100%-ную степень конверсии ацетона при высокой производительности катализатора. Технологическая, схема производства чрезвычайно проста и синтез можно легко осуществить непрерывным способом. Высокая произодительность катализатора позволяет проводить процесс [в небольших по объему реакторах. Процесс легко автоматизируется. [c.158]

Лекция 18. Производство водорода. Объёмы потребления и область применения водорода. Сравнение различных способов производства водорода с использованием в качестве восстановителя электричества, неорганических и органических восстановителей. Концентрирование (выморазки-вание, адсорбционные, абсорбционные и мембранные методы). Получение водорода паровой конверсией метана, парокислородной конвероией нефтяных остатков и угля [c.283]

Природный газ может конвертироваться до водорюда любым из рассмотренных выше способов. Сравнение расходных коэ фщиентов показывает, что самой экономи шой по расходу энергии является паровая конверсия под давле1шем в трубчатых печах. Для получения I т водорода требуется 3,5-4.fi т (5,0-6 6 тыс.м ) природного газа в зависимости от производства (амглиак, метанол, водород), технологической схемы и других ректоров. Общие энергетические затраты составляют 180,0- [c.11]

В некоторых случаях частичный гидрокрекинг сырья может оказаться приемлемым способом снижения содержания серы в топливе. Поскольку строительство установок гидрокрекинга (глубокой конверсии) связано с крупными капитальными затратами, некоторые владельцы НПЗ реконструируют свои установки гидроочистки вакуумного газойля в установки легкого гидрокрекинга, эксплуатируемые при более низких давлениях. Выход и качество дизельного топлива в этом случае лимитированы конструктивными особенностями оборудования. Расход водорода становится важным фактором затрат в процессе гидрокрекинга сырья каталитического крекинга. Одним из вариантов предварительной очистки сырья является гидрокрекинг с частичной конверсией как альтернатива полномасштабному гидрокрекингу. Например, в процессе Uni ra king компании UOP применяют два реактора, а процессы гидроочистки и гидрокрекинга четко разделены на две зоны. Жесткость условий в реакторе гидроочистки зависит от содержания серы в сырье. По сравнению с другими способами обессеривания в этом процессе достигается больший выход нафты и дистиллятов, причем более высокого качества (цетановый индекс 50). [c.44]

Сопоставление указанных вариантов непосредственной закалки при кислородной конверсии в сравнении с использованием котлов-утияизаторов показало, что первый способ при процессе под давлениен имеет преинущества, связанные в частности с возножностью удаления сажи непосредственно после узла конверсии. [c.47]

Существует ряд способов облегчить решение этой проблемы. [15, 113, 140, 283]. Если основание и его сопряженная кислота имеют полосы поглощения при различных длинах волн, то семейство кривых поглощения в области протонирования должно пересекаться в изобестической точке. Один из корректировочных методов Гаммета [113] заключается в смещении измеренных кривых поглощения до обычной изобестической точки, чем снимается влияние растворителя. Другие способы можно применить, когда свет поглощается только одним из соединений — либо В, либо ВН ". Эти способы обычно связаны с предположением, что сдвиги, обусловленные растворителем, постоянны и малы в сравнении с резкими изменениями, вызванными протонированием. Таким образом, с помощью аналитических уравнений, включающих определенное число измерений е , становится возможным рассчитать не только рКа, но и [В] и [ВН+]. В качестве примера можно привести исследование эфиров фенолов как оснований [15], для которых можно наблюдать только одну сильную полосу при 270 М .1, исчезающую по мере протонирования атома кислорода. В этом случае [В] нельзя наблюдать непосредственно из-за очень сильного влияния среды, а [ВН+] — из-за того, что эфиры фенолов быстро сульфируются при высоких значениях кислотности, необходимых для полной конверсии в сопряженную кислоту. Несмотря на это, обработка данных может дать результаты, которые хорошо удовлетворяют уравнению (16). Другой, очень часто используемый метод — метод Дейвиса и Гейссмана [79] и Стюарта и Ейтса [328]. Он применяется в тех случаях, когда В и ВН+ имеют максимумы поглощения при различных длинах волн. Его применение позволяет избежать уравнения (23) благодаря использованию кривой, выражающей зависимость разностей в оптических плотностях двух пиков поглощения от Яд. Обычно получается хорошая ст-образная кривая титрования, точка перегиба которой в середине принимается за рКа- Очевидно, что из этих расчетов нельзя сделать никаких выводов о соблюдении уравнения (16) и, имея мало других данных, можно считать, что такие р/С выражают собой лишь Яо при прото нировании наполовину, а не являются истинными термодинамическими р/Са. [c.211]

Существуют три способа получения алкилсульфатов суль-фатирование высших спиртов серной и хло[)сульфоновой кислотами, а также газообразным триоксидом серы. Наибольший удельный вес в производстве алкилсульфатов занимает сернокислотный процесс (60%), однако он характеризуется невысокой конверсией спиртов (75%) и большим расходом серной кислоты (двухкратным и выше избытком по сравнению со стехиометрическим). Получаемые алкилсульфаты имеют преимущественно низкое качество и продукт требует специальной [c.378]

Несмотря на то, что использование хлорсульфоновой кислоты приводит к снижению расхода сульфатирующего агента и увеличению глубины сульфатирования спиртов до 90%, достигаемая глубина все же недостаточна. Наиболее перспективным является процесс сульфатирования триоксидом серы. В нашей стране разработаны новые конструкции пленочных реакторов— сульфураторов, в технологическую схему по всем узлам закладываются современные инженерные решения. Этот способ позволяет использовать исходные реагенты практически в сте-хиометрических соотношениях, обеспечивает конверсию исходных спиртов 97,5—98,5% и достаточно высокое качество получаемых продуктов. Сульфатирование спиртов триоксидом серы по сравнению с сернокислотным способом снижает себестоимость 1 т алкилсульфатов в 1,5 раза [259]. [c.379]

Разработана технология получения никель-алюминиевого мелкосферического катализатора для конверсии природного газа в кипящем слое. Показано ее преимущество по сравнению с другими способами получения катализаторов данного типа. Библиогр. 9, рис. 1. [c.157]

В промышленности процесс может быть осуществлен, как непрерывный. При этом получение водорода из метана в одну стадию (СН4- С-Ь2Н2) имеет некоторые технологические преимущества по сравнению со способом получения водорода путем двухступенчатой конверсии СН4. [c.30]

В работах [33-36] были предложены различные варианты радиоизотопного генератора с двухэтапной системой преобразования ядерной энергии в электрическую, которые принадлежат семейству фотоэлектрических атомных батарей. В таком генераторе энергия фрагментов ядерного деления первоначально преобразуется в излучение посредством какого-либо процесса ядерно-стимулированной флуоресценции (например, в аэрозольном газонаполненном конверторе), а затем уже энергия фотонов преобразуется в электрическую с помощью фотовольтаического преобразователя. Такой способ преобразования энергии имеет целый ряд преимуществ по сравнению с уже имеющимися. Например, в отличие от многих наиболее широко используемых традиционных методов, он не содержит низкоэффективного теплового цикла. Коэффициент полезного действия фотовольтаического преобразователя при правильном подборе длины волны фотонов может достигать 70%, а КПД конверсии ядерной энергии в световое излучение, в свою очередь, может быть доведен до 50%. Таким образом, полный КПД системы может составить величину порядка 35%, что в 3 5 раз выше КПД систем с использованием теплового цикла и солнечных батарей. [c.271]

Возможность осуществления аюй реакции была показана в 1957 г. при проведении ее в автоклаве при 400 °С в присутствии арбонилоа железа и никеля в качестве катализаторов. Конверсия фосгена составила 48%. Выход четыреххлористого угле рода достигает 85% при проведении реакции под давлением 10 аг в присутствии хлоридов железа и алюминия в качестве катализаторов [101]. Этот способ имеет определенные преимущества по сравнению с хлорированием метана в процессе не образуются хлористый водород и другие хло рсодержащие продукты эффективность использования хлцра выше четыреххлористый углерод можно легко выделить из смеси продуктов реакции (СЬ, СО, СОа, [c.64]

При газофазной гидратации ацетилена невозможно удалять ацетальдегид но мере его образования, вследствие чего побочная реакция кротоновой конденсации становится особенно опасной. Она имеет более высокую энергию активации по сравнению с гидратацией, поэтому один из способов повышения селективности состоит в устранении перегрева и организации оптимального теплового режима процесса. Другой способ — применение большого избытка водяного пара и поддержание неполной конверсии ацетилена в реакторе, что ускоряет гидратацию, замедляя в то же время кротоновую конденсацию альдегида. При объемном соотношении водяного пара и ацетилена, равном (7—10) 1, и 40—50 %-й степени конверсии ацетилена выход ацетальдегида составляет 89%, а побочно образуется 6—7% кротонового альдегида, 0,5—1 % уксусной кислоты и 0,3 % ацетона. [c.186]

Полистирольная матрица образцов ударопрочного полистирола, полученная блочно-суспензионным методом (образцы 1—5), характеризуется более узким ММР по сравнению с образцами, синтезированными блочным способом (образцы 4, 5). Кроме того, на ММР оказывают влияние тип и концентрация инициатора. Так, для образца 2, полученного на системе бензоилпероксид — грег-бутилпербензоат Mz/Mw — M-w/Mn = 2,6), функция ММР хорошо аппроксимируется нормально-логарифмическим распределением. При инициировании алкилпероксидом (образцы 6, 7) кривая ММР из-за возрастания Mw/Mn (3,8 и 4,3 соответственно) является асимметричной, причем с повышением концентрации пероксида (образец 7) асимметричность кривой ММР увеличивается и функция ММР по форме приближается к у-Р спределению, Это связано с особенностью протекания реакции гетерогенной полимеризации при высоких конверсиях, а также температурно-конверсионными и рецептурными отличиями блочного и блочно-суспензионного процессов полимеризации. [c.175]

Из теории непрерывных процессов известно, что отношение объема реактора идеального вытеснения к объему реактора идеального смешения является однозначной функцией конверсии и порядка реакции (в данном случае по жидкому рёагенту). Увеличение объема непрерывно работающего барботажного реактора по сравнению с объемом периодически работающего реактора, рассчитанного указанным выше способом, должно осуществляться только за счет увеличения диаметра аппарата. [c.73]

Азотнокислотная переработка фосфатов отличается рядом технологических и экономических преимуществ по сравнению с другими методами — сернокислотным, фосфорнокислотным и солянокислотным, в этом способе вносимая кислота используется не только для разложения фосфата, но и в качестве источника азота кроме того, не требуется фильтрация кислых растворов, удаление отходов и др. Наилучщими технико-экономическими показателями характеризуется получение нитрофоски из азотнокислотной вытяжки по углекислотному методу [1]. Обработка азотнокислотной вытяжки по углекислотному методу аммиаком и двуокисью углерода приводит к образованию преципитата при одновременной конверсии азотнокислого кальция в углекислый кальций и нитрат аммония. Таким образом, азотная кислота переходит в нитрат аммония, представляющий собой ценное удобрение. В результате этого получающийся в составе продукта п Лципитат обходится по цене значительно более низкой, чем при получении другими методами. [c.128]

Регулирование расхода кислородовоздушной смеси (КВС) при парокислородовоздушной конверсии более сложно, так как помимо определенной концентрации метана в конвертированном газе необходимо также поддерживать постоянное соотношение восстановителей и азота, т.е. ( O+H2) N2 = onst. Кондиционный газ можно получать, меняя количество и состав КВС. Эту трудную задачу на практике можно решить двумя способами. Газ с регламентируемой концентрацией метана, но с несколько меньшим содержанием азота получают, используя КВС с избытком (по сравнению с расчетным) кислорода. Недостаток азота в конвертированном газе по первому способу компенсируют вводом азота в газ после конвертора метана (перед первой ступенью конвертора СО), по второму - в конвертор метана. Агрегат, работающий по второму способу, имеет ряд преимуществ он легче поддается автоматизации, и, кроме того, кислород, содержащийся в техническом азоте, используется в самом процессе, в то время как по первому способу для связывания этого кислорода должен расходоваться водород. [c.115]

Производственная мощность первой очереди Березниковского азотнотукового завода составляла 30 тыс. т/год. Завод был оснащен оборудованием фирмы Найтроджен , включающим четыре агрегата с колоннами синтеза с внутренним диаметром корпуса 700 мм и проектной производительностью агрегата 25 т/сут. Синтез аммиака осуществлялся под давлением 30 МПа. Для производства азото-водородной смеси был принят метод получения водорода каталитической конверсией полуводяного газа с водяным паром с последующей очисткой от углекислого газа, отмывкой водой в скрубберах под давлением 1,6 МПа и очисткой от окиси углерода абсорбцией водными растворами комплексных аммиакатов одновалентной меди под давлением 12 МПа. Производство азотоводородной смеси было более прогрессивным в сравнении с железопаровым способом, принятым па Черноречепском заводе. [c.18]

Как видно из рис. 1, продукт, полученный по способу I, иа раппих стадиях процесса заметно обогащен ВДХ и лишь при значительных конверсиях (больше 70%) его состав практически соответствует заданному исходному соотношению мономеров. Обогащение сополимера звеньями ВДХ на низких конверсиях приводит к двукратному увеличению степени кристалличности проб по сравнению с кристалличностью конечного продукта. При осуществлении процесса по способу П состав продукта сополимеризации и значение степени кристалличности остаются в течение процесса практически постоянными, что свидетельствует как о большей однородности получаемого сополимера по составу, так и о меньшей средней длине последовательностей из ВДХ. [c.42]

Указан способ контроля полноты конверсии путем сравнения СОрасч и СОфакт В обратном газе. [c.297]